【正文】 立各級(jí) TPM推進(jìn)委員會(huì)和專業(yè)組織 TPM基本方針和目標(biāo) 找出基準(zhǔn)點(diǎn)和設(shè)定目標(biāo)結(jié)果 TPM推進(jìn)總計(jì)劃 計(jì)劃從 TPM引進(jìn)開始到最后評(píng)估為止 開始 階段 6. TPM正式起步 舉行儀式，開大會(huì)請(qǐng)訂貨、協(xié)作等相關(guān)公司參 加，宣布TPM正式開始 實(shí)施 推進(jìn) 階段 選定典型設(shè)備，由專業(yè)指導(dǎo)小組協(xié)助攻關(guān) 步驟、方式及診斷方法 定期維修、預(yù)知維修、備品、工具、圖紙及施工管理 分層次進(jìn)行各種技能培訓(xùn) 維修預(yù)防設(shè)計(jì)，早期管理程序，壽命周期費(fèi)用評(píng)估 鞏固階段 ，全面推行 TPM 總結(jié)評(píng)估，接受 PM獎(jiǎng)審查，制定更高目標(biāo) 表 11 TPM的推進(jìn)過程 五、全員生產(chǎn)維修的開展過程 （ 3） ? 下面我們對(duì) TPM推進(jìn)的十二個(gè)步驟分別加以討論。 （ 4）鞏固階段 檢查評(píng)估推行 TPM的結(jié)果，制定新目標(biāo)。 （ 3）實(shí)施、推進(jìn)階段 制定目標(biāo)，落實(shí)各項(xiàng)措施，步步深入。 （ 2）開始階段 TPM活動(dòng)的開始儀式，通過廣告宣傳造出聲勢(shì)。 ? 即使是在日本的企業(yè)里，推行全員生產(chǎn)維修也不是一件容易的事情，需要企業(yè)的領(lǐng)導(dǎo)層下定決心，而且還要有一套較好的開展程序。 （ 2）改進(jìn)（工作、精神）面貌。 所以當(dāng)代的世界級(jí)的企業(yè)需要 TQM， TPM和 JIT。最后每小時(shí)就要有 3600個(gè)打火機(jī)的最終庫(kù)存， 60～ 80輛小汽車的最終庫(kù)存。 如果一個(gè)小小的螺釘質(zhì)量有問題，一小時(shí)就有 3600個(gè)打火機(jī)，60～ 80臺(tái)小汽車存在質(zhì)量隱患，不一定哪天會(huì)給顧客帶來麻煩。例如一次性打火機(jī)生產(chǎn)線的速度是一秒鐘一個(gè)（ 3600個(gè)／ h），小汽車生產(chǎn)線的裝配速度為 45～ 60s一臺(tái)（ 68～ 80臺(tái)／ h）。如果把企業(yè)比喻成一部車，則 TPM是驅(qū)動(dòng)輪（后輪）， TQM是前輪， JIT是離合器，而企業(yè)的文化則是方向盤。 3. JUST IN TIME (JIT)— 適時(shí)管理 也稱為零庫(kù)存生產(chǎn)方式，或解釋成“在需要時(shí)才生產(chǎn)必要數(shù)量的產(chǎn)品或中間產(chǎn)品”。 2. TQM (TQC)— 全面質(zhì)量管理體系 它是以顧客需求、工序要求為優(yōu)先，以預(yù)防為方針，以數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)，以 PDCA循環(huán)為過程，以 ISO為標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)目標(biāo)的全面、有效的質(zhì)量管理體系。 TPM是企業(yè)人格化機(jī)體的自我保健和治療體系。 四、 TPM與 TQM、 JIT的關(guān)系（ 1） ? 1. TPM全員生產(chǎn)維修體制 它是以設(shè)備綜合效率為目標(biāo)，以設(shè)備時(shí)間，空間全系統(tǒng)為載體，全體成員參與為基礎(chǔ)的設(shè)備保養(yǎng)、維修體制。這也是日本全員生產(chǎn)維修的獨(dú)特之處。 （ 6）產(chǎn)量損失（由安裝到穩(wěn)定生產(chǎn)間隔）。 （ 4）速度降低（速度損失）。 （ 2）設(shè)置與調(diào)整停機(jī)損失。全員參加即指這一維修體制的群眾性特征，從公司經(jīng)理到相關(guān)科室，直到全體操作工人都要參加，尤其是操作工人的自主小組活動(dòng)。 所謂的全效率，是指設(shè)備壽命周期費(fèi)用評(píng)價(jià)和設(shè)備綜合效率，本章后面還要展開討論。 （ 5）實(shí)行動(dòng)機(jī)管理，即通過開展小組的自主活動(dòng)來推進(jìn)生產(chǎn)維修。 （ 3）設(shè)備的計(jì)劃、使用、維修等所有部門都要參加。 圖 11 三、全員生產(chǎn)維修的基本概念和特點(diǎn)（ 2） ? (TPM)的定義 按照日本工程師學(xué)會(huì) (JIPE)， TPM有如下的定義： （ 1）以最高的設(shè)備綜合效率為目標(biāo)。 TPM是以豐富的理論作基礎(chǔ)的，它也是各種現(xiàn)代理論在企業(yè)生產(chǎn)中的綜合運(yùn)用。 TPM給企業(yè)帶來的效益體現(xiàn)在產(chǎn)品成本、質(zhì)量、生產(chǎn)率、庫(kù)存周轉(zhuǎn)、安全與環(huán)境保護(hù)以及職工的勞動(dòng)情緒等方面。日本為表彰 TPM推廣成果，設(shè)立 PM獎(jiǎng)，除了日本和日本在海外的子公司外，從 1991年以來，著名公司如簡(jiǎn)特、沃爾伏、貝爾時(shí)、皮埃里和福特汽車公司等 42家公司獲得 PM獎(jiǎng)。 二、 TPM給企業(yè)帶來的效益（ 2） ? 意大利的一家公司：推進(jìn) TPM三年，生產(chǎn)率增長(zhǎng) 33. 9％，機(jī)器故障減少 ％，局部停機(jī)減少 78％，潤(rùn)滑油用量減少 39％，維修費(fèi)用減少 ％，工作環(huán)境大大改善，空氣粉塵減少 90％。 日本尼桑汽車公司從 1990年到 1993年推行 TPM的幾年里，勞動(dòng)生產(chǎn)率提高 50％，設(shè)備綜合效率從 TPM前的 64. 7％提高到 ％，設(shè)備故障率從1990年的 4740次減少到 1993年的 1082次，一共減少了 70％。 日本的西尾泵廠在實(shí)施 TPM之前，每月故障停機(jī)時(shí) 700多次。 二、 TPM給企業(yè)帶來的效益（ 1） ? 為什么 TPM在日本乃至全世界都得到承認(rèn)并不斷發(fā)展呢？這主要是因?yàn)閷?shí)行TPM,可以使企業(yè)獲得良好的經(jīng)濟(jì)效益和廣告效應(yīng)，可以充分發(fā)揮設(shè)備的生產(chǎn)潛力，并使企業(yè)樹立起良好的社會(huì)形象。這一全員生產(chǎn)維修體制，既有對(duì)美國(guó)生產(chǎn)維修體制的繼承，又有英國(guó)綜合工程學(xué)的思想，還吸收了中國(guó)鞍鋼憲法中工人參加、群眾路線、合理化建議及勞動(dòng)競(jìng)賽的做法。 在前三個(gè)階段，日本基本上是學(xué)習(xí)美國(guó)的設(shè)備管理經(jīng)驗(yàn)。為了使自己的產(chǎn)品在競(jìng)爭(zhēng)中立于不敗之地，他們的很多產(chǎn)品已實(shí)現(xiàn)無維修設(shè)計(jì)。維修預(yù)防的目的是使設(shè)備在設(shè)計(jì)時(shí)，就賦予其高可靠性和高維修性，最大可能地減少使用中的維修，其最高目標(biāo)可達(dá)到無維修設(shè)計(jì)。為了恢復(fù)和提高設(shè)備性能，在修理中對(duì)設(shè)備進(jìn)行技術(shù)改造，隨時(shí)引進(jìn)新工藝、新技術(shù)，這也就是改善維修（ CM）。生產(chǎn)維修對(duì)部分不重要的設(shè)備仍實(shí)行事后維修 (BM），避免了不必要的過剩維修。 ? (PM)階段（ 1960～ 1970年） 日本生產(chǎn)一直受美國(guó)影響，隨著美國(guó)生產(chǎn)維修體制的發(fā)展，日本也逐漸引入生產(chǎn)維修的做法。對(duì)設(shè)備加強(qiáng)檢查，設(shè)備故障早期發(fā)現(xiàn)，早期排除，使故障停機(jī)大大減少，降低了成本，提高了效率。戰(zhàn)后一段時(shí)期，日本經(jīng)濟(jì)陷人癱瘓，設(shè)備破舊，故障多，停產(chǎn)多，維修費(fèi)用高，使生產(chǎn)的恢復(fù)十分緩慢。) 設(shè)備管理系統(tǒng)理論培訓(xùn)教材 袁岳鋒 著 目 錄 一、 全員生產(chǎn)維修 (TPM)管理的發(fā)展進(jìn)程 二、 TPM給企業(yè)帶來的效益 三、 全員生產(chǎn)維修的基本概念和特點(diǎn) 四、 TPM與 TQM、 JIT的關(guān)系 五、 全員生產(chǎn)維修的開展過程 六、 全員生產(chǎn)維修制中的小組自主活動(dòng)和激勵(lì)機(jī)制 七、 全員生產(chǎn)維修體制中的 5S活動(dòng) 八、 實(shí)行設(shè)備點(diǎn)檢制 九、 全員生產(chǎn)維修的零故障工程 十、 設(shè)備綜合效率 十一、 TPM的精髓要義 十二、 TPM在全世界的影響 十三、 TPM的最新發(fā)展 一、全員生產(chǎn)維修 (TPM)管理的發(fā)展進(jìn)程（ 1） ? TPM起源日本 ,戰(zhàn)后日本的設(shè)備管理大體經(jīng)歷以下四個(gè)階段：事后修理階段；預(yù)防維修階段；生產(chǎn)維修階段和全員生產(chǎn)維修階段。 ? (BM)階段 (1950年以前） 日本在戰(zhàn)前、戰(zhàn)后的企業(yè)以事后維修為主。 ? (PM）階段（ 1950～ 1960年） 50年代初，受美國(guó)的影響，日本企業(yè)引進(jìn)了預(yù)防維修制度。在石油、化工、鋼鐵等流程工業(yè)系統(tǒng)，效果尤其明顯。這種維修方式更貼近企業(yè)的實(shí)際，也更經(jīng)濟(jì)。同時(shí)對(duì)重要設(shè)備通過檢查和監(jiān)測(cè)，實(shí)行預(yù)防維修（ PM）。 一、全員生產(chǎn)維修 (TPM)管理的發(fā)展進(jìn)程（ 2） ? 到了 20世紀(jì) 60年代，日本開始重視設(shè)備的可靠性、可維修性設(shè)計(jì)，從設(shè)計(jì)階段就考慮到如何提高設(shè)備壽命，降低故障率，使設(shè)備少維修、易于維修，這也就是維修預(yù)防 (MP)策略。日本在 60年代到 70年代是經(jīng)濟(jì)大發(fā)展的 10年，家用設(shè)備生產(chǎn)發(fā)展很快。 ? (TPM)階段（ 1970年至今） TPM (Total Productive Maintenance)又稱全員生產(chǎn)維修體制，是日本前設(shè)備管理協(xié)會(huì)（中島清一等人）在美國(guó)生產(chǎn)維修體制之后，在日本的Nippondenso（發(fā)動(dòng)機(jī)、發(fā)電機(jī)等電器）電器公司試點(diǎn)的基礎(chǔ)上，于 1970年正式提出的。隨著日本經(jīng)濟(jì)的增長(zhǎng)，在設(shè)備管理上一方面繼續(xù)學(xué)習(xí)其它國(guó)家的好經(jīng)驗(yàn)，另一方面又進(jìn)行了適合日本國(guó)情的創(chuàng)造，這就產(chǎn)生了全員生產(chǎn)維修體制。最重要的一點(diǎn)，日本人身體力行地把全員生產(chǎn)維修體制貫徹到底，并產(chǎn)生了突出的效果。 自從 TPM在日本和世界各國(guó)企業(yè)中推行以來，給企業(yè)創(chuàng)造了可觀的經(jīng)濟(jì)效益，同時(shí)也增加了企業(yè)的無形資產(chǎn)，下面列舉一些具體事例。在 TPM推行之后的 1982年，已經(jīng)做到無故障停機(jī)，產(chǎn)品質(zhì)量也提高到 100萬件產(chǎn)品僅有 11件次品，西尾泵廠被譽(yù)為“客廳工廠”。 ? 加拿大的 WTG汽車公司： 1988年推行 TPM，三年時(shí)間，其金屬加工線每月故障停機(jī)從 10h降到 2. 5h，每月計(jì)劃停機(jī)（準(zhǔn)備）時(shí)間從 54h降到 9h；其活動(dòng)頂生產(chǎn)線廢品減少 68％，人員從 12人減到 6人。 目前推行 TPM的企業(yè)已遍及北歐、西歐、北美洲、南美洲、亞洲、大洋洲、例如在韓國(guó)，在 80年代初 2267家公司已有 800家開始推行TPM管理。 國(guó)內(nèi)一些著名企業(yè)，如上海寶山鋼鐵集團(tuán)、廣東科龍電器集團(tuán)、上海光明乳業(yè)、天津新偉祥工業(yè)制品有限公司、遼寧鞍鋼集團(tuán)、青島海爾集團(tuán)、山東將軍（煙草）集團(tuán)也引進(jìn)了 TPM管理模式，取得明顯成效。 三、全員生產(chǎn)維修的基本概念和特點(diǎn)（ 1） ? TPM可以稱為“全員參加的生產(chǎn)維修”或“帶有日本特色的美式生產(chǎn)維修”。其理論基礎(chǔ)如圖 11所示。 （ 2）確立以設(shè)備一生為目標(biāo)的全系統(tǒng)的預(yù)防維修。 （ 4）從企業(yè)的最高管理層到第一線職工全體參加。 日本的全員生產(chǎn)維修與原來的生產(chǎn)維修相比，主要突出一個(gè)“全”字，“全”有三個(gè)含義，即全效率、全系統(tǒng)和全員參加。全系統(tǒng)即指生產(chǎn)維修的各個(gè)側(cè)面均包括在內(nèi)，如預(yù)防維修、維修預(yù)防、必要的事后維修和改善維修。 三、全員生產(chǎn)維修的基本概念和特點(diǎn)（ 3） ? TPM的主要目標(biāo)就落在“全效率”上，“全效率”在于限制和降低六大損失： （ 1）設(shè)備停機(jī)時(shí)間損失（停機(jī)時(shí)間損失）。 （ 3）閑置、空轉(zhuǎn)與暫短停機(jī)損失。 （ 5）殘、次、廢品損失，邊角料損失（缺陷損失）。 有了這三個(gè)“全”字，使生產(chǎn)維修更加得到徹底地貫徹執(zhí)行，使生產(chǎn)維修的目標(biāo)得到更有力的保障。 隨著 TPM的不斷發(fā)展，日本把這一從上到下，全系統(tǒng)參與的設(shè)備管理系統(tǒng)的目標(biāo)提到更高水平，又提出：“停機(jī)為零！廢品為零！事故為零！”的奮斗目標(biāo)。 設(shè)備是企業(yè)的骨骼、肌肉和脈管。是行之有效的一套科學(xué)體系。 有人說質(zhì)量是企業(yè)的靈魂，那么 TQM是企業(yè)（人格化）靈魂的凈化和陶冶過程，是企業(yè)升華、企業(yè)造福社會(huì)不可缺少的環(huán)節(jié)。 如果企業(yè)是一個(gè)人， JIT就是人行動(dòng)的有效控制系統(tǒng)，讓人消耗最小的能量，完成最佳的工作。 四、 TPM與 TQM、 JIT的關(guān)系（ 2） ? 這是因?yàn)楫?dāng)代企業(yè)的效率越來越高，對(duì)設(shè)備和管理越來越依賴。如果一臺(tái)機(jī)器出了故障，一個(gè)小小的螺釘不能及時(shí)到位，一小時(shí)就有 3600個(gè)打火機(jī)、 60～ 80臺(tái)小汽車在生產(chǎn)線上進(jìn)退不得。 如果沒有訂單就投入生產(chǎn)，下道工序還沒有需求，上道工序已加工完成，意味著每小時(shí)就產(chǎn)生 3600個(gè)打火機(jī)的中間產(chǎn)品庫(kù)存， 60～80輛 ? 小汽車中間產(chǎn)品的庫(kù)存。庫(kù)存需要的建筑物、包裝、搬運(yùn)費(fèi)用，原材料流動(dòng)資金占有費(fèi)用浪費(fèi)，以及中間環(huán)節(jié)造成中間產(chǎn)品的損壞費(fèi)用是大大的浪費(fèi)。越早認(rèn)識(shí)越早獲勝！ 五、全員生產(chǎn)維修的開展過程 （ 1） ? 推行 TPM就是要從三大要素的實(shí)現(xiàn)方面下功夫，這三大要素是： （ 1）提高（操作、工作）技能。 （ 3）改善（企業(yè)、運(yùn)行）環(huán)境。全員生產(chǎn)維修大體上分成 4個(gè)階段和 12個(gè)具體步驟，其開展程序可歸納為表 11 ? 四個(gè)階段的主要工作和作用是： （ 1）準(zhǔn)備階段 引進(jìn) TPM計(jì)劃，創(chuàng)造一個(gè)適宜的環(huán)境和氛圍，這就如同產(chǎn)品的設(shè)計(jì)階段一樣。這就相當(dāng)于下達(dá)產(chǎn)品生產(chǎn)任務(wù)書一樣。這就相當(dāng)于產(chǎn)品加工、組裝過程。這就相當(dāng)于產(chǎn)品檢查、產(chǎn)品改進(jìn)設(shè)計(jì)過程。 步驟 1 宣布公司決定，全面引進(jìn) TPM 企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)應(yīng)對(duì)推進(jìn) TPM充滿信心，下決心全面推進(jìn) TPM，在全體員工大會(huì)上宣布 TPM活動(dòng)的開始，講解 TPM的基本概念、目標(biāo)、結(jié)果，并散發(fā)各種宣傳資料。另外，要從操作規(guī)范、 5S做法、維修技能等多方面對(duì)工人進(jìn)行培訓(xùn)。那時(shí)是因?yàn)樵O(shè)備簡(jiǎn)單，操作工有能力對(duì)自己操作使用的設(shè)備進(jìn)行維修。為什么現(xiàn)在又出現(xiàn)操作工 =維修工的新趨向呢？一方面是因?yàn)殡S著設(shè)備自動(dòng)化程度的提高，操作變得越來越簡(jiǎn)單，操作工人的勞動(dòng)強(qiáng)度減少、操作環(huán)境改善；另一方面，現(xiàn)代工人的受教育程度相應(yīng)提高，有時(shí)間、有條件學(xué)習(xí)和掌握一定程度的設(shè)