【正文】 試運階段的全過程進行監(jiān)理工作。 3）協(xié)助各試運組的試運工作，協(xié)調(diào)調(diào)試進度。 5）對設(shè)備在調(diào)試過程中出現(xiàn)的設(shè)計問題 、設(shè)備質(zhì)量問題、施工問題等，提出監(jiān)理意見。 2）處理設(shè)備調(diào)試階段發(fā)生的涉及設(shè)計方面的問題和缺陷，及時提出設(shè)計修改和處理意見，做好現(xiàn)場服務(wù)工作。 2）按照合同規(guī)定，對設(shè)備啟動試運進行技術(shù)服務(wù)和技術(shù)指導(dǎo)。 4）協(xié)助調(diào)試單位以及有關(guān)單位完成有關(guān)設(shè)備的性能試驗項目。 生產(chǎn)單位 1）參加單體試運和帶水聯(lián)動試運及單體試運和帶水聯(lián)動試運后的驗收簽證。 3）負責(zé)編寫設(shè)備的運行操作措施，事故處理措施。 5）試運過程中，在調(diào)試單位的指導(dǎo)下，負責(zé)設(shè)備的啟停操作、運行調(diào)整、事故處理等工作。 7）組織運行人員配合調(diào)試單位做好各項調(diào)試工作和性能試驗 工作。 9）負責(zé)調(diào)試過程中燃料、水、氣、汽、酸、堿等由業(yè)主提供的物資的生產(chǎn)準(zhǔn)備工作。 11）合調(diào)試進度提供電氣、自控等設(shè)備的運行定值。 第二章 對聯(lián)動試車人員的要求 一、 指揮決策人員（廠領(lǐng)導(dǎo)、調(diào)度人員等） ，技術(shù)指標(biāo)，設(shè)備及現(xiàn)場情況，熟悉各試車方案； ，熟悉計算機的控制回路，設(shè)定參數(shù)，操 作參數(shù)； 、規(guī)格型號，槽罐規(guī)格型號； ，能有效地協(xié)調(diào)； ，積極地協(xié)調(diào)物料平衡和各技術(shù)條件，能果斷地處理、指揮、協(xié)調(diào)試車出現(xiàn)的各種問題，廠領(lǐng)導(dǎo)為指揮決策層，各專工為協(xié)調(diào)員，各片區(qū)主操、調(diào)度員行使指揮調(diào)度權(quán)，做好請示匯報工作，要保證政令、調(diào)度指令得以貫徹執(zhí)行。 三、 崗位操作人員 服從領(lǐng)導(dǎo)，聽從調(diào)度統(tǒng)一指揮，嚴格遵守工藝勞動，監(jiān)守崗位，要具有高度的責(zé)任心。達到“五會”：會開車，停車，會正常調(diào)節(jié)，會巡檢，會排除故障，能熟練操作設(shè)備。 五、 對維修人員的要求 11 ，拆、裝、換、修非常熟練； ，嚴守崗位，檢修隨叫隨到； ，確保設(shè)備高效運轉(zhuǎn)； 六、清理人員 掌握設(shè)備性能構(gòu)造，了解所清理物料的性質(zhì)，掌握清理技術(shù)，步驟方法和安全注意事項，清理前應(yīng)準(zhǔn)備好安全預(yù)案。 第三章 試車必須具備的條件 一、完善的領(lǐng)導(dǎo)指揮機構(gòu)體系 廠部到片區(qū)班組班子全部健全，且能擔(dān)負起生產(chǎn)組織重任。各施工單位、監(jiān)理單位及外協(xié)單位相應(yīng)成立各自的領(lǐng)導(dǎo)機構(gòu)以全力配合氧化鋁的投料試車工作。參加試車所有人員均應(yīng)學(xué)習(xí)，熟知本崗位的內(nèi)容，上崗人員規(guī)程及崗位職 責(zé) 12 考試合格，持證上崗。 聯(lián)動試車前準(zhǔn)備好各種操作記錄表格及巡檢表格，水試、熱試及帶料試車表格應(yīng)分別處理。 三、熟練、過硬的操作、維修隊伍 自設(shè)備安裝開始，尤其是調(diào)試開始，所有生產(chǎn)人員要進入現(xiàn)場，參加安裝調(diào)試，通過調(diào)試、單體試車、聯(lián)動試車、熱試，進行各種模擬演習(xí)和崗位練兵，使其熟悉設(shè)備、流 程，掌握各種操作、巡檢技能。 機械、電氣設(shè)備外委檢修項目全部對外承包，外協(xié)單位要在生產(chǎn)現(xiàn)場做好跟蹤服務(wù)。 四、準(zhǔn)備好正常生產(chǎn)和應(yīng)急的各種原材物料、備品備件、水暖器材及各種低值易耗品，各種工器具，通訊設(shè)施，交通設(shè)施等。此前的 公共設(shè)施應(yīng)進行調(diào)試并能滿足生產(chǎn)的需要。試車區(qū)域做好安全保衛(wèi)工作，禁止非試車人員進入試車區(qū)域。 七、電氣系統(tǒng)調(diào)試： 單體試車以前，對全廠高，低壓供配電系統(tǒng)，調(diào)試完畢，保證供電系統(tǒng)正常運行。 八、儀表調(diào)試 管路、儀表供電、供氣和供液系統(tǒng) 、儀表和電氣設(shè)備及其附件，均符合設(shè)計和施工規(guī)范，并已通過單體試車和系統(tǒng)調(diào)校合格。 十、對設(shè)備、槽罐、管道中的雜物清理干凈。 十二、做好其他準(zhǔn)備工作。試車合格后，由相關(guān)部門簽發(fā)單體試車合格證書。對于本工程，應(yīng)根據(jù)工藝要求，經(jīng)過通水，通壓縮空氣或蒸汽等聯(lián)合試車（即經(jīng)過局部聯(lián)動試水，打通流程）。 經(jīng)無負荷試車合格后，項目移交生產(chǎn)單位，以后的試車工作由生產(chǎn)單位負責(zé)組織進行。 ：全廠濕法工藝流程，包括各個化學(xué)清洗流程，循環(huán)水系統(tǒng)，從頭到尾 用水打通流程。 ：即全廠正式投料試車，在規(guī)定的時間內(nèi)，生產(chǎn)出合格產(chǎn)品，負荷聯(lián)動試車應(yīng)在溶出熱試后緊接著進行。 ：至少應(yīng)檢查如下幾項 檢查每臺設(shè)備的接地是否符合設(shè)計標(biāo)準(zhǔn)。 檢查軸承和潤滑情況與基礎(chǔ)連接的緊 固情況。 （裝上保險絲，但拆開聯(lián)軸節(jié)后）， 裝上聯(lián)軸節(jié)后的部件轉(zhuǎn)動情況。 檢查供水（新水）系統(tǒng)壓力，流量，澄清度等，應(yīng)符號設(shè)計要求。 16 儀表用水。 儀表空氣：壓力、含油、含水、溫度等指標(biāo)（要求無油無水）。 天然氣管路：天然氣經(jīng)供氣廠家試驗后確認已達供氣條件。 對儀表的初步檢驗： 安全裝置的定位，動作條件，檢查報警設(shè)置是否符合設(shè)計要求。 檢查中心控制和就地是否可靠。 對各工序的重點控制回路，試水前應(yīng)再進行一次系統(tǒng)測試，校驗檢查。 三、各片區(qū)的聯(lián)動試水、熱試 各系統(tǒng)，各片區(qū)工序的聯(lián)動試水，試介質(zhì)或熱試： 在加入堿溶液和實際投料生產(chǎn)前，要對主要系統(tǒng)、主要設(shè)備（或根據(jù)施工前后情況）進行聯(lián)動試水或試介質(zhì)，使操作人員熟 17 悉設(shè)備和操作，同時對設(shè)備進行檢驗。 ，隔膜泵系統(tǒng)試水：由蒸發(fā)循環(huán)母液泵或磨機廠房工業(yè)水管直接供水，進入棒磨（磨內(nèi)不加鋼棒，鋼球），按正常流程進行試 水，然后礦漿泵將水送到預(yù)脫硅槽，由預(yù)脫硅槽送水試隔膜泵，水再循環(huán)返回預(yù)脫硅槽，常壓、帶壓連接試水各 1～ 2 天。（球配比暫按三種考慮） ：工業(yè)水通過種子槽，種子泵或循環(huán)泵送入分解槽，水位淹沒第一級漿葉，開動攪拌至裝滿槽。 ：用水對蒸發(fā)站的液、汽、水 流程進行沖刷，其中對汽，冷凝水流程最好用軟水進行沖刷。從循環(huán)母液槽 處將水返回原液槽。強制循環(huán)蒸發(fā)器也投入試水。 蒸發(fā)試介質(zhì)是為了對蒸發(fā)站進行性能考核，將堿液調(diào)配成分 18 解母液作為蒸發(fā)原液，蒸發(fā)母液再沖稀。溶出后，水送入溶出后槽，再用溶出后泵送分離沉漿槽。此實驗可與溶出同時進行。 ：水直接加入赤泥洗滌槽末槽，通過喂料泵進入 GEHO 泵，再向赤泥堆場送水，用臨時管將排泥管里的水放在堆場外 部。分別和同時用過濾母液泵，精液泵向熱交換器送水進行水試。 。 19 。在聯(lián)動試水結(jié)束后，除了各沉漿槽洗滌槽內(nèi)裝滿的熱水不排放和蒸發(fā)系統(tǒng)的水暫不排放（等溶出已正式進料漿進行高壓溶出，蒸發(fā)快需要分解母液時再把系統(tǒng)內(nèi)的水排放掉）外，其它槽、罐內(nèi)的水全部排放完。 二、液體堿的儲存與制備 42%液體堿作為墊底用量 32020 m3，按以下形式貯存：通過火車或汽車罐車運輸入廠的液體燒堿，用卸堿泵卸入堿站儲槽，通過堿泵送到蒸發(fā)槽罐區(qū)的濃堿槽，由濃堿槽送到分解末槽，再由倒槽泵送到所需的分解槽。 b：用產(chǎn)出的精液分出部分與 堿液配制成入磨循環(huán)母液，需液堿共計 14028 m3（含補堿）。 d：按正常生產(chǎn)安排，用蒸發(fā)母液（加入少量正常補堿堿液）經(jīng)調(diào)配后制成入磨堿液（循環(huán)母液）。 ★配制方法： 利用分解槽的污水槽進行循環(huán)母液制備： 按計劃用量，將液堿送入污水槽內(nèi)，用低壓蒸汽直接入槽加 21 熱，開動攪拌，人工加入 AH 溶解，并根據(jù)計算和分析結(jié)果加入熱水，合格的循環(huán)母液轉(zhuǎn)移到溢流槽，再通過溢流泵送入 16＃分解槽。 1＃分解槽保持空槽。 2)、低壓蒸汽管至污水槽。 4）、移動式皮帶、地溝篦子。 利用蒸發(fā)苛化樓下污水槽進行循環(huán)母液制備： 按計劃用量，將液堿送入污水槽內(nèi)，用低壓蒸汽直接入槽加熱，開動攪拌，人工加入 AH 溶解，并根據(jù)計算和分析結(jié)果加入熱水，合格的循環(huán)母液送到蒸發(fā)原液槽再轉(zhuǎn)移到循環(huán)母液槽，蒸發(fā)原液槽和循環(huán)母液槽均裝滿循環(huán)母液。 三、投料試車啟動程序 投料試車要經(jīng)過五個階段，共經(jīng)歷約 847 小時，約 36 天的時間（暫未考慮溶出停車檢修時間）。啟動后 ,先用循環(huán)母液泵將循環(huán)母液送到原料磨，然后在由蒸發(fā)原液槽向循環(huán)母液槽補料。其中 ,可對任一個槽接入一根低壓蒸汽管用于加熱入磨堿液 。 溶出、稀釋走正規(guī)流程。 板式換熱器暫時用循環(huán)水進行精液降溫。（按技術(shù)指標(biāo)要求提供） 石灰石 4 萬噸，焦碳 萬噸的貯量（按技術(shù)指標(biāo)要求提供）。 首批入磨母液已準(zhǔn)備好，臨時流程暢通，蒸發(fā)循環(huán)母液槽裝滿，已加熱至 85℃。 絮凝劑及其制備系統(tǒng)完好。 溶出熱試結(jié)束，熱水按正規(guī)流程排出，停留壓煮器充滿熱水，關(guān)閉前后閥門，洗滌沉降槽裝滿熱水，不低于 90℃，其余槽不低于 85℃。 預(yù) 脫硅槽裝滿原礦漿并經(jīng) 8 小時的預(yù)脫硅槽及補堿。 溶出開始出料，首批溶出礦漿用熱水稀釋，絮凝劑制備系統(tǒng)啟動，稀釋礦漿先后進入溶出后槽、分離沉漿槽。 粗液槽具有一定液位后，向粗液內(nèi)加入石灰乳，啟動立式過濾機，精液進精液槽，預(yù)計 小時后精液槽滿。 精液槽滿，分解槽已作好啟動準(zhǔn)備。 精液槽裝滿。 分解槽 1 系列 1＃槽空，準(zhǔn)備接受分解漿液。 使用的流程 用精液調(diào)配第二批入磨堿液流程：在種子過濾的母液槽內(nèi)進行調(diào)配： 精液 243 m3/h ，堿液 98 m3/h，熱水 m3/h。所得的入磨堿液 347 m3/ h 按原來流程送入蒸發(fā)原液槽再送循環(huán)母液槽。 人工加晶種的臨時措施：用臨時管把精液送至分解槽或種濾污水槽沖地溝 ,人工往溝內(nèi)加晶種 ,種子漿進分解的安全污水槽 ,用安全污水泵送晶種槽；另一部分晶種在晶種槽的污水槽處添加 , 25 由污水泵打到晶種槽，最后經(jīng)種子泵送到 1＃分解槽 . 精液降溫的臨時措施：本階段尚無種分母液 ,可使用經(jīng)調(diào)配好的第二批入磨堿液走板式換熱器的種分母液的通道 ,使精液降溫 ,同時加熱入磨堿液。 赤泥洗滌沉漿槽 ，赤泥輸送，堆存系統(tǒng)走正規(guī)流程。 分解槽按單號槽的方式進種子漿液， 12＃、 14＃分解槽裝滿料漿，16＃分解槽只裝 1∕ 3。因此必須事先組織好勞動力進行 24 小時的交 替作業(yè)，同時也需組織好交通運輸工具盡可能把晶種堆放在加種的現(xiàn)場附近。另一路到分解槽下沖地溝，配成種子漿液，進分解的安全污水槽后轉(zhuǎn)送到晶種槽，在晶種槽的污水槽再繼續(xù)加種后用種子泵送分解槽。 26 對分離沉漿槽的底流進行控制，流量約 200 m3/h ，固含60g/l 。同樣 3＃槽的啟動方式按 1＃槽處理。 最后啟動赤泥隔膜泵，開始向堆場送出第一批赤泥，并按堆場啟動的技術(shù)要求進行鋪底。 分解槽 13 個裝滿， 16＃槽只裝 1∕ 3，槽內(nèi)固含平均 600 g/l。 種子過濾系統(tǒng)已 做好啟動準(zhǔn)備。 人工加晶種 27000 噸全部用完，槽內(nèi)平均固含 600 g/l 。液堿 14028 m3，產(chǎn)出精液 33800 m3 。 27 （分解槽擴槽增容）： 214～ 394 小時 原料磨、溶出系統(tǒng)仍維持 380 m3/ h 的進料量，在第 三階段的主要任務(wù)是用自產(chǎn)的晶種擴槽。 使用的流程 精液全部走正規(guī)流程，即去立盤式過濾機沖種子濾餅。 啟動五效降膜蒸發(fā)器，工作狀態(tài)為小流量約 460 m3/h，低濃度蒸發(fā)，超濃縮、排鹽及苛化暫不運行。 貯于卸堿站的液堿進蒸發(fā)的調(diào)配槽，在該槽內(nèi)用較低濃度的蒸發(fā)母液與 42％的堿液調(diào)配成第三階段的入磨堿液，再調(diào)配時應(yīng)添加適量的水。 種子過濾流程，蒸發(fā)器流程做好啟動的準(zhǔn)備工作，蒸發(fā)母液濃度控制點調(diào)整在 235g/l 。 程序以及操作方法 外購 31600 噸氫氧化鋁晶種全部用完，將全部精液按正規(guī)流 28 程送立盤式過濾機。啟動末槽的出料泵將料送至首槽。啟動立盤式過濾機一～二臺，濾餅被精液沖進晶種槽， 母液按正常流程進入分解母液槽。從末槽分出的料漿自流進入種子過濾機，從末槽用循環(huán)泵分出氫氧化鋁的流量進入首槽等，進行擴槽操作，對已裝滿料的雙號槽用改溜槽的方式立即納入分解流程，以增加分解時間。擴槽過程中要時常監(jiān)測分解槽的結(jié)疤情況，避免沉槽事故的發(fā)生，與此同時要監(jiān)視分解 攪拌電流的變化情況。 蒸發(fā)器準(zhǔn)備啟動： 啟動五效降膜蒸發(fā)器，蒸發(fā)母液濃度設(shè)定點為 235g/l ，原液流量約 460 m3/h，控制蒸水量約 110m3/h，待正常產(chǎn)出蒸發(fā)母液后，與液堿在調(diào)配槽內(nèi)混合，得到合格的入磨母液。計入這段時間內(nèi)分解自產(chǎn)晶種 6443 噸，（按精液產(chǎn)出率 kg/m3，精液 507m3/h 計，每 29 小時自產(chǎn)晶種約 噸）。 第三階段結(jié)束應(yīng)達到的目： 種子過濾、板式換熱器、分解按產(chǎn)能正常運行，蒸發(fā)器啟動，以小流量、低濃度的方式運行。 分解槽全部裝滿，槽內(nèi)平均固含 549 g/l。 4. 第四階段（分解槽固含增容） 394～ 847 小時 從第 394 小時開始，啟動原料磨下礦，整個生產(chǎn)系統(tǒng)仍維持380 m3/ h 的溶出進料量。 使用的流程 準(zhǔn)備投用分級旋流器，成品過濾系統(tǒng)。 第四階段啟動應(yīng)具備的條件 分級旋流器、成品過濾系統(tǒng)已最后調(diào)試完畢，包括電氣，儀表計控系統(tǒng)能達到正常運行的條件。 程序以及操作方法 啟動原料磨下礦，整個生產(chǎn)系統(tǒng)仍維持 380 m3/ h 的溶出進 30 料量。溶出機組按正常作業(yè)的方法進行生產(chǎn)。 達到溶出溫度后，溶出開始出料，各流程相繼投入運行。 分解槽平均固含已接近 800 g/l，啟動分級旋流器和成品過濾洗滌系統(tǒng)，開始拉出成品入氫氧化鋁大倉，所有物料均走正規(guī)流程。待焙燒爐準(zhǔn)備就緒時啟動焙燒爐，同時做好氧化鋁的包裝與發(fā)運工作。 分解槽 16 臺全部裝滿，平均固含 800 g/l。 溶出計劃停