【正文】 使用頻率和目視化準(zhǔn)則，科學(xué)、合理地布置，擺放整齊，以便快速取用。 (3)邊清掃，邊改善設(shè)備狀況。與之相對(duì)應(yīng)的設(shè)備預(yù)防維修，也包括日常維修保養(yǎng)、設(shè)備檢查和預(yù)防修理。設(shè)立設(shè)備操作者兼職的和專職的點(diǎn)檢員。給出每個(gè)點(diǎn)檢部位是否正常的依據(jù)，即判斷標(biāo)準(zhǔn)。 點(diǎn)檢管理的要點(diǎn)是：實(shí)行全員管理，專職點(diǎn)檢員按區(qū)域分工管理。所謂“三位一體”是指：崗位操作工人的日常點(diǎn)檢，專業(yè)點(diǎn)檢員的定期點(diǎn)檢和專業(yè)技術(shù)人員的精密點(diǎn)檢三位一體。表 13給出一個(gè)企業(yè)周點(diǎn)檢作業(yè)卡的一部分。故障的種類可按以下方式劃分： (1)功能停止型故障 設(shè)備突發(fā)性停止的故障。其演變過程如下： 塵土 → 劃痕 → 存水 → 電化學(xué)反應(yīng) → 銹蝕 → 松動(dòng) → 振動(dòng) → 疲勞 → 微裂紋 →裂紋 → 斷裂 → 最終故障 九、全員生產(chǎn)維修的零故障工程（ 2） ? 三、減少故障損失的對(duì)象 減少故障損失要從初始的清潔開始，逐步深入到點(diǎn)檢、潤(rùn)滑保養(yǎng)和維修各個(gè)環(huán)節(jié)，其對(duì)策如圖 11所示。 圖 12 劣化的漸變過程 九、全員生產(chǎn)維修的零故障工程（ 4） ? (1)使?jié)撛诘墓收厦黠@化（即找出潛在的故障）。設(shè)備可分六大系統(tǒng)：①氣動(dòng)系統(tǒng)；②潤(rùn)滑系統(tǒng)；③液壓系統(tǒng)；④驅(qū)動(dòng)、傳遞系統(tǒng)；⑤變速系統(tǒng)；⑥電氣控制系統(tǒng)。狀態(tài)維修應(yīng)該是預(yù)知維修發(fā)展的結(jié)果，是更高階段的預(yù)知維修。 內(nèi)容：合理分工，用人得當(dāng)；定置、目視化、標(biāo)記化管理；行為規(guī)范。于是 負(fù)荷時(shí)間 =48020=460min 開動(dòng)時(shí)間 =4602020=400min 時(shí)間開動(dòng)率 =速度開動(dòng)率凈開動(dòng)率 ? 這里，理論加工周期是按照標(biāo)準(zhǔn)的加工進(jìn)給速度計(jì)算得到的，而實(shí)際的加工周期一般要比理論加工周期長(zhǎng)。 （ D）每天停機(jī)損失 =60min（其中故障停機(jī) =20min，安裝準(zhǔn)備 =20min，調(diào)整 =20min）。 （ L）速度開動(dòng)率＝（ H／ I） 100%= (0. 5/) 100％ =62． 5％。為了便于對(duì)照參考，現(xiàn)給出以上計(jì)算中出現(xiàn)各種術(shù)語的英文原文。 ? 圖 13 利用 PM分析尋找深層次原因 十、設(shè)備綜合效率（ 9） ? 如此一層層向下分析，直到找出可以解決的答案。 圖 14 預(yù)防維修與預(yù)防醫(yī)療的比較 十、設(shè)備綜合效率（ 10） ? 圖 15上半部分是設(shè)備故障率浴盆曲線，下半部分則展示了不同時(shí)期的主要故障原因和處理對(duì)策。TPM要求從領(lǐng)導(dǎo)到工人，包括所有部門都參加，并以小組活動(dòng)為基礎(chǔ)的生產(chǎn)維修活動(dòng)。三個(gè)“全”之間的關(guān)系是：全員是基礎(chǔ)；全系統(tǒng)是載體；全效率是目標(biāo)。 （ 3）清掃 — 清掃垃圾，不留污物。 TPM活動(dòng)通過對(duì)現(xiàn)行狀態(tài)的評(píng)估，找出問題不足，制定改善措施，建立標(biāo)準(zhǔn)化體系，從而使設(shè)備狀態(tài)不斷改進(jìn)，形成狀態(tài)循環(huán)圖。 一、 TPM更高標(biāo)準(zhǔn)的要求 新一代 TPM活動(dòng)得到一定發(fā)展之后，又提出了更高標(biāo)準(zhǔn)的要求，它體現(xiàn)在 TPM的五個(gè)特征上： (1)以建立生產(chǎn)系統(tǒng)的最高效率（綜合效率化）企業(yè)素質(zhì)的目標(biāo)。直到 1971年，才把 TPM的推行實(shí)績(jī)作為考核標(biāo)準(zhǔn)。 十二、 TPM在全世界的影響（ 3） ? 在意大利，大約 15％～ 20％的企業(yè)在推行 TPM，也有的企業(yè)遇到工會(huì)的抵制，使推行工作深入不下去。 總之，據(jù)不完全統(tǒng)計(jì)，目前世界上引入 TPM的國(guó)家和地區(qū)有美國(guó)、南美地區(qū)、墨西哥、韓國(guó)、泰國(guó)、馬來西亞、中國(guó)、法國(guó)、挪威、瑞典、芬蘭、英國(guó)、意大利、葡萄牙、西班牙等。 （ 2）推進(jìn)預(yù)防哲學(xué) (MP→PM→CM) 。 （ 6）爭(zhēng)取 4S (CS， ES， SS， GS)。 (6)進(jìn)行盈利企業(yè)的變革，生產(chǎn)減少而利潤(rùn)增加。 1. CS—— 客戶滿意 即滿足客戶的不同要求，取得客戶的信任。 (2)工作內(nèi)容和方法（如緊張程度、浪費(fèi)、變動(dòng)、姿勢(shì)、簡(jiǎn)單操作等）的改進(jìn)。 十三、 TPM的最新發(fā)展 (4) ? 四、減少六大損失擴(kuò)展到減少十六大損失 新的 TPM關(guān)于十六大損失敘述如下： (1)設(shè)備故障。 (9)管理損失：等待指示或等待材料。 顯然新的 TPM較之原來 TPM指出的六大損失又?jǐn)U展了一些內(nèi)容，但仍以六大損失為主。 (7)不關(guān)心經(jīng)營(yíng)被小組關(guān)心公司發(fā)展所代替。即 Total Profit Management－全面效益管理：為了挽救公司 Total Production Management－全員生產(chǎn)管理， ISO,TQM， JIT等 Total Perfect Manufacturing－完善生產(chǎn)，減少損失 Total Production Maintenance and Management －全員生產(chǎn)維修與管理 十三、 TPM的最新發(fā)展 (6) ? 八、新一代 TPM的文化內(nèi)涵 任何管理都以一定的文化內(nèi)涵為背景。 :56:4920:56Mar2311Mar23 ? 1故人江海別，幾度隔山川。 , March 11, 2023 ? 很多事情努力了未必有結(jié)果，但是不努力卻什么改變也沒有。 。 九、新一代 TPM的八個(gè)原則 新一代 TPM由原來的五個(gè)原則發(fā)展成為八個(gè)原則，由圖 1－ 1所示。 (3)涉及所有功能，包括生產(chǎn)，開發(fā)，銷售和管理。 (3)由上級(jí)的檢查評(píng)估被小組自主評(píng)估所代替。 (13)測(cè)量和調(diào)整損失。 (5)其他停機(jī)：清理、檢查、等待材料、等待人員安排、質(zhì)量認(rèn)可。 (6)尊重人，把人放到第一位。 (4)低成本。 (10)取得 IS09000， 14000的認(rèn)證。 (2)弄清本企業(yè)的利潤(rùn)損失。人人參與管理，注重人的價(jià)值，滿足人成長(zhǎng)的要求，讓員工感受成功和成就，感受生活的意義。 TPM在國(guó)際維修界已不僅僅是某種做法，而且逐漸變成了一種維修文化。 1992年 4月在比利時(shí)的布魯塞爾舉行“歐洲公司最高領(lǐng)導(dǎo)人 TPM會(huì)議”。參加 TPM活動(dòng)的企業(yè)從一開始的汽車、家電、組裝工業(yè)，向集成電路、大規(guī)模集成電路、煉油、石化、一般化工、鋼鐵、造紙、水泥、食品、醫(yī)藥、燃?xì)庋b置等整個(gè)制造業(yè)普及。 (5)通過重復(fù)的小組活動(dòng)，達(dá)到“損失為零”。 十二、 TPM在全世界的影響（ 1） ? TPM雖然產(chǎn)生于日本 ,但實(shí)際上它是設(shè)備管理工程發(fā)展到一定階段的必然產(chǎn)物。 （ 2）每個(gè)成員都能自覺、自主地參加 5S活動(dòng)。 （ 3）樹立全新的企業(yè)形象。 （ 3）所有部門都參加。 圖 15 設(shè)備故障率浴盆曲線和處理對(duì)策 十、設(shè)備綜合效率（ 11） ? 圖 16介紹了五類控制故障的措施和防止?jié)撛诠收习l(fā)展為功能故障的措施及相關(guān)部門。螻蟻雖小，能決萬里之堤，設(shè)備劣化往往從塵土開始。圖 13所示計(jì)算中，如果時(shí)間開動(dòng)率不高（用方框框出部分），意味著可能的因素是設(shè)備故障。這也是 TPM所要求達(dá)到的目標(biāo)。 （ H）理論加工周期 =0. 5min／件。 十、設(shè)備綜合效率（ 3） ? 【例 2】有 400件零件加工，理論加工周期為 ，實(shí)際加工周期為 。一個(gè)優(yōu)秀的企業(yè)，沒有什么驚天動(dòng)地的大事，就是點(diǎn)點(diǎn)滴滴的積累過程。 心理：忘記，忽略、漏掉，沒注意，記錯(cuò)，不關(guān)心，誤解。 (5)走向預(yù)知維修和狀態(tài)維修。 要通過根除劣化，強(qiáng)化清潔、緊固、潤(rùn)滑等保養(yǎng)環(huán)節(jié)，保持設(shè)備基本狀態(tài)來避免人為劣化，保持其自然劣化狀態(tài)。 (1)劣化原因的結(jié)構(gòu)。 中國(guó)有句俗話：“螻蟻雖小，可以毀掉萬里長(zhǎng)堤”。另外，對(duì)上述記錄和點(diǎn)檢中發(fā)現(xiàn)的異常，通過小組或?qū)I(yè)人員、組長(zhǎng)級(jí)的分析會(huì)，適當(dāng)?shù)貞?yīng)用排列圖、傾向分析等手段分析故障原因，制定對(duì)策。 ? 四、點(diǎn)檢活動(dòng)模型 首先應(yīng)該考慮按照作業(yè)流程劃分或按照設(shè)備布局劃分的點(diǎn)檢區(qū)域劃分問題。 按照點(diǎn)檢內(nèi)容細(xì)分，可以歸納為 12個(gè)環(huán)節(jié)、 6點(diǎn)要求，如圖 11和圖 12所示。包括作業(yè)記錄、異常記錄、故障記錄及傾向記錄，都有固定的格式。對(duì)劣化傾向的定量化測(cè)定。 二、設(shè)備點(diǎn)檢制的具體內(nèi)容和特點(diǎn) 所謂的點(diǎn)檢制，是按照一定的標(biāo)準(zhǔn)、一定周期、對(duì)設(shè)備規(guī)定的部位進(jìn)行檢查，以便早期發(fā)現(xiàn)設(shè)備故障隱患，及時(shí)加以修理調(diào)整，使設(shè)備保持其規(guī)定功能的設(shè)備管理方法。在日本也有一些企業(yè)出現(xiàn)一緊、二松、三垮臺(tái)、四重來的現(xiàn)象，主要是沒有抓住以上四個(gè)環(huán)節(jié)。 七、全員生產(chǎn)維修體制中的 5S活動(dòng)（ 2） ? 三、清掃 把工作場(chǎng)所周圍打掃得干干凈凈。 (2)減少了碰撞，保障了生產(chǎn)安全，提高了產(chǎn)品質(zhì)量。 七、全員生產(chǎn)維修體制中的 5S活動(dòng)（ 1） ? 5S也是全員生產(chǎn)維修的特征之一。 六、全員生產(chǎn)維修制中的小組自主活動(dòng)和激勵(lì)機(jī)制（ 8） 圖 13 不同方式表示的領(lǐng)導(dǎo)管理圖 a)管理四分圖 b)管理方格圖 c)領(lǐng)導(dǎo)管理模 M— 維持群體職能 P— 完成目標(biāo)職能 PM— 強(qiáng)群體目標(biāo)職能 pm— 弱群體目標(biāo)職能 六、全員生產(chǎn)維修制中的小組自主活動(dòng)和激勵(lì)機(jī)制（ 9） ? 四、小組活動(dòng)的評(píng)價(jià) 評(píng)價(jià)小組活動(dòng)是否成熟，主要看四個(gè)方面： (1)自我發(fā)展階段 — 自覺要求掌握技術(shù)，有自信心。 好的領(lǐng)導(dǎo)，還應(yīng)重視領(lǐng)導(dǎo)品質(zhì)的 培養(yǎng)，圖 12顯示了不同層次的領(lǐng)導(dǎo) 所具有的不同素質(zhì)的比例。在用行為科學(xué)管理時(shí)，要注意以下幾點(diǎn)： (1)人的行為是從動(dòng)機(jī)產(chǎn)生的，因此管理要從動(dòng)機(jī)的引導(dǎo)開始。在管理中注意搞好人際關(guān)系，注意處理問題的公正性。企業(yè)的管理人員從步驟 6起就有計(jì)劃地引導(dǎo)小組活動(dòng)。 六、全員生產(chǎn)維修制中的小組自主活動(dòng)和激勵(lì)機(jī)制（ 3） ? 二、小組活動(dòng)的主要內(nèi)容 (1)根據(jù)企業(yè) TPM的總計(jì)劃，制定本小組的努力目標(biāo)。這一活動(dòng)的內(nèi)容更加豐富，它包括“無廢品、無故障、無事故、無工作差錯(cuò)”等內(nèi)容。 (4)保證設(shè)計(jì)在可靠性、維修性、經(jīng)濟(jì)運(yùn)行及安全方面都達(dá)到最高水平。 TPM通過教育與培訓(xùn)，可以使員工由不自覺的無能力達(dá)到不自覺的有能力。 步驟 10 改進(jìn)維修與操作技能的培訓(xùn) 在日本，不少企業(yè)設(shè)有配備良好的培訓(xùn)中心，但也有一些企業(yè)低估培訓(xùn)的作用。 五、全員生產(chǎn)維修的開展過程 （ 8） ? 引導(dǎo)自主維修體系共有七個(gè)步驟，如圖 11所示。首先是小組長(zhǎng)接受培訓(xùn)，由小組長(zhǎng)引導(dǎo)小組成員學(xué)會(huì)各種檢查項(xiàng)目、標(biāo)準(zhǔn)。 (7) 制定改進(jìn)計(jì)劃。他們可以幫助基層操作小組確定設(shè)備點(diǎn)檢和清理潤(rùn)滑部位，解決維修難點(diǎn)，提高操作工人的自主維修信心。在誓師會(huì)上，企業(yè)總經(jīng)理要作報(bào)告，介紹 TPM的準(zhǔn)備情況、主計(jì)劃、組織機(jī)構(gòu)、目標(biāo)和策略。也就是說：什么時(shí)間在哪些指標(biāo)上達(dá)到什么水平？這一階段所考慮的問題順序是：外部要求 → 內(nèi)部問題 → 基本策略 → 目標(biāo)范圍 → 總目標(biāo)。企業(yè)、部門、分廠級(jí)的推進(jìn)委員會(huì)應(yīng)該是專職和脫產(chǎn)的。 步驟 1 宣布公司決定，全面引進(jìn) TPM 企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)應(yīng)對(duì)推進(jìn) TPM充滿信心，下決心全面推進(jìn) TPM，在全體員工大會(huì)上宣布 TPM活動(dòng)的開始，講解 TPM的基本概念、目標(biāo)、結(jié)果，并散發(fā)各種宣傳資料。全員生產(chǎn)維修大體上分成 4個(gè)階段和 12個(gè)具體步驟，其開展程序可歸納為表 11 ? 四個(gè)階段的主要工作和作用是： （ 1）準(zhǔn)備階段 引進(jìn) TPM計(jì)劃，創(chuàng)造一個(gè)適宜的環(huán)境和氛圍，這就如同產(chǎn)品的設(shè)計(jì)階段一樣。 如果沒有訂單就投入生產(chǎn)，下道工序還沒有需求，上道工序已加工完成，意味著每小時(shí)就產(chǎn)生 3600個(gè)打火機(jī)的中間產(chǎn)品庫存， 60～80輛 ? 小汽車中間產(chǎn)品的庫存。 有人說質(zhì)量是企業(yè)的靈魂，那么 TQM是企業(yè)（人格化）靈魂的凈化和陶冶過程，是企業(yè)升華、企業(yè)造福社會(huì)不可缺少的環(huán)節(jié)。 有了這三個(gè)“全”字，使生產(chǎn)維修更加得到徹底地貫徹執(zhí)行，使生產(chǎn)維修的目標(biāo)得到更有力的保障。全系統(tǒng)即指生產(chǎn)維修的各個(gè)側(cè)面均包括在內(nèi)，如預(yù)防維修、維修預(yù)防、必要的事后維修和改善維修。其理論基礎(chǔ)如圖 11所示。 ? 加拿大的 WTG汽車公司： 1988年推行 TPM，三年時(shí)間，其金屬加工線每月故障停機(jī)從 10h降到 2. 5h，每月計(jì)劃停機(jī)（準(zhǔn)備）時(shí)間從 54h降到 9h；其活動(dòng)頂生產(chǎn)線廢品減少 68％，人員從 12人減到 6人。隨著日本經(jīng)濟(jì)的增長(zhǎng)，在設(shè)備管理上一方面繼續(xù)學(xué)習(xí)其它國(guó)家的好經(jīng)驗(yàn)，另一方面又進(jìn)行了適合日本國(guó)情的創(chuàng)造，這