【正文】 mm。為充分利用鋼管的軸心受壓能力，使用調節(jié)螺桿與鋼管軸心連接。支架采用滿掛密目安全網進行安全防護，高度隨支架搭設高度相應提升，離支架頂高度應保持在2m以內。支架搭設完成后，對支架平面位置、頂面高程、支架安裝的牢固性、整體性及安全性進行全面檢查、驗收，具體檢查項目及內容為：⑴、支架搭設的平面尺寸、桿件尺寸及其間距是否符合設計要求；⑵、支架搭設前，鋼管、配件及方木質量要嚴格檢查，每一孔搭設前均要仔細檢查，確保周轉材料的規(guī)格和質量符合要求，并做好詳細記錄。⑹、沒有完成的支架，每日收工時，一定要進行臨時支撐，以免發(fā)生意外。⑿、支架搭設中及搭設完成后，技術人員、質檢人員必須認真檢查，確認符合方案及有關規(guī)定后做好記錄，上報公司組織聯(lián)合驗收，公司聯(lián)合驗收通過后，方可進行上部工程施工。在釘面板時，每塊面板應從一端趕向另一端，以保證面板表面平整。用全站儀在順向木方上放出箱梁底模板邊緣線（考慮側模板厚度），鋪設底模竹膠板、立側模，測設翼板的平面位置和模底標高，并安裝側模骨架。內模結構預應力連續(xù)箱梁內模采用鋼管支架進行支撐，高壓竹膠板作面板。內模上面板骨架采用6cm8cm 方木（橫橋向放置，凈間距20cm），然后固定于10cm10cm 方木（順橋向放置，間距60cm）之上。內模安裝時在箱梁頂板每孔的L/5處預留7080cm 上下人孔，以便將來拆除箱梁內模。、支架預壓支架搭設完在其上鋪設方木，在方木頂層鋪設木合板采用砂袋（或土袋）預壓，砂袋采用人工配合吊車進行。獲得支架在荷載作用下的彈性變形數(shù)據(jù)，確定合理的施工預拱度，使箱梁在卸落支架后獲得符合設計的標高和外形。支架卸載時可均值卸載，按兩次卸完，分別為50%。卸載完成后，要再次復測各控制點標高，以得出支架和地基的彈性變形量（等于卸載后標高減去持荷后所測標高），用總沉降量（即支架持荷后穩(wěn)定沉降量）減去彈性變形量為支架和地基的非彈性變形（即塑性變形）量。一聯(lián)共設13個斷面，共39個測點，詳見觀測點橫向布置示意圖。預壓注意事項：預壓注意分層堆碼直至整孔支架預壓重量滿足要求，不得小范圍集中堆碼，以免產生不均勻沉降。砂袋按預壓重量要求調至支架上后，應用防雨布進行覆蓋，防止雨水浸入砂袋，增加過大負荷，造成支架坍塌。支架彈塑性壓縮值計算：支架塑性變形ΔL塑＝預壓前標高－預壓后標高－彈性回彈值支架彈性變形ΔL彈＝卸載后底模標高－卸載前底模標高其中塑性變形包括地基沉降值、接縫壓縮值及方木塑性壓縮值，該值在預壓完后認為已消除，調整底模標高時不再予以考慮，詳見附件7：預壓沉落量計算及標高控制說明書。⑵根據(jù)梁體撓度和支架變形所計算出來的預拱度之和，作為預拱度的最高值，設置在梁的跨徑中點。⑶根據(jù)計算出來的箱梁底標高對預壓后的支架標高重新進行調整。（1）安裝前的檢查支座安裝前須檢查縱向活動支座和多向活動支座的預偏量是否與橋梁設計要求相符，如不正確須先放松支座的臨時固定板螺絲，再將支座滑動板預偏量設置到位，并核對指針位置是否正確，然后重新旋緊臨時固定板螺絲，在上錨墊板的正中心有一個刻痕，以便安裝時對正X軸，Y軸及支座高程；檢查螺栓是否緊密固定；支座上有標示牌，以便鑒別支座的型號，安裝時必須對橋墩號位置與支座的規(guī)格是否相符；支座和錨碇板貼近混凝土或環(huán)氧樹脂的面，須無灰塵和油漬。（3）梁體混凝土澆筑前，要清潔支座的上板表面，去除油污及雜物后，方可進行澆筑作業(yè)。（4）待混凝土達到強度時，拆除臨時固定板，完成支座安裝。鋼筋的屈服點、抗拉強度、延伸量和冷彎試驗及焊接性能試驗等各項指標均合格后，方可進行鋼筋加工。鋼筋嚴格按照圖紙及設計規(guī)范下料，鋼筋焊接前進行試焊，合格后正式施焊且焊工持證上崗。施焊前進行預彎，使兩接合鋼筋軸線一致。施工中需確保梁體鋼筋最小凈保護層，綁扎鐵絲的尾端不應伸入保護層內。采用墊塊控制凈保護層厚度時，墊塊應采用與梁體同等強度的混凝土墊塊，保證梁體的耐久性。調整原則是調整普通鋼筋，必須保證縱向預應力鋼筋管道位置不動。錨具墊板及喇叭管尺寸應正確，喇叭管的中心線要與錨具墊板嚴格垂直，喇叭管和波紋管的銜接要平順，不得漏漿，并杜絕堵孔道。（1）支架驗收在澆筑前現(xiàn)場技術員和主管工程師必須對所有支架的連結點進行仔細檢查，不得有松扣和頂托不密貼的現(xiàn)象。（3）預埋件的驗收。（4）機械設備工作狀態(tài)及就位檢查為了保證澆筑過程的順利進行，在澆筑前對泵車、振動棒等設備及工具進行使用狀態(tài)檢查驗收，確保設備在澆筑全過程的正常運轉使用?；炷恋陌韬希?）準備工作：混凝土拌和前，拌和站人員對所有機械設備、工具、使用材料進行認真檢查，確保混凝土的拌制和澆注正常連續(xù)進行。拌和站在接到開始拌和的指令后，方能投料拌和。攪拌時間不小于120秒，也不宜超過3分鐘。泵送混凝土前，先用水和同標號水泥漿沖洗管道。泵送速度先慢后快，逐步加速。保持連續(xù)泵送混凝土，必要時刻降低泵送速度以維持泵送的連續(xù)性。如果泵停45min，或者混凝土離析時，要將管中混凝土清除，并清洗泵機。構件側面和底面的墊塊應為4個/m178。②辦理模板、鋼筋等工序的檢查簽證手續(xù)。在灌注混凝土之前振搗棒及振搗人員應分段明確、責任到人。（為了保證混凝土密實及振搗棒插入和拔出這種調整是必須的）⑤收聽天氣預報，保證晴天和正溫天氣施工。（2）澆筑順序總體澆注原則按照先底板、再腹板、最后頂板，從主墩開始向兩側對稱進行澆筑。步驟1：使用兩臺泵車分別從主墩開始向兩端對稱澆注底板混凝土，使兩主墩形成T構，該區(qū)域的混凝土應連續(xù)，對稱的進行。底板中部混凝土不足部分由頂板預留灌筑孔進行灌筑。灌筑第一步混凝土灌注方式總體采用水平分層的方式灌注。20mm。因此在灌注第一層混凝土時箱內底板的振搗人員應在布料機下料處將振搗棒沿內模下梗肋處插入振搗棒引流，～，振搗棒插入孔內輔助振搗，橋面上的振搗棒應沿內模與鋼筋間的間隙插入振搗，為保證下梗肋飽滿箱內引流的振搗棒應先于橋面的振搗棒振搗。因此橋面上的振搗棒每一插入點的間隔不大于30cm且同一斷面內外側各一棒。此時混凝土搗固采用插入式振動棒進行，振動棒插入下層混凝土10cm，擾動腹板下半部分已接近初凝混凝土，避免產生接縫。要求兩層相差時間不大于4小時。特別要求防止漏振。灌筑第二步步驟3：頂板混凝土灌筑由主墩向兩端進行澆筑，由梁縱向中心線對稱向兩側翼緣板全斷面澆筑，混凝土在振搗平整后即進行第一次抹面，頂板混凝土應進行二次抹面,第二次抹面應在混凝土近初凝前進行，以防早期無水引起表面干裂,混凝土澆筑完畢后，覆蓋土工布進行濕潤養(yǎng)護。灌筑第三步澆筑過程注意事項（1）頂板和底板面要求梁體混凝土灌筑完成后，對頂板、底板混凝土表面進行第二次趕光、抹面，保證梁體內腔光滑，外觀質量。在混凝土施工中應對：坍落度、含氣量、入模溫度、模板表面溫度等指標進行即時控制，以保證混凝土耐久性指標的實現(xiàn)。隨著混凝土的灌筑逐步振搗，灌筑人員應注意觀察，合理操作，準確把握每次插搗范圍的深度，以達到無漏振。澆筑梁體時，當預應力管道密集，空隙小時，配備小直徑30型的插入式振搗器，嚴禁振搗時在鋼筋上平拖，以免鋼筋、預埋件移位或變形。檢查底腹板的混凝土密實度，尤其是內腔底板倒角位置，澆筑時應用小鐵錘敲擊模板，若聲音不清脆時，則該部位混凝土已經密實，反之則需要設法使混凝土密實?；炷凉嘀翰扇】焖?、連續(xù)灌筑，一次成型的方式。灌筑完畢后，對頂板、底板混凝土表面進行二次趕光抹面，保證梁體外觀質量。插入式振動棒宜快插慢拔，且插入下一層混凝土的深度為5～10cm。灌筑作業(yè)專人指揮，操作人員統(tǒng)一調配，發(fā)現(xiàn)異常情況要及時采取處理措施。第二層混凝土灌注完后應補灌底板不足的部分，對前后兩次的混凝土應加密振搗防止形成明顯接縫。腹板同一斷面內內外側各一棒。在橋面上插入的振搗棒振搗完畢后，箱內底板的振搗棒不得再對下梗肋部位振搗以免造成下梗肋上部坍塌成孔。第一層灌注下料不宜從端部下料，下料位置應離端部5～6m為宜，第一盤混凝土的和易性往往偏大或偏小。特別是灌注底板時，接近端部時，必須從端部開始將底板和兩端鋼筋加密區(qū)混凝土灌滿振實后，再灌注中間段。灌注時，應從梁體中間向兩端進行，便于底板收漿抹面。因混凝土澆筑時間長，要注意觀察砼表面達到養(yǎng)生條件時及時進行養(yǎng)生。分層厚度過厚將造成氣泡不易排出形成箱內側面氣孔較多，同時兩側的腹板混凝土高低差過大會造成內模偏移。因此必須嚴格控制灌注厚度、提高灌注速度。腹板外側的振搗應以密插、短振、勤振為宜；腹板內側的振搗應較外側適當延長振搗時間。頂板混凝土的澆筑過程重點是控制頂板標高。在混凝土澆筑時，用4m長鋁合金靠尺沿這5道縱向鋼筋和側模對混凝土面進行找平，則可將梁體頂面標高控制在允許范圍內。但為了箱內積水排放，向底板泄水孔處留有一定的坡度。為了避免橋面產生裂紋，人工收漿次數(shù)不應少于兩遍。 （2）在混凝土初凝且砼表面處于潮濕狀態(tài)時，迅速采用土工布、草簾等材料將暴露面混凝土覆蓋或包裹，再用塑料布或帆布將土工布、草簾等保濕材料包覆（裹）。有條件地段，應盡量延長混凝土的包覆（裹）保濕養(yǎng)護時間。帶模養(yǎng)護期間，采用帶模包裹、澆水、噴淋灑水等措施進行保濕、保溫養(yǎng)護。 （5）當混凝土強度值達到設計規(guī)定要求時，方可拆除模板。以保證混凝土后期強度仍能較快地增長。養(yǎng)護期間，混凝土芯部溫度不宜超過60℃，最大不得超過65℃，混凝土的芯部與表面、表面與環(huán)境之間的溫差不得超過15℃。 （8）當環(huán)境溫度低于5℃時，禁止對混凝土表面進行灑水養(yǎng)護，但應采取保溫、保濕養(yǎng)護。 （10）混凝土養(yǎng)護期間應避免陽光對混凝土直接照射。 （11）混凝土養(yǎng)護期間，應對有代表性的結構進行溫度監(jiān)控，定時測定混凝土芯部溫度、表面溫度以及環(huán)境的氣溫、相對濕度、風速等參數(shù)，并根據(jù)混凝土溫度和環(huán)境參數(shù)的變化情況及時調整養(yǎng)護制度，嚴格控制混凝土的內外溫差滿足條件、預應力施工預埋預應力管道 對于梁體內后張預應力混凝土結構，需在混凝土體內預留預應力孔道。實施時采用的是預埋塑料波紋管管道。波紋管在安裝前應進行灌水試驗，檢查有無滲漏現(xiàn)象，合格后方可使用。嚴禁在波紋管周圍進行電焊作業(yè)，防止損壞波紋管，為了保證波紋管漏漿，波紋管接頭處兩端插入接頭管中30cm以上，接頭管為比其大1號的同型波紋管，并且用膠帶纏裹、密封，確?；覞{不通過接頭管滲入管道中。鋼束管道位置用定位鋼筋固定，定位鋼筋牢固焊接在鋼筋骨架上，如管道位置與骨架鋼筋相碰時，應保證管道位置不變，僅將鋼筋稍加移動，并保證管道位置準確。排氣孔位置須定在波紋管最高點上，用塑料管或鋼管，排氣孔和波紋管連接處用膠帶密封，并在澆注混凝土時注意保護，以免堵塞。預應力鋼絞線下料長度應符合設計要求。 式中：L—鋼絞線下料長度； l—錨具支承板間管道長度； —工作錨具厚度； —張拉千斤頂長度； —工具錨具厚度； —長度富余量(可取100mm)； n—單端張拉為1，兩端張拉為2。預應力鋼絞線采用鋼筋切斷機或砂輪切割機截斷，不得使用電弧或氣割，鋼絞線切割時，先將鋼絞線拉到需要的長度，切口兩端50mm處用鉛絲綁扎，以免切割后鋼絲松散，然后用砂輪切割機進行切割。編束時先以1822鐵絲以∞將鋼絞線綁扎成一排，鐵絲間距50cm一道，然后將鋼絞線卷成一束，用8鐵絲每200cm綁扎一道。穿束,S=140mm2的低松弛鋼絞線作為預應筋，彈性模量Eg=105Mpa,標準強度Rg=1860Mpa。 （1）穿束前要對錨墊板、孔道檢查。對孔道進行清理。 （2）波紋管的接口極易松散，所以要緩慢進行，束的前端應扎緊并裹膠布，以減少對波紋管接口的沖擊，以便鋼絞線順利通過孔道。 （3）在混凝土澆注過程中，要設專人在兩端將鋼束來回拉動，防止波紋管漏漿堵塞孔道，增大摩阻。張拉（1）梁張拉前應測定下列數(shù)據(jù)：錨具的錨口摩阻、管道摩阻、錨具錨固后的鋼絞線回縮量。實際張拉力尚需根據(jù)孔道摩阻、錨口摩阻、千斤頂摩阻系數(shù)調整張拉力。預施應力過程中應保持兩端的伸長量基本一致（如為兩端張拉）。6%以內，若誤差過大應及時檢查原因，研究處理方法。（4）第二聯(lián)張拉時確?！叭膬赏健保?第一、三聯(lián)張拉時確保“三同心”，張拉并采取雙控措施，以預應力控制為主、以伸長量校核。“兩同步”即兩側兩端均勻對稱同時張拉。（5）張拉順序連續(xù)箱梁張拉縱向鋼絞線，并及時壓漿?，F(xiàn)澆預應力筋布置示意圖①預應力張拉階段預應力筋張拉應按設計要求進行:張拉應在梁體混凝土強度達到設計強度90%后，且混凝土齡期不少于7d時方可進行。張拉時，端模應拆除，內模和側模應松開（或拆除），不應對梁體壓縮造成阻礙，張拉完畢后方可拆除底模。②縱向束張拉夾片式錨具的鋼絞線張拉程序0→初始應力(張拉控制應力的10%，測鋼絞線伸長值并作標記，測工具錨夾片外露量)→張拉控制應力(各期規(guī)定值，測鋼絞線伸長值，測工具錨夾片外露量)→靜停5min，校核到張拉控制應力→主油缸回油錨固(油壓回零，測總回縮量，測工作錨夾片外露量)→副油缸供油卸千斤頂。經24h復查合格后，應用機械切割鋼絞線頭，切斷處距錨具外不宜小于30mm。所有張拉機具設備及儀表進場前配套校驗，使用時由專人使用和保管。引伸量公式： 式中：P—張拉力（N）； X—從張拉端至計算截面的孔道長度（m）； A—預應力筋斷面積（mm）； E—預應力筋實測彈性模量（MPa）； K—孔道偏差系數(shù)，橫向、豎向和縱向K=； 181。=；豎向181。計算時鋼絞線彈性模量應取實際試驗值，181。另外，箱梁縱向束線形為平曲線和豎曲線的組合，因此，伸長值應分段計算，然后疊加得出整束伸長值。根據(jù)校驗報告計算得出每一配套千斤頂及油表的回歸方程。6%范圍內，每端鋼絞線回縮量應控制在6mm以內。張拉完畢后，必須經技術人員檢查簽字認可。③滑絲與斷絲處理：a、后張法預應力構件的預應力筋斷絲、滑絲不得超過預應力筋總數(shù)的1%，并不得位于結構的同一側，且每束內斷絲不得超過一根，否則須進行處理。當一束內出現(xiàn)多根鋼絞線滑絲