【正文】 現(xiàn)場時，即會給工程帶來影響，因此在運輸或搬運構(gòu)件進入施工現(xiàn)場時，應(yīng)對運輸?shù)姆ㄒ?guī)限制、道路、堆放 場地、裝卸方式等進行了解，并制定充分的計劃，控制運輸質(zhì)量。 ② 了解交通法規(guī)上有關(guān)載物的限制。 ③ 了解現(xiàn)場堆放場的情況。 ④ 了解裝卸方式，確認裝卸方式的可行性。 ⑤ 運輸方式的選擇 應(yīng)按收貨地點及構(gòu)件幾何形狀、重量確定運輸方式（鐵路、公路、水路）。 交付 構(gòu)件交付應(yīng)滿足公司約定的地點、時間、狀態(tài)、條件的要求，必須做好相應(yīng)安排，其保證質(zhì)量的責(zé)任一直延續(xù)到交付目的地接收方認可為止。確認交付的包裝箱數(shù)量（或構(gòu)件數(shù)）。 ③ 對特殊的物資交付時應(yīng)附有注意事項說明書。 認真辦理交接手續(xù)，包括數(shù)量、質(zhì)量的認可。 焊條的烘干應(yīng)嚴(yán)格按下列方法進行： ① 酸 性 結(jié) 構(gòu) 鋼 焊 條 （ 如 E4303[J422] 、 E4301[J423] 、E4313[J421]、 E4320[J424]）受潮時，可在 75℃ — 150℃烘干 1— 2小時，一般情況下允許不烘干。 焊條使用和保管應(yīng)按以下規(guī)定： ① 車間領(lǐng)取的酸性結(jié)構(gòu)鋼焊條和堿性低氫結(jié)構(gòu)鋼焊條應(yīng)分箱存放、分箱使用，不得混淆，箱外應(yīng)貼有標(biāo)簽，以免錯用。 三、焊接規(guī)范 根據(jù)產(chǎn)品圖樣、工藝文件或標(biāo)準(zhǔn)選用焊條，如無具體要求時，低碳鋼的焊接可選用 E4303[J422]型焊條，中碳鋼和低合金鋼的焊接選用強度相當(dāng)級的堿性低氫型焊條。 ① 根據(jù)被焊件厚度選擇焊條直徑，見表 101 表 101 根據(jù)被焊工件厚度先焊條直徑 被焊工件厚度 （ mm） ≤ 2 3 4— 7 8— 12 ≥ 13 焊條直徑（ mm） — 2 — 3 — 4 4— 5 4— ② 帶坡口多層焊時，首層用Ф — Ф 4 焊條，其他各層用直徑較大焊條。 ④ 焊接中碳鋼或低合金鋼時，焊條直徑應(yīng)適當(dāng)?shù)谋群竿?guī)格的低碳鋼小些。 ② 焊接電流與焊條直徑有關(guān)，選擇電流（ I）可按近似公式計算： I=Kd 式中 d— 焊條直徑 K— 系數(shù)， K 值按焊條直徑選擇，見表 102 表 102 不同焊條的 K值 焊條直徑(mm) 2— 4— K值 15— 25 20— 30 30— 40 40— 50 ③ 焊接電流也可查表選取，見表 103 表 103 焊接電流的選擇 焊條直徑 (mm) 酸性焊條 (A) 2540 4070 7090 90130 160210 220270 260350 堿性低氫 焊條 (A) 一般同規(guī)格酸性焊條電流的 80%— 90% ④ 立焊時，焊接電流比平焊時要小 15— 20%，橫焊仰焊時小 10— 15%；焊件厚度大，應(yīng)取電流的上限值。 焊縫長度超過 1000 毫米時，應(yīng)根據(jù)焊接點采 用不同的分段方法進行焊接，每段長度一般為一根焊條所焊焊縫的長度，如下圖所示選“焊縫中心”，由此向兩端逆向分段施焊， 在任何情況下，不允許同時由兩端焊向中間。 手工焊時禁止焊條未熔化部分在赤紅狀態(tài)下施焊。 電弧中斷須重新引弧時，應(yīng)在弧坑前 15— 20mm 處引弧然后將電弧引向弧坑繼續(xù)施焊。 根據(jù)堿性低氫焊條的特點，在焊接時還需注意另外兩點 ： ① 焊接時須用短弧操作，以窄焊道為宜； ② 用直流電源時，一般用反極性接法，即焊條接正極。 a） 產(chǎn)生的主要原因： ① 焊接時選用過大的焊接電流。 ③ 焊接操作的速度不當(dāng)。 ⑤ 焊接選用的焊條直徑不當(dāng)。 ② 焊條角度適當(dāng)。 ④ 操作時電 弧不要拉的太長。 c）返工處理：咬邊深度超過允許偏差的應(yīng)進行補焊。 a) 產(chǎn)生的主要原因：①焊接電流過小。③坡口形狀不當(dāng)。⑤焊條直徑選用不當(dāng)。⑦焊接區(qū)域熱量不足。②焊條角度及運條速度適當(dāng)，要照顧 到母材兩側(cè)溫度及熔化情況。④選擇適當(dāng)?shù)暮笚l直徑以及熔入能力好的焊條。⑥焊條有偏心時應(yīng)調(diào)整角度使電弧處于正確方向。 焊瘤： 焊瘤指焊接過程中，熔化金屬流淌到焊縫之外未熔化的母材上所形成的金屬瘤。②焊接電流過小。④焊接時運條速度、 方法不當(dāng)。②嚴(yán)格控制熔池溫度，防止過高。 c) 返工處理：用手提砂輪機打磨。 a) 產(chǎn)生的主要原因：①焊接電流過小。 b) 糾正預(yù)防措施：①在工藝要求內(nèi)盡量提高焊接電流。 c) 返工處理：用手提砂輪機打磨?；】右矊儆谕活愋?。②焊接運條速度過快。 b) 糾正預(yù)防措施：①注意焊接層次的控制。③焊條收尾時稍多停留一會，或用斷續(xù)滅弧來填滿。 焊角高度不符： 焊腳高度不符主要是焊接中其焊腳高度未適當(dāng)控制，產(chǎn)生過高或欠缺。②焊接時的焊接層次控制不好。 b) 糾正和預(yù)防措施：①注意控制焊接層次。③焊接時注意運條速度。②焊腳過小，則按圖紙或規(guī)范要求的高度進行補焊。 a) 產(chǎn)生的主要原因：①電弧焊接中所產(chǎn)生的氣體里含有過量的氫氣及一氧化碳所造成。③焊條的性質(zhì)和烘焙溫度不足。⑤焊接區(qū)域有油污、油漆、 鐵銹、鍍鋅層等造成。 b) 糾正和預(yù)防措施：①選用適當(dāng)?shù)氖止る娀『负笚l。③采取對母材預(yù)熱等方式延遲冷卻速度。⑤去除母材焊接區(qū)的結(jié)露。②其它應(yīng)用碳弧氣刨、氣鑿或手提砂輪機打磨處理，去除氣孔后再進行修補。 a) 產(chǎn)生的主要原因：①采用的焊接電流過小。③ 焊接根部處理不當(dāng)。⑤裝配間隙過小。 b) 糾正和預(yù)防措施：①焊接時加大一點電流。③焊件根部處理徹底。⑤注意控制好裝配間隙，并選用合適的焊條。 c) 返工處理：返工處理方法同未熔合。 a) 產(chǎn)生的主要原因：①多層焊時，前道焊渣被后道焊接所包留。③焊接電流過小。⑤運條角度不對 。⑦母材冷卻速度過快，使焊渣失去流動性。②焊接時應(yīng)分清焊渣和鐵水。④選用合適直徑的焊條。⑥適當(dāng)放慢焊接速度。 c) 返工處理：返工處理的方法同未熔合的處理方法。裂紋根據(jù)發(fā)生的時間不同分為熱裂紋和冷裂紋兩種。其表現(xiàn)為縱向裂紋、橫向裂紋、放射狀裂紋、弧坑裂紋、間斷裂紋群、枝狀裂紋。②焊縫中偶然摻入超過一定量的銅所造成。 b) 糾正和預(yù)防措施：①應(yīng)使用合格廠家生產(chǎn)的合格焊條。③改善收弧操作技術(shù)，將弧坑填平后再收弧。②母材含碳量過高、冷卻速度快引起焊接區(qū)域硬化現(xiàn) 象。 d) 糾正和預(yù)防措施：①使用低氫型焊條。③采取正確的焊接順序。 e) 返工處理：裂紋有可能延伸，因此必須將有裂紋的地方全部予以鏟除，并在兩端各延長 50mm 也同樣鏟除。 1燒穿： 燒穿是指焊接過程中，熔化金屬自坡口北面流出，形 成穿孔的缺陷。②選用焊條直徑過大。 b) 糾正和預(yù)防措施：①適當(dāng)減小焊接電流，注意運條速度和方式。③注意裝配間隙。 1其他缺陷： 其它缺陷主要有電弧擦傷、飛濺、表面撕裂、磨痕、打磨過量等。②不按操作規(guī)程及時清除焊接過程中熔化的金屬顆粒和熔渣向母材飛散而粘附于 母材焊縫區(qū)的顆粒、熔渣。④不按操作規(guī)程打磨引起的局部表面損傷。⑥由于打磨引起構(gòu)件或焊縫不允許的減薄。②焊接時選用烘干的焊條，注意電流極性、電流大小和電焊條型號。 c) 返工處理：①電弧擦傷應(yīng)打磨干凈，弧深處應(yīng)補焊后磨平。③打磨表面撕裂后如低于母材，應(yīng)補焊后磨平。⑤損壞處應(yīng)打磨，打磨后超過允許偏差的應(yīng)補焊后打磨。 第七章 施工準(zhǔn)備及工期進度計劃 一、開工準(zhǔn)備 項目部在開工前應(yīng)與建設(shè)單位對施工現(xiàn)場進行調(diào)查并填寫《施工現(xiàn)場調(diào)查報告》，雙方約定時間組織設(shè)備和人員進入施工現(xiàn)場，建設(shè)單位在《開工報告》上簽章后開始施工。 二、進場材料的復(fù)檢與保護 進入現(xiàn)場材料不論是一般鋼結(jié)構(gòu)還是輕型鋼結(jié)構(gòu)，或是網(wǎng)架結(jié)構(gòu)、塔 桅結(jié)構(gòu)的鋼結(jié)構(gòu)，在進入現(xiàn)場時，均應(yīng)對重要的幾何尺寸和主要構(gòu)件進行復(fù)驗，以明確構(gòu)件是否符合安裝條件，防止安裝過程中由于構(gòu)件的缺陷而影響質(zhì)量、進度。因此應(yīng)特別重視并應(yīng)做到以下工作： （ 1）構(gòu)件卸車應(yīng)小心，防止損壞；薄板、成疊板材起吊時，要確保板的邊緣和端部不損壞，板材搬運時，板面之間不得互相摩擦。 構(gòu)件堆放應(yīng)平整，特別是薄板，應(yīng)確保構(gòu)件不發(fā)生彎曲、扭曲、以及其它損傷性情況出 現(xiàn)。 三、基礎(chǔ)驗收 基礎(chǔ)驗收以基礎(chǔ)圖為依據(jù)進行驗收，主要檢查下列幾個項目： 縱橫中心軸線及相關(guān)尺寸是否正確； 標(biāo)高是否符合設(shè)計要求； 獨立基礎(chǔ)相對檔高是否符合設(shè)計要求； 預(yù)埋件的規(guī)格、位置及尺寸是否正確； 基礎(chǔ)質(zhì)量是否合格（外觀質(zhì)量及試驗報告） 基礎(chǔ)和支承面的允許偏差見下表 31。 水平度 l/1000 地腳螺栓 螺栓中心偏移 預(yù)留孔中心位移 四、工期進度計劃 （見附表） 第八章 主站房廣廳屋面鋼桁架施工方法及質(zhì)量保證措施 一、現(xiàn)場施工準(zhǔn)備 鋼架桿件及零部件運至施工現(xiàn)場后，要根據(jù)圖紙逐一進行檢查驗收，包括外觀質(zhì)量、切口的質(zhì)量、數(shù)量、管徑、壁厚等，驗收合格后按編號分別碼放整齊。 單梁拼裝專用三角架的制作由加工廠內(nèi)完成 運至現(xiàn)場（如下圖）。 翻身用的星型架在現(xiàn)場制作（如下圖）。 二、施工方法 主鋼架 GJ1~GJ6 在二層地面利用專用三角架先進行正三角整體拼裝。 （ 2） 在支架定出的標(biāo)高處焊接地模橫擔(dān)。 （ 4）鋪設(shè) 鋼架上弦桿（對接、焊接完成），按圖紙尺寸劃出節(jié)間及鋼管中心線。 （ 5）鋼架上平聯(lián)拼裝完成后，在鋼架上弦上架設(shè)拼裝專用三角架并臨時固定，然后架設(shè)鋼架下弦管。 （ 7）拼裝形式如下圖： 弦桿固定抱箍頂推塊臨時固定用拉桿剖面圖114 X4鋼管調(diào)節(jié)把手調(diào)節(jié)絲桿弦桿固定抱箍主鋼架拼裝示意圖拼裝支架鋼架下弦拼裝三角架地面調(diào)節(jié)螺栓地模橫擔(dān)鋼架上弦 主鋼架拼裝完成后，經(jīng)各節(jié)間、斷面尺寸、整體尺寸檢驗合格后，開始從中間向兩端上下對稱焊接。利用兩個組合式龍門架進行主鋼架翻身并利用臨時固定架進行固定，然后在進行焊接。焊接時嚴(yán)禁一遍成型，必須按焊接要求進行多遍焊接。 主鋼架安裝的順序為：先安裝 GJ3 和 GJ4，利用砼筒壁上的予埋件 MJ MJ3 對主鋼架進行連接固定，并臨時安裝一根次鋼架的弦桿，保證鋼架的穩(wěn)定。 主鋼架 GJ GJ6 的安 裝方法同 GJ GJ5。 翻身用龍門架的移位利用塔吊進行，如不能到位，可拆開后重裝。具體要求如下： 焊接條件： （ 1）管 管相貫節(jié)點的全位置焊接，必須由經(jīng)過培訓(xùn)并持有相應(yīng)焊縫型式的上崗證的焊工施焊。 （ 3）焊條焊絲符合設(shè)計要求，焊條應(yīng)干燥，低氫型焊條應(yīng)利用烘箱烘干， 380℃保溫 ，降溫到 110℃后 ，放保溫筒中存放。 （ 5）被焊部位表面必須干燥、清潔、無銹、無油脂、無油漆（可焊性好的底漆除外）等，坡口角度、鈍邊、間隙及錯口量應(yīng)符合設(shè)計規(guī)范的有關(guān)要求。 焊接工藝參數(shù)： （ 1）焊接工藝參數(shù) 表一 焊接工藝參數(shù) 焊條直徑（ mm） 焊接姿勢 焊接參數(shù) 焊接電流（ A） 焊接電壓（ V） φ 仰焊 立焊 俯焊 80100 2426 100130 2426 120150 2426 φ 110130 2426 120160 2426 150180 2426 （ 2）管一管對接及相貫線焊接要求 ① 裝焊襯管：襯管與母材管應(yīng)貼緊且與母材點焊牢固。 ③ 一個接口必須連接焊完，停焊應(yīng)保溫，再焊應(yīng)重新按規(guī)定加熱。 ⑤ A、 B 焊工第一道焊接完畢，進行打磨修整后，繼續(xù)第二道焊接。 ⑦ 管子對接、相貫焊縫、連接桿焊接打底一律采用ф 焊條，蓋面用ф 焊條。逆時針滾動平焊；半位置焊旋轉(zhuǎn) 180 186。 焊接順序：主鋼架拼裝完成后應(yīng)從鋼架的中部開始向兩端對 稱、分層焊接，因本工程結(jié)構(gòu)形式為三角形，所以焊接時應(yīng)盡量由多名焊工上下、水平對稱進行焊接。嚴(yán)禁同時焊接同一鋼管兩端的焊縫。