【正文】 湊、自動化水平高等優(yōu)點，其操作環(huán)境顯著改善、工人勞動強(qiáng)度顯著降低。 全套焦?fàn)t機(jī)械按 21 推焦串序操作，采用自動識別爐號、自動對位和連續(xù)操作系統(tǒng)；焦?fàn)t機(jī)械采用一次對位，在司機(jī)室中通過屏幕工人用鍵盤操作控制，焦?fàn)t機(jī)械的定位由紅外線定位系統(tǒng)來完成。 焦?fàn)t機(jī)械除了具有上述共同特點以及國內(nèi)現(xiàn)有焦?fàn)t機(jī)械已設(shè)置的清門、清框、頭尾焦處理、電磁鐵啟閉爐蓋等裝置外，每臺焦?fàn)t機(jī)械還有如下特點； 焦罐車上配備有焦罐旋轉(zhuǎn)裝置，用以改善通過焦罐裝入干熄焦槽的焦炭的粒度分布。 攔焦機(jī)內(nèi)軌設(shè)在熄焦車內(nèi)軌內(nèi)側(cè)（靠近焦?fàn)t），而不是像常規(guī)焦?fàn)t那樣設(shè)在操作臺上，攔焦機(jī)外軌設(shè)在集塵干管支架旁。這樣攔焦機(jī)的負(fù)荷不在操作臺上，且操作 臺省出一定空間用于設(shè)置下述的爐門修理車。 在機(jī)焦側(cè)設(shè)置爐門修理車是本工程的一大特色。爐門修理車懸吊在固定于爐柱或端間臺接近爐頂高度的單根軌道上，可以分別在焦?fàn)t機(jī)焦側(cè)縱向行走，爐門修理上還有升降平臺，維修工可以到達(dá)所有的爐門和爐門高度并對爐門進(jìn)行簡單的維修和調(diào)試。 濕熄焦車是與穩(wěn)定熄焦工藝配合的一種新式熄焦車。車的兩側(cè)走–– 15 –– 行方向有熄焦水導(dǎo)入管，車的斜底上有若干出水口用于熄焦。 工藝裝備 方案 1 a)集氣系統(tǒng) 集氣系統(tǒng)包括上升管、橋管、閥體、水封蓋、集氣管、低壓氨水噴灑裝置、高壓氨水噴灑抽吸裝置以及相應(yīng)的操作臺等 。 b)護(hù)爐鐵件 護(hù)爐鐵件包括爐柱、縱橫拉條、彈簧、保護(hù)板、爐門及爐門框等。 c)加熱交換系統(tǒng) 焦?fàn)t采用焦?fàn)t煤氣和混和煤氣兩套系統(tǒng)加熱。系統(tǒng)加熱煤氣主管上設(shè)有溫度、壓力、流量的測量和調(diào)節(jié)裝置。 d)濕熄焦系統(tǒng) 設(shè)計采用干法熄焦，濕法熄焦作為備用，在干熄焦年修或干熄焦設(shè)備出現(xiàn)故障時使用。 方案 2 a)集氣系統(tǒng) 集氣系統(tǒng)包括上升管、橋管及水封閥、集氣管、吸氣彎管、低壓氨水噴灑裝置、高壓氨水噴射裝置、集氣管自動點火放散裝置和上升管水封蓋、水封閥開閉及高低壓氨水切換裝置、單個炭化室頂部壓力自動調(diào)節(jié)裝置以及相應(yīng)的操作 臺。 上升管水封蓋、橋管水封閥的開閉、單個炭化室頂部壓力調(diào)節(jié)以及高低壓氨水切換采用氣動控制系統(tǒng)自動實現(xiàn)是本項目的特點之一。 –– 16 –– b)護(hù)爐鐵件 護(hù)爐鐵件包括爐柱、縱橫拉條、彈簧、爐門、爐框和保護(hù)板。 c)加熱交換系統(tǒng) 焦?fàn)t采用焦?fàn)t煤氣和高爐煤氣兩套加熱系統(tǒng)。各項參數(shù)的測量、顯示、記錄、調(diào)節(jié)和低壓報警均 由 自動控制儀表來完成。 d)熄焦系統(tǒng) 本方案以干法熄焦為主，濕法熄焦為輔。干熄焦設(shè)計處理能力為2125t/h。 濕法熄焦包括熄焦泵房、熄焦塔、熄焦水噴灑管、除塵捕集裝置、高置槽、粉焦沉淀池、粉焦脫水臺、裝車臺、粉焦 撈出機(jī)械、工藝管道、設(shè)備等。 本方案濕法熄焦為穩(wěn)定式濕法熄焦。 e)輔助設(shè)施 主要輔助設(shè)施有爐門修理站、固定架、余煤處理站、推焦桿及平煤桿更換站、爐頂旋轉(zhuǎn)起重機(jī)和遷車臺等。 焦?fàn)t除塵設(shè)施 方案 1 a)裝煤除塵采用單集氣管高壓氨水噴射，使上升管內(nèi)形成一定負(fù)壓，將裝煤時產(chǎn)生的部分煙塵吸入集氣管；另一部分煙塵經(jīng)過除塵裝煤車的煙氣抽吸和導(dǎo)出機(jī)構(gòu)，由地面站除塵風(fēng)機(jī)抽吸至地面站進(jìn)行除塵處理，使最終排放氣體達(dá)到環(huán)保的要求。為了提高裝煤煙塵捕集效果，推焦機(jī)上還設(shè)有平煤小爐門密封裝置。 b)出焦除塵采用地面站除塵系統(tǒng)，在攔焦 機(jī)上設(shè)有吸塵罩，將出–– 17 –– 焦時產(chǎn)生的煙氣通過吸塵罩、集塵干管抽吸到地面站進(jìn)行凈化后外排。 c)集氣管上設(shè)有自動放散點火裝置，可將集氣管放散的荒煤氣焚燒掉。 d)裝煤孔蓋采用球面密封，使裝煤孔蓋與座間為球面接觸，增加了裝煤孔蓋的嚴(yán)密性。 e)爐門采用彈簧刀邊，爐門刀邊密封靠彈簧頂壓，使刀邊受力均勻，密封效果好。 f)爐頂上升管蓋及橋管與閥體承插均采用水封結(jié)構(gòu)，可以杜絕上升管蓋和橋管承插處的冒煙現(xiàn)象。 g)上升管根部采用鑄鐵底座，杜絕了上升管根部因損壞而引起的冒煙、冒火現(xiàn)象。 方案 2 本方案對焦?fàn)t生產(chǎn)過程中陣發(fā)性煙塵 和連續(xù)性煙塵的治理采取有效的治理措施。由于本方案采用了 140 孔炭化室高 的大容積焦?fàn)t ,作為同樣規(guī)模的焦化廠 ,需要國內(nèi)炭化室高度為 6m 的焦?fàn)t 455 孔才能達(dá)到其產(chǎn)量要求。由于焦?fàn)t孔數(shù)的減少（與炭化室高度為 6m 的焦?fàn)t相比），焦?fàn)t的連續(xù)性排放污染物與陣發(fā)性排放污染物大為降低。相同時間內(nèi)，本工程 270 孔大容積焦?fàn)t與 455 孔炭化室高度為6m 的焦?fàn)t相比，裝煤及出焦次數(shù)平均減少 52%，污染物排放量約減少 20%；整個爐組裝煤孔總周長減少約 30%，裝煤孔的連續(xù)污染物排放量約減少 10%。 另外由于采用了穩(wěn)定式濕法熄 焦工藝，與常規(guī)濕法熄焦裝置相–– 18 –– 比，其向環(huán)境排放的粉塵量由 130g/t 焦粉減少到 20g/t 焦粉以下。 同時通過焦?fàn)t機(jī)械上采用了先進(jìn)的除塵設(shè)施，保證了本方案對環(huán)境的污染程度最小。 總而言之，由于本方案焦?fàn)t技術(shù)、裝備的先進(jìn)性，在生產(chǎn)高質(zhì)量焦炭等產(chǎn)品的同時，完全達(dá)到了清潔生產(chǎn)的目的。本方案 實施 后，環(huán)境效益將十分顯著。 a) 陣發(fā)性煙塵治理 1）裝煤除塵采用高壓氨水噴射，依靠噴嘴噴射的氨水使上升管內(nèi)形成一定負(fù)壓，將裝煤時產(chǎn)生的部分煙塵吸入集氣管，同時 每個炭化室設(shè)有壓力調(diào)節(jié)系統(tǒng)，二者的綜合作用大減少了裝煤孔溢出的煙塵 。 2）推焦時焦側(cè)的煙塵通過導(dǎo)焦車上的 集塵 煙罩、皮帶密封的集塵干管送到地面除塵站處理。 3) 熄焦除塵：在熄焦塔頂部設(shè)有雙層折流式木結(jié)構(gòu)的捕集裝置 和水霧捕集裝置 ，捕集熄焦時產(chǎn)生的大量焦粉和水滴。 b) 連續(xù)性煙塵治理 1) 裝煤孔蓋與座之間為球面密封，大大地增加了裝煤孔蓋的嚴(yán)密性。 2) 爐門采用彈簧刀邊、彈簧門栓的腹板式撓性結(jié)構(gòu)爐門，密封效果好。 3) 爐頂上升管蓋及橋管與閥體承插均采用水封結(jié)構(gòu)，杜絕上升管蓋和橋管承插處的冒煙現(xiàn)象。 4) 上升管根部采用鑄鐵座，杜絕了上升管根部的冒煙冒火現(xiàn)象。 –– 19 –– –– 20 –– 3 方案 1和方 案 2的綜合比較 焦化技術(shù)水平 焦?fàn)t與 6 米焦?fàn)t相比，其先進(jìn)性主要體現(xiàn)在： a)焦?fàn)t的超大型化。 270 孔 焦?fàn)t即可生產(chǎn)焦炭 220 萬噸，相當(dāng)于目前國內(nèi)最大的 455 孔 6m 焦?fàn)t的產(chǎn)量，生產(chǎn)效率高，占地面積小。 而且，武鋼如果建設(shè) 6m 焦?fàn)t，需在兩處施工，占地更大。 b)焦?fàn)t爐體與工藝設(shè)備均代表了當(dāng)今世界最先進(jìn)的焦化技術(shù)水平，如分段加熱系統(tǒng)保證了焦?fàn)t高向加熱均勻性和焦炭成熟度；先進(jìn)的特殊結(jié)構(gòu)的彈性爐門，保證了爐門優(yōu)良的密封性；完善的焦?fàn)t鐵件系統(tǒng)，保證了爐體嚴(yán)密性和使用壽命。 c)焦?fàn)t機(jī)械具有完全的機(jī)械 化和自動化功能，如爐門爐門框清掃、一點定位、頭尾焦處理、裝煤孔蓋及座的清掃、裝煤孔蓋泥封、機(jī)焦側(cè)車輛自動對位與聯(lián)鎖。 d)自動化水平高。如集氣系統(tǒng)設(shè)有可調(diào)節(jié)單個炭化室頂部壓力的裝置（ PROven）。帶自動編制推焦計劃的焦?fàn)t自動加熱系統(tǒng)。 環(huán)境保護(hù) 如前所述，焦炭年產(chǎn)量相同的情況下，方案 2 為 270 孔，方案 1為 455 孔。正是由于焦?fàn)t孔數(shù)的減少， 焦?fàn)t較 6m 焦?fàn)t的陣發(fā)性污染物的排放與連續(xù)性污染物的排放大為降低。相同時間內(nèi)，270 孔 焦?fàn)t與 455 孔 6m 焦?fàn)t相比，裝煤及出焦次數(shù)平均減少 52%，污染物排放量約減少 20%；整個爐組裝煤孔總周長減少約30%，裝煤孔的污染物排放量約減少 10%。 –– 21 –– 另外由于采用了穩(wěn)定式濕法熄焦工藝，與常規(guī)濕法熄焦相比，其向環(huán)境排放的粉塵量由 130g/t 焦減少到 20g/t 焦以下。 應(yīng)用 焦?fàn)t采用煤氣一段空氣多段加熱，焦?fàn)t煙 囪 向外排出的 NOX 物排放量減少。 焦?fàn)t的 NOX 物排放量僅 300mg/m3，而6m 焦?fàn)t的 NOX物排放量至少比其大一倍以上。 焦炭質(zhì)量 隨著炭化室的加高和加寬， 焦?fàn)t裝爐煤散密度比 6m 焦?fàn)t明顯增加。眾所周知，裝爐煤散密度提高，可以提高焦 炭質(zhì)量。 焦?fàn)t的裝爐煤（干）散密度約為 ，而 6m 焦?fàn)t的裝爐煤（干）散密度僅為 。這樣， 焦?fàn)t裝爐煤（干）散密度比 6m 焦?fàn)t提高約 t/m3 以上 ，則焦炭質(zhì)量會顯著提高， M40可以提高約 2 個百分點 以上 ， M10 可以改善約 個百分點 以上。同時焦炭的反應(yīng)性和反應(yīng)后強(qiáng)度會顯著改善，這樣可以顯著降低焦比，提高高爐利用系數(shù)，進(jìn)而降低煉鐵成本，提高經(jīng)濟(jì)效益 。如果在保證焦炭同等質(zhì)量的條件下，應(yīng)用 焦?fàn)t可以多配入一些弱粘結(jié)性煤，減少煉焦煤的用量，可以合理利用煤炭資 源。 焦?fàn)t采用了穩(wěn)定式濕法熄焦工藝，通過合理控制熄焦時間可保證獲得水分低且均勻穩(wěn)定的焦炭，焦炭水分可控制在 3%左右。穩(wěn)定熄焦可以使焦炭處于 “沸騰 ”狀態(tài)，相當(dāng)于對焦炭進(jìn)行了摔打，所以穩(wěn)定熄焦具有 “整粒 ”作用，可以使焦炭的潛在缺陷提前釋放，使焦炭塊度均勻，避免了焦炭進(jìn)入高爐后碎裂給高爐操作帶來不利影響。 小結(jié) 綜上所述，方案 2 顯著優(yōu)于方案 1，因此，推薦選用方案 2。 –– 22 –– 4 煤氣凈化車間 概述 方案 1：同 原始方案， 這里不再敘述。只敘述方案 2。 方案 2：煤氣凈化車間與 2 70 孔 新 2焦?fàn)t配套設(shè)計。 煤氣凈化車間組成為： 冷凝鼓風(fēng)工段（ 220 萬噸規(guī)模）、硫銨工段和終冷洗苯工段（ 110 萬噸規(guī)模）、粗苯蒸餾工段（配套330 萬噸焦化廠）， 原料及產(chǎn)品儲存由原油庫考慮。 煤氣處理量：冷凝鼓風(fēng)工段 95310m3/h, 硫銨工段、終冷洗苯工段 45310m3/h, 粗苯蒸餾工段配套 330 萬噸焦化廠。 設(shè)計基礎(chǔ)數(shù)據(jù) a) 凈化前煤氣中雜質(zhì)含量 NH3 6g/m3 32g/m3 b) 產(chǎn)品產(chǎn)率 焦油 %(對干煤 ) 硫銨 %(對干煤 ) 輕苯 %(對干煤 ) 重質(zhì)苯 %(對干煤 ) c) 凈化后煤氣 中雜質(zhì)含量 NH3 4g/m3 萘 –– 23 –– 焦油 產(chǎn)品 a) 焦油 —— 符合 YB/T507593（ 1 號指標(biāo)） 密度 (20?C) ～ 甲苯不溶物（無水基） ～ 7% 灰分 不大于 ? 水分 不大于 ? 粘度 (E80) 不大于 4 萘含量（無水基） 不小于 % （不作質(zhì)量考核依據(jù)） b) 輕苯 —— 符合 YB/T502293 外觀 黃色透明液體 密度 (20?C) ～ 餾程： 餾出 96%（容）溫度 不大于 150℃ 水分 室溫（ 18～ 25℃）下目測無可見的不溶解的水 c) 重質(zhì)苯 密度 (20?C) ～ g/cm3 餾程 （大氣壓 760mmHg） 初餾點 200℃前（容） 不小于 150℃ 不小于 50% 水分 不大于 % –– 24 –– d) 硫銨 —— 符合 GB5351995（一級品） 氮（ N）含量（干基計） ≥ % 水分（ H2O）含量 ≤ ? 游離酸 H2SO4 含量 ≤ ? 工藝流程、特點、主要技術(shù)操作指標(biāo)及主要設(shè)備選擇 冷凝鼓風(fēng)工段 工藝流程 來自新 2焦?fàn)t～ 82℃ 的荒煤氣與循環(huán)氨水沿吸煤氣管道至氣液分離器，荒煤氣由氣液分離器上部出來進(jìn)入橫管初冷器，在橫管初冷器中分兩段冷卻。上段用循環(huán)水，下段用低溫水將煤氣冷卻至 21～22℃ 。煤氣從橫管初冷器下部排出，進(jìn)入電捕焦油器，除掉煤氣中夾帶的焦油，再由煤氣鼓風(fēng)機(jī)加壓一部分送三回收硫銨工段，一部分送一回收車間硫銨工段。 由氣液分離器分離下來的焦油、氨水進(jìn)入焦油渣分離箱，在此進(jìn)行氨水、焦油和焦油渣的分離，氨水和焦油自流入焦油氨水分離槽，焦油渣排入焦油渣小車，定期送備煤。 焦油氨水分離槽上部的氨水自流入下部氨水中間槽 內(nèi)，再由循環(huán)氨水泵送至焦?fàn)t集氣管噴灑冷卻煤氣，剩余氨水自流入焦油浮選器，經(jīng)過焦油浮選器處理過的剩余氨水自流入剩余氨水槽，用泵送蒸氨裝置處理。焦油氨水分離槽下部的焦油通過溢流瓶自流入焦油中間槽，用焦油泵送原油庫。焦油氨水分離槽底部的焦油渣用焦油渣泵送焦油渣分離箱。 橫管初冷器上段排出的冷凝液經(jīng)水封槽流入上段冷凝液槽，用上–– 25 –– 段冷凝液泵將冷凝液一部分送到初冷器上段噴灑，多余部分送至吸煤氣管道。橫管初冷器下段排出的冷凝液經(jīng)水封槽流入下段冷凝液槽，并在此兌入一定量的焦油氨水分離槽相界面的乳濁液，再用下段冷凝液泵送到初冷 器下段噴灑，多余部分經(jīng)交通管流入上段冷凝液槽。 為了保證初冷器冷卻效果，在其頂部用熱氨水不定期沖洗，以清除管壁上的焦油、萘等雜質(zhì)。 工藝特點 初冷器采用高效橫管冷卻器 ,將煤氣從 82℃ 冷卻到 21～ 22℃ ,并在上、下兩段分別噴灑焦油、氨水混合液，使煤氣中的萘被焦油溶解 ,確保后序設(shè)備無堵塞之患。 初冷器采用兩段結(jié)構(gòu)，中間帶斷塔盤，節(jié)省了低溫水，降低了操作費(fèi)用。 采用新型高效的蜂窩式電捕焦油器，處理后煤氣中焦油含量可控制在 50mg/m3 以下，有利于后序設(shè)備的正常操作。 主要技術(shù)操作指標(biāo) 初冷器后煤氣溫度 21～ 22℃ 初冷器上段循環(huán)水入口溫度 32℃ 初冷器上段循環(huán)水出口溫度 45℃ 初冷器下段低溫水入口溫度 16℃ 初冷器下段低溫水出口溫度 23℃ 電捕焦油器絕緣箱溫度 80～ 100℃ 初冷器阻力 1000Pa 電捕焦油器阻力 500Pa –– 26 –– 主要設(shè)備的選擇 設(shè)備名稱及規(guī)格 主要材質(zhì) 臺數(shù) 初冷器 FN4000m2 碳鋼 5 電捕焦油器 (蜂窩 )DN4600 不銹鋼 3 焦油渣分離箱 碳鋼 6 焦油氨水分離槽 DN12500 碳鋼 3 煤氣鼓風(fēng)機(jī) D1250 3 主要環(huán)保措施 貯槽放散 氣體與壓力平衡系統(tǒng)相連接，不放散。 設(shè)備放空液、泵的漏液經(jīng)地下放空槽回吸煤氣管道，廢水不外排。 硫銨工段 工藝流程 由冷凝鼓風(fēng)工段來的煤氣經(jīng)煤氣預(yù)熱器進(jìn)入飽和器。煤氣在飽和器的上段分兩股入環(huán)形室經(jīng)循環(huán)母液噴灑，其中的氨被母液中的硫酸吸收，然后煤氣合并成一股進(jìn)入后室經(jīng)母液最后一次內(nèi)旋風(fēng)式除酸器，以便分離煤氣所夾帶的酸霧 .從噴淋飽和器出來的煤氣經(jīng)迷宮式捕霧器后 ,送至終冷洗苯工段。 飽和器下段上部的母液經(jīng)母液循環(huán)泵連續(xù)抽出送至環(huán)形室噴灑，吸收了氨的循環(huán)母液由中心下降管流至飽和器下段的底部，在此晶核通過母液向上運(yùn)動，使晶體長大，并引起顆粒分級。定期用結(jié)晶泵將其底部的漿液送至結(jié)晶槽。飽和器滿流口溢出的母液經(jīng)液封槽滿流至滿流槽，用小母液泵送入飽和器的后室噴淋。多余的母液滿流至母液–– 27 –– 貯槽，補(bǔ)水和加酸時母液貯槽的母液用小母液泵送入飽和器的后室噴淋。此外，母液貯槽還可供飽和器檢修時貯存母液之用。 結(jié)晶槽的漿液排放到離心機(jī)，經(jīng)分離的硫銨由輸送機(jī)送至振動流化床干燥機(jī)，并用被熱風(fēng)器加熱的空氣干燥，再經(jīng)冷風(fēng) 冷卻后進(jìn)入硫銨貯斗。然后稱量、包裝送入成品庫。濾出的母液與結(jié)晶槽滿流出來的母液一同自流回飽和器的下段。干燥硫銨后的尾氣經(jīng)旋風(fēng)分離器后由引風(fēng)機(jī)排放至大氣。 由原有油庫送來的硫酸入硫酸貯槽再用硫酸泵送至硫酸高置槽，然后自流到滿流槽。 由冷凝鼓風(fēng)工段送來的剩余氨水與蒸氨塔底排出的蒸氨廢水換熱后進(jìn)入蒸氨塔，用直接蒸汽將氨蒸出（武鋼焦化廠提出采用導(dǎo)熱油作熱源處理剩余氨水，此工藝等初設(shè)審查通過后，焦化廠與焦耐設(shè)計院共同考查后作決定），終冷洗苯送來的堿液經(jīng)靜態(tài)混合器兌入剩余氨水中進(jìn)入蒸氨塔上部分解剩余氨水中固定銨，蒸氨塔 頂部的氨汽經(jīng)分縮器濃縮進(jìn)入噴淋飽和器，換熱后的蒸氨廢水進(jìn)入廢水冷卻器冷卻后送至生化。 工藝特點 采用噴淋式飽和器，材質(zhì)為不銹鋼 ,使用壽命長 ,集酸洗、除酸與結(jié)晶為一體，煤氣系統(tǒng)阻力小，硫銨顆粒較大 ,流程簡單，工藝先進(jìn)，技術(shù)可靠。 主要技術(shù)操作指標(biāo) 飽和器后煤氣含氨 飽和器后煤氣溫度 50～ 55℃ –– 28 –– 干燥后硫銨含水 ≤ % 飽和器的阻力 ≤ 2020Pa 主要設(shè)備的選擇 設(shè)備名稱及規(guī)格 主要材質(zhì) 臺數(shù) 飽和器 DN4200/3000 H=10165 SUS316L 2 結(jié)晶槽 DN2020 SUS316L 2 振動流化床干燥機(jī) 1 母液循環(huán)泵 2 蒸氨塔 DN2400 H=17000 鑄鐵 2主要環(huán)保措施 放空母液、酚水進(jìn)入地下放空槽，然后返回系統(tǒng)，不外排。 干燥硫銨后的尾氣經(jīng)處理后排入大氣 ,有利于環(huán)境保護(hù) . 工藝流程 從硫銨工段來的約 55℃的煤氣，首先進(jìn)入橫管終冷器分二段冷卻。上段用 32℃的循環(huán)將煤氣冷卻至 40℃，然后進(jìn)入橫管終冷器下段用 16℃低溫水將煤氣冷到 25℃～ 27℃后送至洗苯塔。 從橫管終冷器出來的煤 氣進(jìn)入洗苯塔，經(jīng)貧油洗滌脫除苯后送往下一工段。由粗苯蒸餾工段送來的貧油從洗苯塔的頂部噴灑，與煤氣逆向接觸吸收煤氣中的苯，塔底富油經(jīng)富油泵送至粗苯蒸餾工段脫苯后循環(huán)使用。 系統(tǒng)消耗的洗油定期從洗油槽經(jīng)富油泵入口補(bǔ)入系統(tǒng)。 工藝特點 終冷采用間冷形式，沒有外換熱器堵塞現(xiàn)象。 –– 29 –– 洗苯塔選用新型填料，比表面積大，節(jié)省投資。 主要技術(shù)操作指標(biāo) 出橫管終冷器的煤氣溫度 25℃ ～ 27℃ 進(jìn)洗苯塔的貧油溫度 27～ 29℃ 橫管終冷器阻力 ＜ 1000Pa 洗苯塔阻力 ＜ 1500Pa 洗苯塔后煤氣含苯量 ～ 4g/m3 主要設(shè)備的選擇 設(shè)備名稱及規(guī)格 主要材質(zhì) 臺數(shù) 終冷塔 FN4355m2 Q235A 2 洗苯塔 DN4000 H=43090 Q235A 1 主要環(huán)保措施 系統(tǒng)內(nèi)的放空水、放空油和漏液集中回收，不對環(huán)境產(chǎn)生污染。 粗苯蒸餾工段 a) 工藝流程 終冷洗苯工段的富油應(yīng)送一回收的粗苯蒸餾工段處理 ,而一回收粗苯蒸餾工段富油處理能力配套 220 萬焦化廠 ,如果把三回收的富油送至此裝置 , 一回收的粗苯蒸餾工段處理能力滿足不了要求 ,必須要對一回收的粗苯蒸餾工段進(jìn)行改造擴(kuò)容 ,需要很大一筆改造費(fèi)用 .在原裝置內(nèi)擴(kuò)容非常困難 ,要停產(chǎn)進(jìn)行 ,此階段內(nèi)粗苯回收不了 ,減少收益 .因