【正文】 焦兩側(cè)設(shè)兩側(cè)操作臺(tái)。 焦?fàn)t的另一個(gè)端臺(tái)處設(shè)濕法熄焦系統(tǒng)。 方案 2 270 孔 高炭化室焦?fàn)t布置在一條中心線上，組成一個(gè)爐組，兩座焦?fàn)t之間設(shè)一座煤塔，煤塔與焦?fàn)t之間設(shè)爐間臺(tái)，焦?fàn)t端部設(shè)爐端臺(tái)，上述建筑物均在一條中心線上，兩側(cè)設(shè)機(jī)焦側(cè)操作臺(tái)。在一座焦?fàn)t端臺(tái)的外側(cè)設(shè)一座 140t/h 干熄焦裝置，在另一座焦?fàn)t端臺(tái)的外側(cè)設(shè)一座 140t/h 干熄焦裝置和一套濕法熄焦裝置。 9 立火道中心距 mm 480 10 加熱水平 mm 1005 –– 8 –– 焦?fàn)t爐體結(jié)構(gòu)及特點(diǎn) a)JN60－ 6 型焦?fàn)t的結(jié)構(gòu)為雙聯(lián)火道、廢氣循環(huán)、焦?fàn)t煤氣下噴、高爐煤氣側(cè)入的復(fù)熱式焦?fàn)t。此焦?fàn)t具有結(jié)構(gòu)嚴(yán)密、合理、加熱均勻、熱工效率高的特點(diǎn)，比 JN60－ 82 型焦?fàn)t有了很大的改進(jìn)。蓄熱室單墻為單溝舌結(jié)構(gòu)，用異型磚相互咬合砌筑，保證了墻的整體性和嚴(yán)密性。 d)和 JN60－ 82 型焦?fàn)t相比，改進(jìn)了蓄熱室封墻的設(shè)計(jì)，內(nèi)封墻改用硅磚，由于熱膨脹與蓄熱室墻相同，密封效果顯著增加；蓄熱室外封墻取消了效果不佳的隔熱罩，改用近年已在焦?fàn)t上廣泛使用，隔熱和密封效果都很好的新型保溫材料抹面，再加一層 20mm 硅酸鈣隔熱板，因此減少了封墻漏氣，改善了爐頭加熱 ,減少了熱損失 ,改善了操作環(huán)境。 f)為保證炭化室高 向加熱均勻，設(shè)計(jì)采用了加大廢氣循環(huán)量和設(shè)置焦?fàn)t煤氣高燈頭（高燈頭距炭化室底 400mm）等措施。 g)炭化室墻采用 “寶塔 ”磚結(jié)構(gòu)，它消除了炭化室與燃燒室之間的直通縫，增強(qiáng)了爐體的嚴(yán)密性，使荒煤氣不易竄漏，并便于爐墻剔茬維修。 h)為了適應(yīng)我國(guó)配煤需要，與 JN60－ 82 型焦?fàn)t相比有所改進(jìn)的是：將加熱水平高度增加為 1005mm，不 但 使焦餅上部與下部同時(shí)成熟，還可以避免爐頂空間長(zhǎng)石墨過多。 j)與 JN60－ 82 型焦?fàn)t相比有所改進(jìn)的是減少了裝煤孔和上升管孔底部磚砌體的傾斜角，使之盡量接近入爐煤的安息角，以達(dá)到裝煤時(shí)煤氣流通暢的目的。 k)爐頂面焦?fàn)t中心至機(jī)、焦側(cè)正面，設(shè)有 50mm 的坡度，以利爐頂排水。爐端墻與爐頂內(nèi)層的紅磚改為同強(qiáng)度的漂珠磚；普通隔熱磚改為高強(qiáng)度的隔熱磚；爐門襯磚改用堇青石材質(zhì)等等；增強(qiáng)了隔熱效果、使用效果和結(jié)構(gòu)強(qiáng)度。此焦?fàn)t具有結(jié)構(gòu)先進(jìn)、嚴(yán)密、功能性強(qiáng)、加熱均勻、熱工效率高、環(huán)保優(yōu)秀等特點(diǎn)。底部設(shè)有可用孔板調(diào)節(jié)的噴嘴，噴嘴的孔板調(diào)節(jié)方–– 11 –– 便、準(zhǔn)確，并使得加熱煤氣和空氣在蓄熱室長(zhǎng)向上分布合理、均勻。 d)由于蓄熱室高向溫度不同（由蓄熱室底的 100℃ 到蓄熱室頂?shù)?00℃ ），因此蓄熱室下部采用粘土磚砌筑，而蓄熱室上部（接近蓄熱室高 度的 65%）采用硅磚砌筑。 e）分段加熱使斜道結(jié)構(gòu)復(fù)雜，磚型多。 f）燃燒室由 36 個(gè)共 18 對(duì)雙聯(lián)火道組成。當(dāng)用高爐煤氣和焦?fàn)t煤氣的低熱值混合煤氣加熱時(shí)，空氣通過燃燒室底部斜道出口，距燃燒室底部 1/3 處的立火道隔墻出口， 2/3處的立火道隔墻出口分別噴出，與燃燒室底部 斜道另一個(gè)出口噴出的低熱值混合煤氣形成 3 點(diǎn)燃燒加熱；當(dāng)焦?fàn)t單用焦?fàn)t煤氣加熱時(shí)，混合煤氣通道也和空氣通道一樣走空氣，空氣通過燃燒室底部?jī)蓚€(gè)斜道出口，距燃燒室底部 1/3 處的立火道隔墻出口， 2/3 處的立火道隔墻出口分別噴出。由于 3 段燃燒加熱和廢氣循環(huán)，爐體高向加熱均勻，廢氣中的氮氧化物含量低，可以達(dá)到先進(jìn)國(guó)家的環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)。這些焦?fàn)t機(jī)械是在總結(jié)了國(guó)內(nèi)焦?fàn)t機(jī)械操作經(jīng)驗(yàn)的基礎(chǔ)上，吸取了國(guó)外焦?fàn)t機(jī)械的先進(jìn)技術(shù)，從提高機(jī)械效率、降低勞動(dòng)強(qiáng)度和改善操作環(huán)境為出發(fā)點(diǎn)，以先進(jìn)、安全、適用為原則進(jìn)行設(shè)計(jì)和制造的。采用自動(dòng)識(shí)別爐號(hào)對(duì)位系統(tǒng)，推焦機(jī)、攔焦機(jī)以及電機(jī)車三車之間設(shè)有可靠的聯(lián)鎖裝置。除塵裝煤車走行采用變頻調(diào)速，揭閉爐蓋采用搖動(dòng)電磁型式。在車上可–– 13 –– 實(shí)現(xiàn)機(jī)械關(guān)閉上升管蓋、機(jī)械切換高低壓氨水閥、機(jī)械清掃上升管等。 推焦機(jī)設(shè)有推焦、平煤、取閉爐門裝置，機(jī)械清掃爐門及爐框裝置，小爐門清掃及平煤密封裝置，余煤 回送機(jī)構(gòu)，頭尾焦回收裝置、機(jī)械清掃操作臺(tái)，上升管根部和炭化室頂部除石墨裝置，推焦電流自動(dòng)顯示和記錄等。各單元程序操作，均由ＰＣ機(jī)控制。 電機(jī)車牽引熄焦車采用移動(dòng)接焦方式操作。熄焦車車廂為固定斜底，結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、淌水快。液壓站采用雙泵、雙閥系統(tǒng)，互為備用，并有手動(dòng)裝置。 方案 2 焦?fàn)t機(jī)械配置 表 3 焦?fàn)t機(jī)械配置表 序 號(hào) 名 稱 數(shù) 量 操 作 備 用 1 裝煤車 1 1 –– 14 –– 2 推焦機(jī) 1 1 3 攔焦機(jī) 1 1 4 熄焦車 1 1 5 液壓交換機(jī) 2 0 焦?fàn)t機(jī)械的主要性能及特點(diǎn) 焦?fàn)t機(jī)械采用國(guó)外最先進(jìn)技術(shù)，具有車體緊湊、自動(dòng)化水平高等優(yōu)點(diǎn)，其操作環(huán)境顯著改善、工人勞動(dòng)強(qiáng)度顯著降低。 焦?fàn)t機(jī)械除了具有上述共同特點(diǎn)以及國(guó)內(nèi)現(xiàn)有焦?fàn)t機(jī)械已設(shè)置的清門、清框、頭尾焦處理、電磁鐵啟閉爐蓋等裝置外，每臺(tái)焦?fàn)t機(jī)械還有如下特點(diǎn)； 焦罐車上配備有焦罐旋轉(zhuǎn)裝置，用以改善通過焦罐裝入干熄焦槽的焦炭的粒度分布。這樣攔焦機(jī)的負(fù)荷不在操作臺(tái)上，且操作 臺(tái)省出一定空間用于設(shè)置下述的爐門修理車。爐門修理車懸吊在固定于爐柱或端間臺(tái)接近爐頂高度的單根軌道上，可以分別在焦?fàn)t機(jī)焦側(cè)縱向行走，爐門修理上還有升降平臺(tái)，維修工可以到達(dá)所有的爐門和爐門高度并對(duì)爐門進(jìn)行簡(jiǎn)單的維修和調(diào)試。車的兩側(cè)走–– 15 –– 行方向有熄焦水導(dǎo)入管，車的斜底上有若干出水口用于熄焦。 b)護(hù)爐鐵件 護(hù)爐鐵件包括爐柱、縱橫拉條、彈簧、保護(hù)板、爐門及爐門框等。系統(tǒng)加熱煤氣主管上設(shè)有溫度、壓力、流量的測(cè)量和調(diào)節(jié)裝置。 方案 2 a)集氣系統(tǒng) 集氣系統(tǒng)包括上升管、橋管及水封閥、集氣管、吸氣彎管、低壓氨水噴灑裝置、高壓氨水噴射裝置、集氣管自動(dòng)點(diǎn)火放散裝置和上升管水封蓋、水封閥開閉及高低壓氨水切換裝置、單個(gè)炭化室頂部壓力自動(dòng)調(diào)節(jié)裝置以及相應(yīng)的操作 臺(tái)。 –– 16 –– b)護(hù)爐鐵件 護(hù)爐鐵件包括爐柱、縱橫拉條、彈簧、爐門、爐框和保護(hù)板。各項(xiàng)參數(shù)的測(cè)量、顯示、記錄、調(diào)節(jié)和低壓報(bào)警均 由 自動(dòng)控制儀表來完成。干熄焦設(shè)計(jì)處理能力為2125t/h。 本方案濕法熄焦為穩(wěn)定式濕法熄焦。 焦?fàn)t除塵設(shè)施 方案 1 a)裝煤除塵采用單集氣管高壓氨水噴射，使上升管內(nèi)形成一定負(fù)壓，將裝煤時(shí)產(chǎn)生的部分煙塵吸入集氣管；另一部分煙塵經(jīng)過除塵裝煤車的煙氣抽吸和導(dǎo)出機(jī)構(gòu)，由地面站除塵風(fēng)機(jī)抽吸至地面站進(jìn)行除塵處理，使最終排放氣體達(dá)到環(huán)保的要求。 b)出焦除塵采用地面站除塵系統(tǒng)，在攔焦 機(jī)上設(shè)有吸塵罩，將出–– 17 –– 焦時(shí)產(chǎn)生的煙氣通過吸塵罩、集塵干管抽吸到地面站進(jìn)行凈化后外排。 d)裝煤孔蓋采用球面密封，使裝煤孔蓋與座間為球面接觸，增加了裝煤孔蓋的嚴(yán)密性。 f)爐頂上升管蓋及橋管與閥體承插均采用水封結(jié)構(gòu)，可以杜絕上升管蓋和橋管承插處的冒煙現(xiàn)象。 方案 2 本方案對(duì)焦?fàn)t生產(chǎn)過程中陣發(fā)性煙塵 和連續(xù)性煙塵的治理采取有效的治理措施。由于焦?fàn)t孔數(shù)的減少（與炭化室高度為 6m 的焦?fàn)t相比），焦?fàn)t的連續(xù)性排放污染物與陣發(fā)性排放污染物大為降低。 另外由于采用了穩(wěn)定式濕法熄 焦工藝，與常規(guī)濕法熄焦裝置相–– 18 –– 比，其向環(huán)境排放的粉塵量由 130g/t 焦粉減少到 20g/t 焦粉以下。 總而言之，由于本方案焦?fàn)t技術(shù)、裝備的先進(jìn)性，在生產(chǎn)高質(zhì)量焦炭等產(chǎn)品的同時(shí)，完全達(dá)到了清潔生產(chǎn)的目的。 a) 陣發(fā)性煙塵治理 1）裝煤除塵采用高壓氨水噴射，依靠噴嘴噴射的氨水使上升管內(nèi)形成一定負(fù)壓，將裝煤時(shí)產(chǎn)生的部分煙塵吸入集氣管，同時(shí) 每個(gè)炭化室設(shè)有壓力調(diào)節(jié)系統(tǒng)，二者的綜合作用大減少了裝煤孔溢出的煙塵 。 3) 熄焦除塵：在熄焦塔頂部設(shè)有雙層折流式木結(jié)構(gòu)的捕集裝置 和水霧捕集裝置 ，捕集熄焦時(shí)產(chǎn)生的大量焦粉和水滴。 2) 爐門采用彈簧刀邊、彈簧門栓的腹板式撓性結(jié)構(gòu)爐門，密封效果好。 4) 上升管根部采用鑄鐵座，杜絕了上升管根部的冒煙冒火現(xiàn)象。 270 孔 焦?fàn)t即可生產(chǎn)焦炭 220 萬噸，相當(dāng)于目前國(guó)內(nèi)最大的 455 孔 6m 焦?fàn)t的產(chǎn)量，生產(chǎn)效率高，占地面積小。 b)焦?fàn)t爐體與工藝設(shè)備均代表了當(dāng)今世界最先進(jìn)的焦化技術(shù)水平，如分段加熱系統(tǒng)保證了焦?fàn)t高向加熱均勻性和焦炭成熟度；先進(jìn)的特殊結(jié)構(gòu)的彈性爐門，保證了爐門優(yōu)良的密封性；完善的焦?fàn)t鐵件系統(tǒng)，保證了爐體嚴(yán)密性和使用壽命。 d)自動(dòng)化水平高。帶自動(dòng)編制推焦計(jì)劃的焦?fàn)t自動(dòng)加熱系統(tǒng)。正是由于焦?fàn)t孔數(shù)的減少， 焦?fàn)t較 6m 焦?fàn)t的陣發(fā)性污染物的排放與連續(xù)性污染物的排放大為降低。 –– 21 –– 另外由于采用了穩(wěn)定式濕法熄焦工藝，與常規(guī)濕法熄焦相比，其向環(huán)境排放的粉塵量由 130g/t 焦減少到 20g/t 焦以下。 焦?fàn)t的 NOX 物排放量?jī)H 300mg/m3，而6m 焦?fàn)t的 NOX物排放量至少比其大一倍以上。眾所周知，裝爐煤散密度提高，可以提高焦 炭質(zhì)量。這樣， 焦?fàn)t裝爐煤（干）散密度比 6m 焦?fàn)t提高約 t/m3 以上 ，則焦炭質(zhì)量會(huì)顯著提高， M40可以提高約 2 個(gè)百分點(diǎn) 以上 ， M10 可以改善約 個(gè)百分點(diǎn) 以上。如果在保證焦炭同等質(zhì)量的條件下，應(yīng)用 焦?fàn)t可以多配入一些弱粘結(jié)性煤，減少煉焦煤的用量，可以合理利用煤炭資 源。穩(wěn)定熄焦可以使焦炭處于 “沸騰 ”狀態(tài)，相當(dāng)于對(duì)焦炭進(jìn)行了摔打，所以穩(wěn)定熄焦具有 “整粒 ”作用，可以使焦炭的潛在缺陷提前釋放，使焦炭塊度均勻，避免了焦炭進(jìn)入高爐后碎裂給高爐操作帶來不利影響。 –– 22 –– 4 煤氣凈化車間 概述 方案 1：同 原始方案， 這里不再敘述。 方案 2：煤氣凈化車間與 2 70 孔 新 2焦?fàn)t配套設(shè)計(jì)。 煤氣處理量：冷凝鼓風(fēng)工段 95310m3/h, 硫銨工段、終冷洗苯工段 45310m3/h, 粗苯蒸餾工段配套 330 萬噸焦化廠。上段用循環(huán)水，下段用低溫水將煤氣冷卻至 21～22℃ 。 由氣液分離器分離下來的焦油、氨水進(jìn)入焦油渣分離箱，在此進(jìn)行氨水、焦油和焦油渣的分離，氨水和焦油自流入焦油氨水分離槽，焦油渣排入焦油渣小車，定期送備煤。焦油氨水分離槽下部的焦油通過溢流瓶自流入焦油中間槽，用焦油泵送原油庫。 橫管初冷器上段排出的冷凝液經(jīng)水封槽流入上段冷凝液槽，用上–– 25 –– 段冷凝液泵將冷凝液一部分送到初冷器上段噴灑，多余部分送至吸煤氣管道。 為了保證初冷器冷卻效果，在其頂部用熱氨水不定期沖洗，以清除管壁上的焦油、萘等雜質(zhì)。 初冷器采用兩段結(jié)構(gòu)，中間帶斷塔盤，節(jié)省了低溫水，降低了操作費(fèi)用。 主要技術(shù)操作指標(biāo) 初冷器后煤氣溫度 21～ 22℃ 初冷器上段循環(huán)水入口溫度 32℃ 初冷器上段循環(huán)水出口溫度 45℃ 初冷器下段低溫水入口溫度 16℃ 初冷器下段低溫水出口溫度 23℃ 電捕焦油器絕緣箱溫度 80～ 100℃ 初冷器阻力 1000Pa 電捕焦油器阻力 500Pa –– 26 –– 主要設(shè)備的選擇 設(shè)備名稱及規(guī)格 主要材質(zhì) 臺(tái)數(shù) 初冷器 FN4000m2 碳鋼 5 電捕焦油器 (蜂窩 )DN4600 不銹鋼 3 焦油渣分離箱 碳鋼 6 焦油氨水分離槽 DN12500 碳鋼 3 煤氣鼓風(fēng)機(jī) D1250 3 主要環(huán)保措施 貯槽放散 氣體與壓力平衡系統(tǒng)相連接，不放散。 硫銨工段 工藝流程 由冷凝鼓風(fēng)工段來的煤氣經(jīng)煤氣預(yù)熱器進(jìn)入飽