【正文】 量 Ep= 105 MPa，松馳率ρ＝ ，松馳系數(shù)ζ＝ ； 4）錨具：錨具變形、鋼筋回縮取 6mm（一端）； 5）管道摩擦 系數(shù)：ｕ＝ ； 6）管道偏差系數(shù)：κ＝ ； 7）支座不均勻沉降：Δ＝ 5mm； 8）豎向梯度溫度效應：考慮瀝青鋪裝層和橋面現(xiàn)澆層對梯度溫度的影響 , 按現(xiàn)行規(guī)范規(guī)定取值。 為了防止預制梁上拱過大，及預制梁與橋面現(xiàn)澆層由于齡期差別而產(chǎn)生過大收縮差，存梁期不超過 60d，若累計上拱值超過計算值 20mm，應采取控制措施。 反預拱值 計算 表 20m/25m 箱梁底座反拱度計算 計算式： Y= 距跨中的距離 X（ m） 反拱值 Y（ mm） 25 12 23 10 16 8 10 6 6 4 3 0 0 4 3 6 6 8 10 10 16 12 23 25 說明 :20m/25m 共用臺座為同一拋物線，反拱值設置：以跨中為中心，兩側以拋物線抬高，距跨中 10m 處（即20m 梁端）比中心高 16mm，距離跨中 (即 25m 跨端頭 )比跨中高 25mm。 預制小箱梁 施工方案 6 處于平曲線段上的橋梁，沿測設中心線采用 25m 或 20m 標準跨徑，墩、臺中心線均徑向布置。 300mm 范圍內時，可采用調整 封錨端厚度 的方式 調節(jié)梁長 ；當梁長變化在177。 預制小箱梁橋面 橫坡按 2％設計，底板設計 楔形塊來調整橫坡 。 橫坡 調整超高 部分可 由蓋梁 橫坡 、墊石高度 和橋面現(xiàn)澆層 根據(jù)設計圖紙情況來施工。 鋼絞線張拉錨下控制應力為σ con==1395MPa。 孔道壓漿采用 C50水泥漿，要求壓漿飽滿。 三 .施工組織機構 根據(jù)本標段預制小箱梁工程情況，由工程管理部進行施工管理、現(xiàn)場協(xié)調和指揮，采用項目法組織施工，組建以項目經(jīng)理為首的強有力的項目經(jīng)理部領導班子，組織有豐富經(jīng)驗的管理人員、技術人員和技術工人參加本標段預制小箱梁的施工。 四 .施工工藝和施工技術方案 （一）施工工藝 鋼筋加工及安裝→波紋管安裝及穿束→模板安裝→砼澆筑→養(yǎng)生→預應力張拉→管道壓漿→封端→養(yǎng)生。成型后的鋼筋分堆堆放，并掛牌標明型號規(guī)格。 焊接長度 應 按照 《公路 橋涵施工技術規(guī)范 》的 有 關 規(guī)定嚴格執(zhí)行 。鋼筋的焊接采用雙面焊接 時 ，焊縫長度不小于 5D；采用單面焊接時，焊縫長度不小于 10D。焊接時接頭錯開 100cm 以上，并且在同一斷面上，接頭數(shù)量不超過 50%。 預制小箱梁 施工方案 8 ③小箱梁整體鋼筋骨架采用胎模定位分塊、分節(jié)加工，再吊裝就位。骨架制作分兩次制作成型，鋼筋半 成品 在加工場 制作完成 后移至骨架制作區(qū)安裝綁 扎 ，先在骨 架制作區(qū) 安裝綁 扎底板 、 腹板 鋼筋，再用龍門吊吊裝至臺座，待側模安裝到位后再綁 扎 頂板 面層鋼筋。受力鋼筋綁扎接頭設置在內力較小處，并錯開布置，兩接頭距離不小于 倍搭接長度。防撞欄預埋鋼筋必須拉線放樣和校正，并采取防銹措施，為解決澆筑混凝土出現(xiàn)較嚴重的變形，應采取輔助加強定位措施。 （ 3）質量通病及要求 ① 盤圓鋼筋未經(jīng)調直不得使用；調直時，施加應力不得過大。 預制小箱梁 施工方案 9 ③ 應確保預制梁板濕接縫、橫隔梁、梁端頭、防撞護欄等部位預埋鋼筋安裝精度，避免出現(xiàn)安裝位置不準確，預留筋數(shù)量、長度不足等問題。 ④ 結構預留鋼筋的錨固長度應符合規(guī)范關于受拉鋼筋最小錨固長度的規(guī)定，且不應小于 30d，受剪和受壓直錨筋的錨固長度不應小于 15d。 波紋管安裝及穿束 （ 1）波紋管安裝 ① 預 應力孔道采用預 埋 鍍鋅金屬波紋管成孔 ，鋼帶厚 度不小于，管 內 徑為 55mm 和 70mm，其 質量就滿足 JG 2552020 的 相關規(guī)定。 ③ 預應力波紋管綁扎定型安排在普通鋼筋綁扎完成后進行，孔道采用的金屬波紋管，各自的接管采用大一級的波紋管，長度不小于 20cm，波紋管連接后用密封膠帶封口，避免砼澆筑時水泥漿滲入管內造成管道堵塞。預應 力 管道彎 折處采用圓曲線過渡 ，管道 必須圓順 。所有孔道之間的連接用膠布纏繞密封，孔道與錨墊板的連接邊 也應確保密封，防止漏漿。 （ 2）波紋管穿束 ① 預應力鋼鉸線采用高 強度 、低 松 馳 鋼絞線 ，其 標準強度fpk=1860MPa，張 拉 控 制應力為 ，公稱直徑 AS=，彈性 模量EP= 105MPa，其力學性能指標應符合《預應力混凝土用鋼絞線》（ GB/T52242020）的規(guī)定。每 盤 （捆）預應 力鋼材上的金屬標志牌不得脫落 ，確保 堆放時其標志牌應處于易查看到的位置 。鋼絞線下料安排在預制場場內線材下料區(qū)進行，下料時嚴格按圖紙和規(guī)范要求的注意事項進行，遠離火源，避免受重型機械的擠壓。鋼絞線編束后，將端點 綁扎 在一起， 并安裝穿束網(wǎng)套 ，以免穿束 時戳壞波紋管，造成堵孔。 模板安裝 ① 模板內、外模均為定型鋼模板，模板應表面平整，無焊接變形，焊縫飽滿并打摩平滑，并應保證模板之間連接緊密，無縫隙。 ② 模板安裝采用預制場內的龍門吊進行吊裝，起吊安裝時模板不能 碰觸鋼筋籠。內側模板為便于吊裝，在場地上拼裝好后吊裝至臺座，內模橫向采用拉桿固定，豎向、縱向采用螺絲固定，確保內模幾何尺寸，混凝土墊塊在鋼筋綁扎后一次均勻布置，以確保內模位置準確。 ④ 模板對拉螺桿孔禁止采用焊割或氧割，外露構件的模板應采用帶內螺紋接頭的對拉螺桿。 ⑤ 應根據(jù)試驗，在不同的施工條件下選擇不同的脫模劑。脫模劑涂抹時間在立模前 30 分鐘涂抹完畢并加以保護，防止污染。專業(yè)人員應對支撐及拉桿進行認真檢查，特別是在支撐間距、支撐面、支撐材料等方面；加強混凝土澆注的檢查 ，發(fā)現(xiàn)問題應立即停止操作，整改合格后方準繼續(xù)施工。 ⑧ 模板安裝完成后，報監(jiān)理工程師檢測認可后，才能進行砼的澆筑。砼所用的材料必須進行試驗，符合要求才能使用。砼坍落度控制在 160～ 200mm。 ② 砼澆筑順序：先底板、后腹板、最后頂板。澆筑過程必須保持連續(xù)作業(yè)，避免梁體出現(xiàn)施工冷縫， 預制小箱梁 施工方案 13 影響梁體整體受力結構。同時避免碰觸預應力管道，要求砼澆筑完后立即進行管道的檢查，及時發(fā)現(xiàn)問題及時處理。 ③ 為 防止混凝土裂縫和邊棱破損 ，混凝土 強度達到 以 上時方可拆模 。 ⑤ 砼施工過程均應做好完整的施工記錄，以便檢查。 ⑥ 施工過程中造成的混凝土崩裂、漏漿處，不得用普通砂漿進行處理，必須用環(huán)氧砂漿進行補強；梁板出現(xiàn)的收縮裂紋應采用灌縫膠、水性環(huán)氧樹脂等材 料進行灌縫或封閉。當千斤頂使用超過 6 個月或 300 次，或在使用過 預制小箱梁 施工方案 14 程中出現(xiàn)不正?，F(xiàn)象，或檢修以后，應重新校驗。 ② 張拉千斤頂在整拉整放工藝中，單束初調及張拉宜采用穿心式雙作用千斤頂。 ③ 壓力表應選用防震型，表面最大讀數(shù)應為張拉力的 倍 ,精度不低于 。檢驗張拉強度的混凝土試件必須與梁板同條件養(yǎng)生。 ③ 張拉噸位、油表讀數(shù)及理論伸長率的計算，應履行計算、復核、監(jiān)理確認的手續(xù)。 ④ 預應力筋張拉前，應先調整到初應力σ 0（一 般圖紙中給出σ 0，若未給出，σ 0 可取張拉控制應力的 10%～ 25%）。否則應調整初應力σ 0。 預制小箱梁 施工方案 15 ⑤ 張拉過程中發(fā)現(xiàn)異常，如斷絲或滑絲、回縮偏大、伸長量超過 6%和異常等，應及時停止張拉，查找原因，排除問題。全梁斷絲、滑絲總數(shù)不得超過該斷面鋼絲總數(shù)的 1%，且一束內斷絲不得超過一絲，也不得在同一側。 ⑦ 對于曲線預應力筋或長度≥ 25m 的直線預應力筋，宜采用兩端張拉；對長度≤ 25m的直線預應力筋，可在一端張拉。 （ 3）技術措施 ① 張拉必須由專業(yè)隊伍承擔，施工人員必須具備預應力施工知識和正確操作技能，且相對固定。限位板的厚度由鋼絞線的直徑和錨具結構確定，不同廠家的鋼絞線直徑不完全一致，張拉前應根據(jù)鋼絞線的實際直徑試驗、調整厚度，確保最佳狀態(tài)。 預制小箱梁 施工方案 16 ④ 預應力束必須先編束，然后整束穿入管道，禁止逐根穿入，以免交叉纏繞。在安裝時應嚴格控制每根預應力筋的相對位置（兩端對應、平行）。所用張拉設備在使用前必須送有關檢測單位進行校驗，經(jīng)檢驗合格后才能使用。 20m 預 制小箱梁 張 拉次序為 ： N N N1， 25m預制小箱梁 張 拉次序為 ： N N N N1。鋼束的張拉采用雙控，即控制張拉力和鋼束伸長量，實測伸長量和計算伸長量之差要求不超過 6%。根據(jù)設計圖紙各鋼束延伸量詳見下表： 鋼束延伸量一覽表 單位： mm 項目 中梁 邊梁 預制小箱梁 施工方案 17 N1 N2 N3 N4 N1 N2 N3 N4 20m預制小箱梁 608 602 609 608 602 609 25m預制小箱梁 774 770 770 774 774 770 770 774 注：表 中延伸量已扣除在 10%初 始張拉力下的單端延伸量 。 ④ 張拉操作