【正文】 條理擺放，取用快捷。 （ 5）小組具有自主維修能力。實(shí)施 TPM使日本的企業(yè)既取得可觀的經(jīng)濟(jì)效益，又難以計量的無形資產(chǎn)。 十二、 TPM在全世界的影響（ 2） ? 從 1964年開始，日本設(shè)立 PM優(yōu)秀單位獎，由日本設(shè)備維修協(xié)會 (Japan Institute of Plant Maintenance)評選出生產(chǎn)維修優(yōu)秀的企業(yè)。 1987年 12月，在巴西的圣保羅和阿雷格里港舉辦了“ TPM管理干部培訓(xùn)班”， TPM隨后在巴西和墨西哥等發(fā)展中國家推行，并取得一定成效。 1995年 TPM世界大會在日本東京召開，參加會議的代表約 800多人，其中有 300多人來自北美、拉丁美洲、歐洲和亞洲各國，這次會議受到國際維修界的矚目。推行 TPM的公司應(yīng)該通過減少 16大損失，優(yōu)化質(zhì)量、成本和交貨期來最大限度地滿足客戶要求。 （ 5）在 8大支柱下推進(jìn) TPM。 (5)優(yōu)化 PQCDSM（產(chǎn)量、質(zhì)量、成本、交貨期、安全與勞動情緒）。以前提出的 5S（整理、整頓、清潔、清掃、素養(yǎng)），相當(dāng)于現(xiàn)在 4S中的 GS，即內(nèi)部、現(xiàn)場的滿意狀態(tài)，另外三個S的內(nèi)容是：客戶滿意、雇員滿意及社會滿意 (CS、 ES、 SS)。 (1)工作環(huán)境（如切削粉塵、漏油、溫度、濕度、發(fā)熱、噪聲、空氣和安全）的改善。 (3)環(huán)境保護(hù)。 (8)廢品與返工。 (16)模具、工具、夾具本身損失。 (6)個體工作被小組群體工作所代替。 七、給 TPM賦予新的意義 什么是 TPM?其新的意義由新的英文表達(dá)詞組所賦予。 20:56:4920:56:4920:563/11/2023 8:56:49 PM ? 1以我獨(dú)沈久，愧君相見頻。 下午 8時 56分 49秒 下午 8時 56分 20:56: ? 沒有失敗，只有暫時停止成功！。 2023年 3月 下午 8時 56分 :56March 11, 2023 ? 1行動出成果，工作出財富。 圖 11 新 TPM的八個原則 ? 靜夜四無鄰，荒居舊業(yè)貧。 (4)全員參與；從高層領(lǐng)導(dǎo)到一線工人。 (4)由上級的監(jiān)督被自我監(jiān)督所代替（要我做 → 我要做）。 (14)產(chǎn)量損失：廢品、開工、切削、重量、超負(fù)荷損失。 (6)短暫停機(jī)與空轉(zhuǎn)。 3. SS—— 社會滿意，社會貢獻(xiàn) (1)對當(dāng)?shù)厣鐓^(qū)的貢獻(xiàn)。 (5)短交貨期。 把上述的結(jié)果歸納成三句話，即：改進(jìn)和加強(qiáng)企業(yè)文化；建立 21世紀(jì)新型企業(yè)；建成有魅力的企業(yè)。 (3)搞好本企業(yè)的維修基準(zhǔn) 4M。 （ 4）現(xiàn)場與實(shí)物。 一、新一代 TPM的基本原則 日本在原有 TPM的原則基礎(chǔ)上，又提出了更高的目標(biāo)。 1992年 6月在英國伯明翰召開一次 TPM會議。 二、 TPM在全世界的推廣和影響 日本在本國推行 TPM的同時，還注意了對外交流和宣傳。 這五個特征與早期提出的特征比較，增加了更高標(biāo)準(zhǔn)的要求。日本在提出 TPM思想時，除了以美國的生產(chǎn)維修體制為基礎(chǔ)以外，還自覺或不自覺地吸收了美國后勤工程學(xué)、中國鞍鋼憲法里群眾參與管理的思想。 （ 3）每個成員都能熟練地掌握設(shè)備管理現(xiàn)場標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)程序。 “六大損失” 設(shè)備的“六大損失”為設(shè)備故障、安裝與調(diào)整、閑置、空轉(zhuǎn)與短暫停機(jī)、減速、加工廢品、試運(yùn)行減產(chǎn)。 （ 4）從最高管理層到工人全體參加。 計算設(shè)備綜合效率不是目的，目的是通過計算明確損失來源，采取對策，提高設(shè)備效率。塵土粘附在設(shè)備上，產(chǎn)生劃痕，容易腐蝕，逐漸松動，繼而又造成振動，這就是劣化的開始。工模具更換或調(diào)整停機(jī)時間過長，經(jīng)檢驗(yàn)發(fā)現(xiàn)是故障停機(jī)時間過長。 十、設(shè)備綜合效率（ 5） ? 如前所述，提高設(shè)備綜合效率主要靠減少六大損失。 （ I）實(shí)際加工周期 = 0. 8min／件。則 凈開動率 = 400/400=80% 速度開動率 = 性能開動率 =80% %=50% 【例 3】如果仍延用上面的例子，假如設(shè)備合格品率為 98％，則 設(shè)備綜合效率（全效率） =87％ 50％ 98％ =42. 6％ 我們把上面的公式和例子總結(jié)成以下的序列，得到 （ A）每天工作時間 =60 8=480min。 十、設(shè)備綜合效率（ 1） ? 影響設(shè)備綜合效率的主要原因是停機(jī)損失、速度損失和廢品損失。 行為：過多，過少，過大，過小，反向，過快，過慢，無反應(yīng)。 預(yù)知維修是通過監(jiān)測設(shè)備狀態(tài)來確定維修時間的方法。 (3)改善設(shè)計。劣化原因可能是單一因素、多因素或復(fù)合因素。日本的一些“無人”工廠也提出“無人始于無塵”。 五、點(diǎn)檢員的工作方法 點(diǎn)檢員的工作可以概括為七步工作法，如圖 13所示。點(diǎn)檢員還應(yīng)設(shè)計優(yōu)化的點(diǎn)檢路線圖。 圖 11 點(diǎn)檢工作 12個環(huán)節(jié) 八、實(shí)行設(shè)備點(diǎn)檢制（ 3） 圖 12 點(diǎn)檢工作六項要求 點(diǎn)檢的種類按點(diǎn)檢的目的分為：傾向點(diǎn)檢（劣化傾向、突發(fā)故障和更換周期）和劣化點(diǎn)檢（劣化程度和維修判斷）：按是否解體分為：解體點(diǎn)檢和非解體點(diǎn)檢： 按周期和業(yè)務(wù)范圍分為：日常點(diǎn)檢、定期點(diǎn)檢和精密點(diǎn)檢。 (8)定點(diǎn)檢業(yè)務(wù)流程。 (4)定周期。值得指出的是，設(shè)備點(diǎn)檢制不僅僅是一種檢查方式，而且是一種制度和管理方法。 5S活動的核心是素養(yǎng)，即形成制度，養(yǎng)成良好的習(xí)慣， 5S之間的關(guān)系如圖 11所示。清掃灰塵、鐵屑、垃圾，擦去油污，創(chuàng)造明快舒暢的環(huán)境。 (3)消除了混料差錯。所謂的 5S是 5個日語詞匯的拼音字頭。 (2)改進(jìn)提高階段 — 不斷改進(jìn)工作及技術(shù)，有成就感。 圖 12 領(lǐng)導(dǎo)管理技巧重要性比例 六、全員生產(chǎn)維修制中的小組自主活動和激勵機(jī)制（ 7） ? 按照日本模式，一個優(yōu)秀領(lǐng)導(dǎo)應(yīng)具備： (1)十項品德。 (2)批評、處罰與激勵相比，人更需要激勵，因此領(lǐng)導(dǎo)要多給下級鼓勵。在這種管理模式下，生產(chǎn)率的提高是長期的。從步驟7起，工人就應(yīng)能夠獨(dú)立、自主地進(jìn)行維修。 (2)提出減少故障停機(jī)的建議和措施，提出個人完成的目標(biāo)。日本小組自主活動體現(xiàn)了全員生產(chǎn)維修中的全員參加特征，把以前由專人或少數(shù)人做的事情變成全體人員的自覺行動。 五、全員生產(chǎn)維修的開展過程 （ 13） ? 步驟 12 全面推進(jìn) TPM,向更高目標(biāo)前進(jìn) 最后一個步驟是使 TPM活動更加完善，建立更高的目標(biāo)。 五、全員生產(chǎn)維修的開展過程 （ 11） 圖 13 計劃預(yù)防維修體制框架 五、全員生產(chǎn)維修的開展過程 （ 12） 步驟 11 發(fā)展設(shè)備前期管理程序 設(shè)備負(fù)荷運(yùn)行中出現(xiàn)的不少問題，往往在其設(shè)計、研制、制造、安裝、試車階段就已隱藏了。其實(shí)，培訓(xùn)是一種多倍回報的投資。 五、全員生產(chǎn)維修的開展過程 （ 9） ? 步驟 9 維修部門的日程化維修 維修部門的日程化維修必須與生產(chǎn)部門的自主維修小組活動協(xié)同配合，就如同汽車的兩個輪子一樣。 (5)自檢 建立自檢標(biāo)準(zhǔn)，按照自檢表進(jìn)行檢查，并與維修部門的檢查結(jié)果進(jìn)行對照，逐步改進(jìn)小組的自檢標(biāo)準(zhǔn)，樹立新的目標(biāo)。 五、全員生產(chǎn)維修的開展過程 （ 7） ? 步驟 8 建立操作者的自主、自動維修程序 首先應(yīng)克服“我操作，你維修”或“我維修，你操作”的分工。在解決問題時，可以采用 PM分析方法。因?yàn)?TPM是從上到下從參加的活動，在會上應(yīng)有部門負(fù)責(zé)人特別是工人表決心。在總目標(biāo)里包括故障率、非運(yùn)行操作時間、生產(chǎn)率、廢品率、節(jié)能、安全及合理化建議等。同時還應(yīng)成立各種專業(yè)的項目組，對 TPM推行進(jìn)行技術(shù)指導(dǎo)、培訓(xùn)、解決現(xiàn)場推行困難問題。 步驟 2 發(fā)動教育和培訓(xùn)戰(zhàn)役 教育和培訓(xùn)是多方面的，首先應(yīng)該讓企業(yè)的中下層職工認(rèn)識推進(jìn) TPM的好處，可以創(chuàng)造的效益；要沖破傳統(tǒng)觀念的影響，如打破操作工只管操作、不管維修，維修工只管維修、不管操作的習(xí)慣。 （ 2）開始階段 TPM活動的開始儀式，通過廣告宣傳造出聲勢。最后每小時就要有 3600個打火機(jī)的最終庫存， 60～ 80輛小汽車的最終庫存。 3. JUST IN TIME (JIT)— 適時管理 也稱為零庫存生產(chǎn)方式，或解釋成“在需要時才生產(chǎn)必要數(shù)量的產(chǎn)品或中間產(chǎn)品”。這也是日本全員生產(chǎn)維修的獨(dú)特之處。全員參加即指這一維修體制的群眾性特征，從公司經(jīng)理到相關(guān)科室，直到全體操作工人都要參加，尤其是操作工人的自主小組活動。 圖 11 三、全員生產(chǎn)維修的基本概念和特點(diǎn)（ 2） ? (TPM)的定義 按照日本工程師學(xué)會 (JIPE)， TPM有如下的定義： （ 1）以最高的設(shè)備綜合效率為目標(biāo)。 二、 TPM給企業(yè)帶來的效益（ 2） ? 意大利的一家公司：推進(jìn) TPM三年，生產(chǎn)率增長 33. 9％，機(jī)器故障減少 ％，局部停機(jī)減少 78％，潤滑油用量減少 39％，維修費(fèi)用減少 ％，工作環(huán)境大大改善，空氣粉塵減少 90％。這一全員生產(chǎn)維修體制，既有對美國生產(chǎn)維修體制的繼承，又有英國綜合工程學(xué)的思想，還吸收了中國鞍鋼憲法中工人參加、群眾路線、合理化建議及勞動競賽的做法。為了恢復(fù)和提高設(shè)備性能，在修理中對設(shè)備進(jìn)行技術(shù)改造，隨時引進(jìn)新工藝、新技術(shù)，這也就是改善維修（ CM）。戰(zhàn)后一段時期，日本經(jīng)濟(jì)陷人癱瘓，設(shè)備破舊，故障多，停產(chǎn)多，維修費(fèi)用高，使生產(chǎn)的恢復(fù)十分緩慢。在石油、化工、鋼鐵等流程工業(yè)系統(tǒng)，效果尤其明顯。日本在 60年代到 70年代是經(jīng)濟(jì)大發(fā)展的 10年，家用設(shè)備生產(chǎn)發(fā)展很快。 自從 TPM在日本和世界各國企業(yè)中推行以來，給企業(yè)創(chuàng)造了可觀的經(jīng)濟(jì)效益，同時也增加了企業(yè)的無形資產(chǎn)，下面列舉一些具體事例。 國內(nèi)一些著名企業(yè)，如上海寶山鋼鐵集團(tuán)、廣東科龍電器集團(tuán)、上海光明乳業(yè)、天津新偉祥工業(yè)制品有限公司、遼寧鞍鋼集團(tuán)、青島海爾集團(tuán)、山東將軍（煙草）集團(tuán)也引進(jìn)了 TPM管理模式，取得明顯成效。 （ 4）從企業(yè)的最高管理層到第一線職工全體參加。 （ 3）閑置、空轉(zhuǎn)與暫短停機(jī)損失。 設(shè)備是企業(yè)的骨骼、肌肉和脈管。 四、 TPM與 TQM、 JIT的關(guān)系（ 2） ? 這是因?yàn)楫?dāng)代企業(yè)的效率越來越高，對設(shè)備和管理越來越依賴。越早認(rèn)識越早獲勝！ 五、全員生產(chǎn)維修的開展過程 （ 1） ? 推行 TPM就是要從三大要素的實(shí)現(xiàn)方面下功夫，這三大要素是： （ 1）提高（操作、工作）技能。這就相當(dāng)于產(chǎn)品加工、組裝過程。那時是因?yàn)樵O(shè)備簡單，操作工有能力對自己操作使用的設(shè)備進(jìn)行維修。從公司最高領(lǐng)導(dǎo)人 —— 董事長開始，一層層建立 TPM推進(jìn)委員會。 （ 3）質(zhì)量保證。這里，我們主要強(qiáng)調(diào)如何發(fā)揮專業(yè)項目小組的作用。 (3) 找出產(chǎn)生問題的所有條件。在 5S的基礎(chǔ)上推行下列自主維修七步法： (1)初始清潔 清理灰塵，搞好潤滑，緊固螺釘。要有清潔潤滑標(biāo)準(zhǔn)、現(xiàn)場清潔標(biāo)準(zhǔn)、數(shù)據(jù)記錄標(biāo)準(zhǔn)、工具部件保養(yǎng)標(biāo)準(zhǔn)等。 五、全員生產(chǎn)維修的開展過程 （ 10） ? 值得指出的是，與傳統(tǒng)生產(chǎn)維修中的計劃維修不同的是，實(shí)行 TPM的維修部門，應(yīng)隨時結(jié)合小組活動的進(jìn)展對備件、模具、工具、檢測裝置及圖樣進(jìn)行評估和控制，對維修計劃進(jìn)行研究和調(diào)整。 培訓(xùn)可以采取外請教師在企業(yè)內(nèi)安排上課，必要時創(chuàng)造模擬訓(xùn)練條件，結(jié)合本企業(yè)設(shè)備實(shí)際情況進(jìn)行培訓(xùn)。這一目標(biāo)體現(xiàn)在設(shè)備投資規(guī)劃、設(shè)計、研制、安裝、試車及負(fù)荷運(yùn)行各階段，隨時根據(jù)試驗(yàn)結(jié)果和出現(xiàn)的問題，結(jié)合現(xiàn)場工程師的經(jīng)驗(yàn)改進(jìn)設(shè)備。根據(jù)問題自主選擇題目，與公司的管理無關(guān)。公司的 TPM大會每年召開兩次，對優(yōu)秀的小組進(jìn)行獎勵，獎金可作為小組會議、圖書和娛樂活動基金。一旦完成，經(jīng)小組研究可向上級匯報。能否做好，主要看管理思想。這也是能否搞好小組活動的三個條件。 (4)承認(rèn)“無形組織”。思維決策能力、判斷能力、創(chuàng)造能力、洞察能力、勸說能力、對人理解能力、解決問題能力、培養(yǎng)下級能力、調(diào)動積極性能力。 小組是 TPM的細(xì)胞，小組活動的三個臺階如圖 14所示。 一、整理 首先，把要與不要的事、物分開，再將不需要的事、物處理掉。 ? 二、整頓 把有用的物品加以定量、定位，按照其