【正文】 TPM推進機構 成立各級 TPM推進委員會和專業(yè)組織 TPM基本方針和目標 找出基準點和設定目標結果 TPM推進總計劃 計劃從 TPM引進開始到最后評估為止 6. TPM正式起步 舉行儀式，開大會請訂貨、協(xié)作等相關公司參 加，宣布TPM正式開始 選定典型設備，由專業(yè)指導小組協(xié)助攻關 步驟、方式及診斷方法 定期維修、預知維修、備品、工具、圖紙及施工管理 分層次進行各種技能培訓 維修預防設計，早期管理程序，壽命周期費用評估 ，全面推行 TPM 總結評估，接受 PM獎審查，制定更高目標 表 11 TPM的推進過程 五、全員生產維修的開展過程 （ 3） ? 下面我們對 TPM推進的十二個步驟分別加以討論。 （ 4）鞏固階段 檢查評估推行 TPM的結果，制定新目標。 （ 3）實施、推進階段 制定目標，落實各項措施，步步深入。 （ 2）開始階段 TPM活動的開始儀式，通過廣告宣傳造出聲勢。 ? 即使是在日本的企業(yè)里，推行全員生產維修也不是一件容易的事情，需要企業(yè)的領導層下定決心，而且還要有一套較好的開展程序。 （ 2）改進（工作、精神）面貌。 所以當代的世界級的企業(yè)需要 TQM， TPM和 JIT。最后每小時就要有 3600個打火機的最終庫存， 60～ 80輛小汽車的最終庫存。 如果一個小小的螺釘質量有問題，一小時就有 3600個打火機，60～ 80臺小汽車存在質量隱患，不一定哪天會給顧客帶來麻煩。例如一次性打火機生產線的速度是一秒鐘一個（ 3600個／ h），小汽車生產線的裝配速度為 45～ 60s一臺（ 68～ 80臺／ h）。如果把企業(yè)比喻成一部車，則 TPM是驅動輪（后輪）， TQM是前輪， JIT是離合器，而企業(yè)的文化則是方向盤。 3. JUST IN TIME (JIT)— 適時管理 也稱為零庫存生產方式，或解釋成 “在需要時才生產必要數量的產品或中間產品 ”。 2. TQM (TQC)— 全面質量管理體系 它是以顧客需求、工序要求為優(yōu)先，以預防為方針，以數據為基礎，以 PDCA循環(huán)為過程，以 ISO為標準化作業(yè)目標的全面、有效的質量管理體系。 TPM是企業(yè)人格化機體的自我保健和治療體系。 四、 TPM與 TQM、 JIT的關系（ 1） ? 1. TPM全員生產維修體制 它是以設備綜合效率為目標，以設備時間，空間全系統(tǒng)為載體，全體成員參與為基礎的設備保養(yǎng)、維修體制。這也是日本全員生產維修的獨特之處。 （ 6）產量損失（由安裝到穩(wěn)定生產間隔）。 （ 4）速度降低（速度損失）。 （ 2）設置與調整停機損失。全員參加即指這一維修體制的群眾性特征，從公司經理到相關科室，直到全體操作工人都要參加，尤其是操作工人的自主小組活動。 所謂的全效率，是指設備壽命周期費用評價和設備綜合效率，本章后面還要展開討論。 （ 5）實行動機管理，即通過開展小組的自主活動來推進生產維修。 （ 3）設備的計劃、使用、維修等所有部門都要參加。 圖 11 三、全員生產維修的基本概念和特點（ 2） ? (TPM)的定義 按照日本工程師學會 (JIPE)， TPM有如下的定義： （ 1）以最高的設備綜合效率為目標。 TPM是以豐富的理論作基礎的，它也是各種現代理論在企業(yè)生產中的綜合運用。 TPM給企業(yè)帶來的效益體現在產品成本、質量、生產率、庫存周轉、安全與環(huán)境保護以及職工的勞動情緒等方面。日本為表彰 TPM推廣成果，設立 PM獎，除了日本和日本在海外的子公司外，從 1991年以來，著名公司如簡特、沃爾伏、貝爾時、皮埃里和福特汽車公司等 42家公司獲得 PM獎。 二、 TPM給企業(yè)帶來的效益（ 2） ? 意大利的一家公司：推進 TPM三年，生產率增長 33. 9％，機器故障減少 ％，局部停機減少 78％，潤滑油用量減少 39％，維修費用減少 ％，工作環(huán)境大大改善，空氣粉塵減少 90％。 日本尼桑汽車公司從 1990年到 1993年推行 TPM的幾年里，勞動生產率提高 50％，設備綜合效率從 TPM前的 64. 7％提高到 ％，設備故障率從1990年的 4740次減少到 1993年的 1082次，一共減少了 70％。 日本的西尾泵廠在實施 TPM之前，每月故障停機時 700多次。 二、 TPM給企業(yè)帶來的效益（ 1） ? 為什么 TPM在日本乃至全世界都得到承認并不斷發(fā)展呢？這主要是因為實行TPM,可以使企業(yè)獲得良好的經濟效益和廣告效應，可以充分發(fā)揮設備的生產潛力，并使企業(yè)樹立起良好的社會形象。這一全員生產維修體制，既有對美國生產維修體制的繼承，又有英國綜合工程學的思想，還吸收了中國鞍鋼憲法中工人參加、群眾路線、合理化建議及勞動競賽的做法。 在前三個階段，日本基本上是學習美國的設備管理經驗。為了使自己的產品在競爭中立于不敗之地，他們的很多產品已實現無維修設計。維修預防的目的是使設備在設計時，就賦予其高可靠性和高維修性，最大可能地減少使用中的維修，其最高目標可達到無維修設計。為了恢復和提高設備性能，在修理中對設備進行技術改造，隨時引進新工藝、新技術，這也就是改善維修（ CM）。生產維修對部分不重要的設備仍實行事后維修 (BM），避免了不必要的過剩維修。 ? (PM)階段（ 1960～ 1970年） 日本生產一直受美國影響，隨著美國生產維修體制的發(fā)展，日本也逐漸引入生產維修的做法。對設備加強檢查，設備故障早期發(fā)現，早期排除，使故障停機大大減少，降低了成本，提高了效率。戰(zhàn)后一段時期，日本經濟陷人癱瘓，設備破舊，故障多，停產多，維修費用高，使生產的恢復十分緩慢。 目 錄 一、 全員生產維修 (TPM)管理的發(fā)展進程 二、 TPM給企業(yè)帶來的效益 三、 全員生產維修的基本概念和特點 四、 TPM與 TQM、 JIT的關系 五、 全員生產維修的開展過程 六、 全員生產維修制中的小組自主活動和激勵機制 七、 全員生產維修體制中的 5S活動 八、 實行設備點檢制 九、 全員生產維修的零故障工程 十、 設備綜合效率 十一、 TPM的精髓要義 十二、 TPM在全世界的影響 十三、 TPM的最新發(fā)展 一、全員生產維修 (TPM)管理的發(fā)展進程（ 1） ? TPM起源日本 ,戰(zhàn)后日本的設備管理大體經歷以下四個階段：事后修理階段；預防維修階段；生產維修階段和全員生產維修階段。 ? (BM)階段 (1950年以前） 日本在戰(zhàn)前、戰(zhàn)后的企業(yè)以事后維修為主。 ? (PM）階段（ 1950～ 1960年） 50年代初，受美國的影響，日本企業(yè)引進了預防維修制度。在石油、化工、鋼鐵等流程工業(yè)系統(tǒng)，效果尤其明顯。這種維修方式更貼近企業(yè)的實際，也更經濟。同時對重要設備通過檢查和監(jiān)測，實行預防維修（ PM）。 一、全員生產維修 (TPM)管理的發(fā)展進程（ 2） ? 到了 20世紀 60年代，日本開始重視設備的可靠性、可維修性設計，從設計階段就考慮到如何提高設備壽命，降低故障率，使設備少維修、易于維修，這也就是維修預防 (MP)策略。日本在 60年代到 70年代是經濟大發(fā)展的 10年，家用設備生產發(fā)展很快。 ? (TPM)階段（ 1970年至今） TPM (Total Productive Maintenance)又稱全員生產維修體制，是日本前設備管理協(xié)會（中島清一等人）在美國生產維修體制之后，在日本的Nippondenso（發(fā)動機、發(fā)電機等電器）電器公司試點的基礎上，于 1970年正式提出的。隨著日本經濟的增長，在設備管理上一方面繼續(xù)學習其它國家的好經驗，另一方面又進行了適合日本國情的創(chuàng)造，這就產生了全員生產維修體制。最重要的一點，日本人身體力行地把全員生產維修體制貫徹到底，并產生了突出的效果。 自從 TPM在日本和世界各國企業(yè)中推行以來，給企業(yè)創(chuàng)造了可觀的經濟效益，同時也增加了企業(yè)的無形資產，下面列舉一些具體事例。在 TPM推行之后的 1982年，已經做到無故障停機，產品質量也提高到 100萬件產品僅有 11件次品，西尾泵廠被譽為“客廳工廠”。 ? 加拿大的 WTG汽車公司： 1988年推行 TPM，三年時間，其金屬加工線每月故障停機從 10h降到 2. 5h，每月計劃停機（準備）時間從 54h降到 9h；其活動頂生產線廢品減少 68％，人員從 12人減到 6人。 目前推行 TPM的企業(yè)已遍及北歐、西歐、北美洲、南美洲、亞洲、大洋洲、例如在韓國，在 80年代初 2267家公司已有 800家開始推行TPM管理。 國內一些著名企業(yè)，如上海寶山鋼鐵集團、廣東科龍電器集團、上海光明乳業(yè)、天津新偉祥工業(yè)制品有限公司、遼寧鞍鋼集團、青島海爾集團、山東將軍（煙草）集團也引進了 TPM管理模式，取得明顯成效。 三、全員生產維修的基本概念和特點（ 1） ? TPM可以稱為“全員參加的生產維修”或“帶有日本特色的美式生產維修”。其理論基礎如圖 11所示。 （ 2）確立以設備一生為目標的全系統(tǒng)的預防維修。 （ 4）從企業(yè)的最高管理層到第一線職工全體參加。 日本的全員生產維修與原來的生產維修相比，主要突出一個 “全 ”字， “全 ”有三個含義，即全效率、全系統(tǒng)和全員參加。全系統(tǒng)即指生產維修的各個側面均包括在內，如預防維修、維修預防、必要的事后維修和改善維修。 三、全員生產維修的基本概念和特點（ 3） ? TPM的主要目標就落在“全效率”上，“全效率”在于限制和降低六大損失： （ 1）設備停機時間損失（停機時間損失）。 （ 3）閑置、空轉與暫短停機損失。 （ 5）殘、次、廢品損失，邊角料損失（缺陷損失）。 有了這三個 “全 ”字，使生產維修更加得到徹底地貫徹執(zhí)行，使生產維修的目標得到更有力的保障。 隨著 TPM的不斷發(fā)展，日本把這一從上到下，全系統(tǒng)參與的設備管理系統(tǒng)的目標提到更高水平，又提出：“停機為零！廢品為零！事故為零！”的奮斗目標。 設備是企業(yè)的骨骼、肌肉和脈管。是行之有效的一套科學體系。 有人說質量是企業(yè)的靈魂，那么 TQM是企業(yè)（人格化）靈魂的凈化和陶冶過程，是企業(yè)升華、企業(yè)造福社會不可缺少的環(huán)節(jié)。 如果企業(yè)是一個人， JIT就是人行動的有效控制系統(tǒng)，讓人消耗最小的能量，完成最佳的工作。 四、 TPM與 TQM、 JIT的關系（ 2） ? 這是因為當代企業(yè)的效率越來越高，對設備和管理越來越依賴。如果一臺機器出了故障，一個小小的螺釘不能及時到位，一小時就有 3600個打火機、 60～ 80臺小汽車在生產線上進退不得。 如果沒有訂單就投入生產，下道工序還沒有需求，上道工序已加工完成，意味著每小時就產生 3600個打火機的中間產品庫存， 60～80輛 ? 小汽車中間產品的庫存。庫存需要的建筑物、包裝、搬運費用，原材料流動資金占有費用浪費，以及中間環(huán)節(jié)造成中間產品的損壞費用是大大的浪費。越早認識越早獲勝！ 五、全員生產維修的開展過程 （ 1） ? 推行 TPM就是要從三大要素的實現方面下功夫，這三大要素是： （ 1）提高（操作、工作）技能。 （ 3）改善（企業(yè)、運行）環(huán)境。全員生產維修大體上分成 4個階段和 12個具體步驟，其開展程序可歸納為表 11 ? 四個階段的主要工作和作用是： （ 1）準備階段 引進 TPM計劃，創(chuàng)造一個適宜的環(huán)境和氛圍，這就如同產品的設計階段一樣。這就相當于下達產品生產任務書一樣。這就相當于產品加工、組裝過程。這就相當于產品檢查、產品改進設計過程。 步驟 1 宣布公司決定，全面引進 TPM 企業(yè)領導應對推進 TPM充滿信心，下決心全面推進 TPM，在全體員工大會上宣布 TPM活動的開始，講解 TPM的基本概念、目標、結果，并散發(fā)各種宣傳資料。另外，要從操作規(guī)范、 5S做法、維修技能等多方面對工人進行培訓。那時是因為設備簡單，操作工有能力對自己操作使用的設備進行維修。為什么現在又出現操作工 =維修工的新趨向呢？一方面是因為隨著設備自動化程度的提高，操作變得越來越簡單，操作工人的勞動強度減少、操作環(huán)境改善；另一方面，現代工人的受教育程度相應提高，有時間、有條件學習和掌握一定程度的設備維修技術。企業(yè)、部門、分廠級的推進委員會應該是專職和脫產的。因此，這是一個縱橫交錯的矩陣式結構