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畢業(yè)設計論文-推桿注塑模設計-在線瀏覽

2024-12-26 12:09本頁面
  

【正文】 ( 2) 利于型腔內(nèi)氣體的排出 澆注系統(tǒng)應順利而平穩(wěn)地引導熔融塑料充滿型腔的各個角落,在充填過程中不產(chǎn)生紊流或渦流,使型腔內(nèi)的氣體順利排出。為此,澆注系統(tǒng)的流程應盡量短,盡量減少折彎,表面粗糙度 Ra 值應小。 ( 5) 便于修整和不影響塑件的外觀質量 設計澆注系統(tǒng)時要結合塑件的大小、形狀及技術要求綜合考慮,做到去除、修整澆口方便,并且不影響塑件的美觀和使用。 徐州師范大學本科生畢業(yè)設計 推桿注塑模設計 7 ( 7) 便于減少塑料耗量和減少模具尺寸 在滿足以上各項原則的前提下,澆注系統(tǒng)的容積盡量小,以減少其占用的塑料量,從而減少回收料,同時澆注系統(tǒng)與型腔的布局應合理對稱,以減少模具尺寸,節(jié)約模具材料。反之,如果主流道截面尺寸太 大,則使流道的容積增大,塑料耗量增多,且塑件冷卻定型時間的延長,降低了生產(chǎn)效率。因此,主流道的設計主要應恰當?shù)剡x擇主流道的截面尺寸。 小型塑件的單型腔模具常不設分流道,而塑件尺寸較大采用澆口進料的單型腔模具和所有多型腔模具都需設置分流道。同時應能將塑料熔體均衡得分配到各個型腔。通常,從減少壓力損失和熱量散失考慮,采用圓形截面分流道最好。 在多型腔注射模具中分流道的布置有平衡式和非平衡式兩種,一般以平衡式布置為佳。這種布置可以達到各型腔能均衡得進料,同時充滿各型腔。一般來說,其截面尺寸和長度誤差以在 1%以內(nèi)為宜。分流道長度一般在 8~ 30 ㎜之間,也可根據(jù)型腔數(shù)量和布置取得更長一些,但不宜小于 8㎜,否則會給修剪帶來困難。 徐州師范大學本科生畢業(yè)設計 推桿注塑模設計 8 ( 3)分流道與澆口處的連接應光滑過渡,以利于熔體的流動及填充。這對于鎖模的可靠性和鎖模機構受力的均勻性都是有利的,而且還可以防止發(fā)生溢料現(xiàn)象。 分流道截面積大小應與制模車間所備有的銑刀尺寸相一致,即針對分流道直徑 規(guī)定的標準尺寸配備銑刀。復雜的分流道還需要、采用數(shù)控機床加工。在大多數(shù)情況下,澆口是整個澆注系統(tǒng)中截面最小的部分。同時,狹小的澆口適當保壓補縮后首先凝固封閉型腔,使型腔內(nèi)的熔料即可在無壓力的狀態(tài)下自由收縮凝固成型,因而塑件內(nèi)殘余應力 小,可減小塑件的變形和破裂。但是,澆口截面尺寸不能過小,過小的澆口壓力損失大;冷凝快、補縮困難會造成塑件缺料、縮孔等缺陷,甚至還會產(chǎn)生熔體破裂形式噴射現(xiàn)象,使塑件表面出現(xiàn)凹凸不平。 一般澆口的尺寸很難用理論公式計算,通常根據(jù)經(jīng)驗確定,取其下限,然后在試模過程中逐步加以修正。 注射模的澆口結構形式較多,不同類型的澆口其尺寸稍有不同,特點和適用情況也有所不同。 澆口的開設位置對塑件的質量影響很大,因此在設計澆口時應合理地選擇澆口的開設位置,在確定澆口位置時,應根據(jù)塑件 的幾何形狀和技術要求,對徐州師范大學本科生畢業(yè)設計 推桿注塑模設計 9 熔融塑料在流道和型腔中的流動狀態(tài)、填充、補縮及排氣等因素作全面考慮?!?2176。 為了使熔料順利進入分流道。在本設計中分流道設計在模仁分型 面上。同時,應能將塑料熔體均衡地分配到各個型腔。我們稱周長與截面面積的比值為比表面積 (即流道表面積與其體積的比值 ),用它來衡量流道的流動效率。 分流道的長度是 45mm,由以上的計算可的制件的質量是 小于 200g 屬于小制件,其壁厚在 23mm,則分流道的公稱尺 寸可有經(jīng)驗公式 40 . 2 6 5 4D m L? 計算 其中 D— 分流道的公稱直徑 mm m— 制件的質量 g L— 分流道的長度 mm 由型腔的布置得到分流道的長度是 L=50mm; D= 澆口設計 應用:適用于外觀不允許露出澆口痕跡的膠件。根據(jù)本設計中塑件的具體結構以及其外觀的精 度要求,本設計中采用圓形側澆口的的形式如圖 側澆口 (圖 22) 徐州師范大學本科生畢業(yè)設計 推桿注塑模設計 11 分型面選擇 分型面的選擇受到塑件的形狀、壁厚、尺寸精度、嵌件位置及其形狀、塑件在模具內(nèi)的成型位置、脫模方法、澆口的形式及位置、模具類型、模具排氣、模具制造、及其成型設備結構因素的影響。 分型面的分類 塑料 (特別是注塑 )模具術語 .一般來說 ,模具都有兩大部分組成 :動模和定模 (或者公模和母 模 ).分型面是指兩者在閉合狀態(tài)時能接觸的部分。 按分型面的位置來分,分型面有垂直于注射機開模運動方向,平行于開模運動方向和傾斜于開模方向的。 分型面的選擇 分型面選擇的原則 : 1. 符合塑件脫模:為使塑件能從模具內(nèi)取出,分型面的位置應設在塑件斷面最大尺寸的部位。 3. 型腔的選擇: 應該 盡量防止形成側孔和側凹,以 便于 避免采用較復雜的模具結構。將塑件同軸度 要求高 的部分放 與 分型面的同一側 , 以確保塑件的同軸度 。 5. 有利于塑件脫模: 一半 模具的脫模機構設置在動模一 邊 , 所以最好 使開模 之 后塑件留于 動模一側。機械式分型 選擇分型面的時 ,應該 將抽芯 、 分型距離長的方向 放在動、定模的合模方向 。 7. 鎖緊模具的 要求:側向合模鎖緊力較小,故對于投影面積較大的大型塑件,應將投影面積大的方向放在動、定模的合模方向上,而將投影面積小較小的方向作為側向分型面。當分型面作為主要排氣渠道時,應將分型面設計在塑料的流動末端,以徐州師范大學本科生畢業(yè)設計 推桿注塑模設計 12 利于排氣。 分型面選擇應注意 : ,故將型芯設在動模邊,凹模設在定模邊,開模后塑件留于動模,以利脫模。 ,但內(nèi)部有較多的孔時,塑件成形收縮后必留于型芯上。 ,故型芯也對稱設置,如果要迫使塑件留在動模內(nèi),可將型腔和大部分型芯設在動模內(nèi),采用推管脫模。 ,外緣滾花時,型腔設在定 模內(nèi)不合理,因為嵌件并不收縮。 ,當彩側澆口進料時,往往造成嵌件端部進料沖動,使端頭溢料,故應采用頂端進料,并希望型腔設在動模內(nèi),使塑件留在動模。 ,應盡可能將側抽芯部件放在動模內(nèi),避免定模抽芯。 ,不能采用一個平面作分型面,采用錐形階梯分型面才能保證 塑件壁厚均勻。 ,否則影響塑件尺寸精度 、定模的分型面,投影面積小的方向作側向分型,以利模具鎖緊。 ,以利排氣。 塑料的應用非常廣泛,其制品多不勝數(shù),條件互不相同,很難有一個固定的模式。 塑件分型面決定了模具的基本結構和飛邊產(chǎn)生的位置,根據(jù)該推桿的形狀要求,最下端圓柱外表面要求精美、無明顯的毛刺。分型面在制件中間圓柱上。故選用如圖所示的分型方式比較合理。帶動側向成型零件作側向移動的整個機構稱為側向分型與抽芯機構。 側向分型與抽芯機構的分類 根據(jù)動力來源的不同,側向分型與抽芯機構一般可分為機動、液壓 、 氣動以及手動等三 種 類型。這類機構雖然結構比較復雜,但分型與抽芯無需手工操作,生產(chǎn)率高,在生產(chǎn)中應用最為廣泛。 液壓或氣動側向分型與抽芯機構 液壓或氣動側向分型與抽芯機構是以液壓力或壓縮空氣作為動力進行側向分型與抽芯,同樣亦靠液壓力或壓縮空氣使側向成型零件復位。這類分型與抽芯機構是靠液壓缸或氣缸的活塞來回運動進行的,抽芯的動作比較平穩(wěn),特別是有些注射機本身就帶有抽芯液壓缸,所以來用液壓側向分型與抽芯更為方便,但缺點是液壓或氣動裝置成本較 高。這一類機構操作不方便、工人勞動強度大、生產(chǎn)率低,但模具的結構簡單、加工制造成本他因此常用于產(chǎn)品的試制、小批量生產(chǎn)或無法采用其他側向分型與抽芯機構的場合。手動側向分型與抽芯可分為兩類,一類是模內(nèi)手動分型抽芯,另一類是模外手動分型抽芯,而模外手動分型抽芯機構實質上是帶有活動鑲件的模具結構?!?25176。 確定抽拔力 F= pAcos(ftanα )/(1+fsinα 1 cosα 1 ) 塑料模具設計 P117 622 式中: p—— 塑件的收縮應力, MPa,模內(nèi) 冷卻的塑件 p= . A—— 塑件包括型芯的側面積,㎡; f—— 摩擦系數(shù),一般 f= ~ ; α 1 —— 脫模斜度; F—— 抽拔力, N。 179。 )/( 1+ 179。 104? N 斜導柱受彎曲力為: F彎 = F/cosα 塑料模具設計 P117 623 式中:α —— 斜導柱傾斜角; F彎 —— 斜導柱所受彎曲力, N。 104? N/cos20176。 104? N 確定斜銷的尺寸 斜導柱的直徑取決于抽拔力及其傾斜角度 斜導柱直徑計算公式: d= (F彎 179。 代入數(shù)據(jù)得: d= (F彎 179。 104? 179。 )/179。 cos20176。如以后該設計中 ha 有變化,則就修正 L 的長度,取固定凸肩 D= 則 D≈ 15 ㎜,所以根據(jù)上式計算: L= l1 + l2 + l3 + l4 = 2D tanα + ?cosah + ?sin抽S +( 5~ 10) 徐州師范大學本科生畢業(yè)設計 推桿注塑模設計 17 = 215 tan20176。 徐州師范大學本科生畢業(yè)設計 推桿注塑模設計 18 第四章 滑塊與導滑槽設計 滑塊在斜銷分型抽芯機構中是運動零件,在工作時是由斜銷將它驅動并沿著導滑槽運動,實現(xiàn)對側型 芯等的抽出和復位。型芯與滑塊的連接采用螺釘頂緊的固定方式。 為提高滑塊的導向精度,裝配時可對導滑槽或滑塊采用配磨、配研的裝配方法?;瑝K的定位裝置采用彈簧與臺階的組合形式。 在設計時必須根據(jù)塑件的尺寸和精度要求及塑料收縮率來確定成型零件尺寸和制造誤差,但影響塑件的尺寸及公差的因素相當復雜,因而確定成型零件尺寸時應綜合考慮各種影響因素。 成型零
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