中文--以產(chǎn)品特征作為跨公司協(xié)作和變更管理的知識載體-在線瀏覽
2024-07-24 17:40本頁面
【正文】 F2 就是減去其抵消 PF’體積； 圖 6 塑料零件建模的 8 個基本組成部分的特征 此時，抵消值等于突起的厚度。采用相同的方法，加強筋可以通過加強筋體的求和來得到。這樣可以記住空的形 狀。 表 1 PFi 的定義 PF1 輪廓實體。 PF1’ 內(nèi)部實體。正因為如此，對應模具特征的產(chǎn)品特征定義為 MF(MF1， MF2 MFi 和 PFi 的對應建立起了零件特性與模具特性之間的關系（表 2）。在實踐中當所有的零件特征被提供時，模具設計師可以通過這些特征進行反向方式來生成模具特征。 表 2 通過 PFi 得出的產(chǎn)品特征和模具特征的關系 產(chǎn)品 模具 主體外殼 凸起 截面 其他 孔 筋 型腔 +PF1 PF2’ +PF3 PF4’ +PF4 型芯 PF1’ +PF2 PF3’ PF4 3以下是一 個圖文并茂的事例，該事例顯示了這一方法是如何工作的。為了論證，我們通過產(chǎn)品設計師提供的塑料零件特征（圖 7（ b））定義注塑模具的型芯型腔合模。首先，一個實體 MF1作為型腔插入的基礎。當布爾運算時： MF1 (PF1)=CA1 通過 MF1 減去 PF1 來開展，我們得到 PF2 和 PF3’，這些特征用來作為型腔外輪廓的一部分，最終的型腔嵌入可以通過 CA1 (PF2) PF3’=CA2。當生成的基礎與塑料零件的內(nèi)形狀 PF1’并時 MF1 PF1’=CO1。 圖 7 塑料零件和他的特征模型 圖 8 插圖的型腔設計方法 在如圖 7所示的零件上，決定型芯嵌入的其余形狀的特征分別是 PF2’， PF3， PF4。 圖 10 定位 CA2 和 CO2 以形成完整的模具 3每當 塑料零件設計變更時，甚至在模具被設計和 制造 ，模具設計 必須 作相應的修改 。模具設計師，在大多數(shù)情況下，必須重新開始進行模具設 計過程，并對模具設計模型進行必要的修改。 產(chǎn)品特征，模具特征，和他們之間的關系提供了一個基礎，使得大大的改進了設計變更管理。以特征草案的形式來定義設計變更草案，這是一個實現(xiàn)以上目的的有效手段。 在這里，零件有代碼，這些代碼包含許多零件的不同類型的特征。一個設計變更要求可能是新增，刪除，或者是替代。用這種方法，模具設計師一旦從產(chǎn)品設計師那獲得新的文件，就能夠為變更而檢驗特征草案。這個有效的定位和最大程度的的減小了設計變更的影響。 從零件設計的 接收 到模具的交付，模具 生產(chǎn)者 通?？梢允盏匠^ 10 次的來自 產(chǎn)品設計師的設計變更 。 結論 產(chǎn)品設計適合模具設計師之間協(xié)作的方法被提出來。 核心的方法是利用產(chǎn)品 特征 的設計意圖和變更請求的載體，以實現(xiàn)合作伙伴之間的明確溝通 。產(chǎn)品部分特征模型，和與之對應的特征草案，都被傳送給模具設計師。這可以往往避免通過常規(guī)的方法獲得型芯和型腔，產(chǎn)生的分型面的繁瑣的工作。根據(jù)每個產(chǎn)品的部分特征，改變需求規(guī)格的耦合在產(chǎn)品設計師和模具設計師關于設計變更溝通時，含糊不清的被刪除，在模具生產(chǎn)過程中最大限度的減少認為錯誤和相關材料的浪費。開始的四個模具設計案例使用的方法是對以前做過的類似的模具進行監(jiān)測和測量。在所有的四個實例中，在模具設計和制造過程中有超過 15次的設計變更。 這種方法還可以進一步加強在信息和知識的捕捉，再現(xiàn)，并 反復 使用的廣泛應用 。這個 具有代表性的和明確性的溝通方法是在產(chǎn)品生產(chǎn)周期中管理解決方案，實現(xiàn)一個協(xié)作的環(huán)境的基礎。 Hal, pp. 352371. [3] Gunasekaran, A. (1998), “Concurrent engineering: A petitive strategy for process industries,” Journal of the Operational Research Society, 49(7), 758765. [4] Bralla, J. (1986), Design for Manufacturability Handbook,1st ed. New York:McGrawHill, pp. 330345. [5] Corbett, J. (1991), “Design for Manufacture: Strategies, Principles, and Techniques,” edited by John Corbett et al., AddisonWesley Series in Manufacturing Systems, Addison Wesley. [6] Boothroyd, G., Dewhurst, P. and Knight, W. (1994), Product Design for Manufacturing and Assembly, New York: M. Dekker. [7] Schuder, D. and Caren, S. (1989), Mold design with CAD/CAM/CAE, ANTEC 89 47th Annual Technical Conference
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