【正文】 ℃極端最高氣溫： ℃ 極端最高氣溫： ℃ 最大凍土深度: 年平均風速: 平均降水量: 主導風向: 全年 SW夏季 SW SSW冬季 SW5 工程地質(zhì)熱電廠廠址屬松遼平原的第二松花江左岸一級地段，地質(zhì)構(gòu)造上屬新華夏第二沉降帶，地勢平坦，由東南微向西北傾斜，海拔高度131134米，無活動性斷裂通過，故為穩(wěn)定地區(qū)。該地區(qū)抗震設(shè)防烈度為8度，歷史上未曾發(fā)生過震級較大的地震。104m3/d，104m3/d（104m3/d），104m3/d，年取水量為860104m3/a，小于允許開采量，水源地完全滿足一二期工程用水要求。因此，熱電廠一期及本期共建取水井24眼，其中20眼運行，4眼備用。松原西站設(shè)到發(fā)線4條（含正線一條）有效長為750847米牽出線一條，有效長度400米，交接線4條，有效長度647716米。熱電廠燃煤自雙鴨山站始發(fā)，通過哈爾濱鐵路局于通線太陽升口介入沈陽鐵路局，該部分車流日均42輛，在大安北站中轉(zhuǎn)，再送至松原西站，熱電廠卸車后空車送至大安北站，經(jīng)中轉(zhuǎn)后向哈局排空。專用線按工業(yè)企業(yè)鐵路III 級標準設(shè)計。一、鐵路部門及水路部門同意承擔燃煤的運輸。8 大氣污染排放狀況熱電廠現(xiàn)有4臺220t/h煤粉鍋爐，%，經(jīng)凈化后的煙氣通過煙囪排入大氣，煙囪出口煙氣含塵濃度為 mg/Nm3，二氧化硫濃度為695 mg/Nm3。10 熱電廠總體布置 見附圖。12 熱電廠主要控制方式及控制水平 本期工程擴建的機組為母管制運行方式，采用機爐集中控制方式，設(shè)置集中控制室。三 工程建設(shè)條件1 吸收劑及供應(yīng)鍋爐煙氣脫硫采用石灰粉作為吸收劑，本次改造后年消耗石灰粉5522噸，根據(jù)“供應(yīng)石灰粉協(xié)議書”，由伊通縣二道石灰礦提供，該礦距熱電廠約200公里，交通方便，貨源充足，可完全滿足本工程對石灰粉的需求。原設(shè)計靜電除塵器部分布置整齊，場地寬敞，對增裝脫硫設(shè)備及其輔助系統(tǒng)比較有利，安裝位置地上無障礙物、地下無隱蔽物，地質(zhì)情況較好，具備改造條件，完全可以實現(xiàn)技術(shù)改造。系統(tǒng)用電裝機容量為410KW，由每臺鍋爐對應(yīng)的6000V母線供給。四 技術(shù)改造方案1 改造范圍及工程內(nèi)容 本次技術(shù)改造的范圍為鍋爐煙氣系統(tǒng)。2 設(shè)計條件 1）廠區(qū)海拔高度：135 m 2）鍋爐型號及參數(shù):鍋爐型號 SG220/ 鍋爐出力 D = 220 t/h 過熱蒸汽壓力 P = （表壓）過熱蒸汽溫度 t = 540℃3) 鍋爐燃料消耗量: 31t/h (單爐)3 設(shè)計參數(shù)按鍋爐額定運行參數(shù)和燃煤特性及燃煤消耗量計算，鍋爐燃燒后產(chǎn)生的煙氣參數(shù)如下：1) 煙氣流量: 364895m3 /h (244158 Nm3/h)2) 煙氣溫度: 135℃3) 二氧化硫: 560mg/Nm3 (干煙氣，6％O2 )4） 煙塵含量： 26854 mg/Nm3 (干煙氣，6％O2 )5） 煙氣成分： CO2 O2 H2O N2 4 改造工藝方案目前，國內(nèi)外已開發(fā)出數(shù)百種煙氣脫硫技術(shù)，而實際進入工業(yè)應(yīng)用較為成熟的技術(shù)也不過二十幾種，由于脫硫工程是一項技術(shù)復雜耗資巨大的環(huán)境治理項目，必須因地制宜地探索出技術(shù)上可行，經(jīng)濟上合理，具有實際操作性的煙氣脫硫改造方案。根據(jù)石油集團有限責任公司熱電廠鍋爐燃用低硫煤和廠區(qū)的具體條件等因素，考慮到技術(shù)、經(jīng)濟和實施的可能性（場地），本報告選擇如下兩種干法脫硫工藝作為改造方案進行研究。1 循環(huán)流化床半干法脫硫工藝 （方案一） 1）技術(shù)原理循環(huán)流化床半干法脫硫工藝，采用氣懸浮吸收法（GSA）。而一部分粉塵被分離出來，起到預除塵效果。該技術(shù)是利用循環(huán)流化床強烈的傳熱和傳質(zhì)特性，在吸收塔內(nèi)加入石灰等脫硫劑，用高速氣流使脫硫劑流態(tài)化從而與煙氣強烈混合接觸，煙氣中的酸性污染物與脫硫劑中和、固化從而達到凈化煙氣的目的。2）工藝流程該系統(tǒng)工藝流程如圖所示：氣固循環(huán)一體化煙氣脫硫工藝裝置，由五個主要部分構(gòu)成：（1） 石灰儲存及漿液制備系統(tǒng)通過專門設(shè)計的螺旋輸送機將石灰按比例要求送入熟化罐進行熟化，制成熟石灰漿液，供脫硫塔脫硫使用。其化學反應(yīng)為： Ca(OH) 2 +SO2→CaSO3 + H 2O CaSO3 + 1/2O2 →CaSO 4（3） 灰循環(huán)系統(tǒng)旋風分離器將煙氣中的氣固混合物進行分離，下落的灰粒經(jīng)專門的灰循環(huán)機將絕大部分干態(tài)固體物質(zhì)返回反應(yīng)塔，這樣可以充分利用吸收劑，實現(xiàn)石灰用量最小化，提高了吸收效率，同時又可將一部分固體顆粒分離下來，大大減少后置除塵器的負荷，提高整個系統(tǒng)的除塵效率。由于有前置旋風分離器和固?？刂茩C控制，使進入后置除塵器的粉塵量一般不超過10g/Nm3，即可提高靜電除塵器的效率。2 爐內(nèi)噴鈣加尾部增濕活化脫硫工藝 （方案二）1） 技術(shù)原理該項技術(shù)主要工藝原理包括兩部分內(nèi)容：（1） 爐內(nèi)噴射鈣基吸著劑脫硫；（2）鍋爐尾部分級增濕水合脫硫；鈣基吸著劑（石灰石）噴入爐內(nèi)將發(fā)生化學反應(yīng)： CaCO3 → CaO + CO2 CaO +SO2 + 1/2O2 → CaSO 4作為脫硫劑的石灰石粉（CaCO3）在爐膛煙溫9001200℃的區(qū)域內(nèi)噴入，CaCO3 受熱分解成CaO與CO2 ，此時的CaO 固硫效果最佳。在爐內(nèi)尚未反應(yīng)的CaO隨煙氣流至尾部增濕水合反應(yīng)器，在水合反應(yīng)器中，煙氣攜帶的CaO 與噴入的水霧接觸，生成離子狀態(tài)的Ca(OH)2 ,并進一步與煙氣中SO2反應(yīng)生成CaSO 4 ，其反應(yīng)式如下： CaO + H2O→ Ca(OH) 2 Ca(OH) 2 + SO2 + 1/2O2→CaSO 4 +H2O在增濕水合器內(nèi)Ca(OH) 2 與CO2 的反應(yīng)較容易，增濕水合器內(nèi)脫硫率與其出口煙溫、露點溫差（比溫度差）大小有關(guān)。2） 工藝流程脫硫所需石灰石粉由罐車運至主粉倉前，用自備的高壓泵將粉料打入主粉倉，通過給料機將石灰石粉送至輸送管道由高壓風噴入爐膛，與煤混合進行燃燒，在此過程中脫掉部分SO2。煙氣經(jīng)靜電除塵器凈化除塵后，由引風機通過煙囪排入大氣，完成脫硫除塵的整個過程。該方案所述脫硫裝置在世界各國有幾十臺機組使用，我國云南小龍?zhí)峨姀S6號機組采用該技術(shù)脫硫已經(jīng)投入運行，效果良好。另外，需在已有的鍋爐主廠房內(nèi)增裝體積較大的石灰石粉倉，改造難度較大。通過對兩種方案的比較，并結(jié)合石油集團有限責任公司熱電廠的具體情況，我們認為方案一：循環(huán)流化床半干法脫硫裝置更適合我們的該造項目，因此，我們推薦該方案作為重點研究對象，以下將對此方案進行詳細論述。其主要特點表現(xiàn)在如下幾個方面：1）反應(yīng)塔內(nèi)更有效地蒸發(fā)冷卻在反應(yīng)塔內(nèi)，冷卻水的汽化降低了上行的煙氣的溫度，在文丘里段的強紊流條件下，漿液與固粒碰撞，使得顆粒表面形成薄液膜，這一過程又促進了快速蒸發(fā)。2）反應(yīng)條件好、吸收劑利用率高反應(yīng)塔的流化狀態(tài)有利于吸收反應(yīng)的進行，95%以上的吸收劑循環(huán)使用，最大程度的利用了吸收劑。4）反應(yīng)塔的高效運行GSA的固有優(yōu)勢在于靠反應(yīng)塔內(nèi)高濃度的固體顆粒的流化狀態(tài)來實現(xiàn)化學反應(yīng)要求的熱量和質(zhì)量的高效傳遞，因此塔體小，而效率高。業(yè)績證明了GSA可達到9095%的脫硫和9598%的脫HCl效率。除了去酸性氣體，該工藝還能有效的去除二惡英和汞等重金屬元素。7）采用煙氣再循環(huán)保證運行的可靠性運行中將引風機出口的煙氣返回一部分到反應(yīng)器入口，這樣可有效保證鍋爐低負荷運行時，GSA系統(tǒng)在最佳效率狀態(tài)下運行，即適應(yīng)鍋爐負荷的變化又保證了較高的脫硫效率。9）占地面積小適合于改造工程GSA系統(tǒng)所配置的設(shè)備較其它的脫硫裝置比較，體積小、流程緊湊、占地面積小，最適合布置在鍋爐煙氣出口與靜電除塵器之間的尾部煙道上，為改造工程提供了方便。六 脫硫工程設(shè)想1設(shè)備布置根據(jù)油田熱