【正文】 R圖的步驟 AＡ階段收集數(shù)據(jù)A1選擇子組大小、頻率和數(shù)據(jù)子組大小子組頻率子組數(shù)大小A2建立控制圖及記錄原始記錄A3計算每個子組的均值 X和極差 RA4選擇控制圖的刻度A5將均值和極差畫到控制圖上46取樣的方式n 取樣必須達到組內(nèi)變異小，組間變異大n 樣本數(shù)、頻率、組數(shù)的說明47組數(shù)的要求 (最少 25組 )當製程中心值偏差了二個標準差時，它在控制限內(nèi)的概率為 那麼連續(xù) 25點在線內(nèi)的概率為：48每個子組的平均值和極差的計算1 100 98 99 100 982 98 99 98 101 973 99 97 100 100 984 100 100 101 99 995 101 99 99 100 99平均 100 極差 3 3 3 2 249平均值和極差n 平均值的計算n R值的計算50Ｂ計算控制限 B1計算平均極差及過程平均值B2計算控制限B3在控制圖上作出平均值和 極差控制限的控制線建立 XR圖的步驟 B5152Ｃ過程控制解釋C1分析極差圖上的數(shù)據(jù)點C2識別並標注特殊原因 (極差圖 )C3重新計算控制界限 (極差圖 )C4分析均值圖上的數(shù)據(jù)點超出控制限的點鏈明顯的非隨機圖形超出控制限的點鏈明顯的非隨機圖形C5識別並標注特殊原因 (均值圖 )C6重新計算控制界限 (均值圖 )C7為了繼續(xù)進行控制延長控制限建立 XR圖的步驟 C53控制圖的判讀n 超出控制界限的點：出現(xiàn)一個或多個點超出任何一個控制界限是該點處於失控狀態(tài)的主要證據(jù)UCLCLLCL異常異常54控制圖的判讀n 鏈：有下列現(xiàn)象之一即表明過程已改變n 連續(xù) 7點位於平均值的一側n 連續(xù) 7點上升 (後點等於或大於前點 )或下降。如果系統(tǒng)內(nèi)存在變差的特殊原因，隨時間的推移，過程的輸出將不穩(wěn)定。n 特殊原因：指的是造成不是始終作用於過程的變差的原因，即當它們出現(xiàn)時將造成 (整個 )過程的分佈改變。平均值和個別值檢出力的說明29CASE STUDYn 今有一製程，如今已知其製程中心已偏了2σ， 請問如果用單值時其檢出力為多少 ?n 請問如果用 n=4時其檢出力為多少 ?n 註：檢出力 =1β30普通原因、特殊原因n 普通原因指的是造成隨著時間推移具有穩(wěn)定的且可重復的分布過程中的許多變差的原因，我們稱之為： “處於統(tǒng)計控制狀態(tài) ”、 “受統(tǒng)計控制 ”，或有時簡稱 “受控 ”，普通原因表現(xiàn)為一個穩(wěn)定系統(tǒng)的偶然原因。4σ %“α”及 “β”風險說明25控制圖設計原理0σ 1σ 3σ 6σ2σ兩種損失的合計 第一種錯誤損失第二種錯誤損失26控制圖兩種錯誤的分析n 對于僅僅存在偶然因素的情況下 , 由于點子越出控制界限外而判斷過程發(fā)生變化的錯誤 , 即將正常判斷為異常的錯誤是可能發(fā)生的 . 這種錯誤稱為第一種錯誤 . n 當過程具有某種非偶然因素影響 , 致使過程發(fā)生程度不同的變化 . 但由于此變化相應的一些點子落在控制界限內(nèi) , 從而有可能發(fā)生判斷過程未發(fā)生變化的錯誤 , 這種錯誤稱為第二種錯誤 .n 發(fā)生第一種錯誤時 , 虛發(fā)警報 , 由于徒勞地查找原因並為此采取了相應的措施 , 從而造成損失 . 因此 , 第一種錯誤又稱為徒勞錯誤 . 發(fā)生第二種錯誤時漏發(fā)警報 , 過程已經(jīng)處于不穩(wěn)定狀態(tài) , 但並未采取相應的措施 , 從而不合格品增加 , 也造成損失 .27CASE STUDYn 今有一製程，如今已知其製程中心已偏了2σ， 請問其連續(xù) 25點在控制限內(nèi)的概率為多少？28使用個別值時，其分佈比較不近似正態(tài)分佈，且其檢出力較差。2σ %177。4σ %平均值移動 “β”值177。2σ %177。2223“α”及 “β”風險說明“α”風險說明 “β”風險說明24控制界限 “α”值177。n 管制界限：應用於一群單位產(chǎn)品集體之量度，這種量度是從一群中各個單位產(chǎn)品所得之觀測值所計算出來者。 % %μ177。 % %μ177。 % %μ177。解析用 穩(wěn)定 控制用12計量值的分佈表達位置：中心值形狀：峰態(tài)分佈寬度13控制圖原理說明群體平均值 =μ標準差 =σμ μ+k σμk σ抽樣14控制圖原理μ177。4SPCSQCPROCESS原料 測量 結果針對產(chǎn)品所做的仍只是在做 SQC針對過程的重要控制參數(shù)所做的才是 SPC Real Time Response5預防或容忍 ?PROCESS原料人 機 法 環(huán) 測量測量結果好不好不要等產(chǎn)品做出來後再去看它好不好而是在製造的時候就要把它製造好6THE WAYWE WORK/BLENDING OFREWORUCESPEOPLEEQUIPMENTMATERIALMETHODSENVIRONMENTPRODUCTOR SERVICECUSTOMERIDENTIFYINGCHANGING NEEDSAND EXPECTATIONSVOICE OF CUSTOMERSTATISTICALMETHODSVOICE OF THE PROCESSINPUT PROCESS/SYSTEMOUTPUTPROCESS CONTROL SYSTEM MODELWITH FEEDBACK7控制圖的目的n 管制和一般的統(tǒng)計圖不同，因其不僅能將數(shù)值以曲線表示出來，以觀其變異之趨勢，且能顯示變異係屬於機遇性或非機遇性，以指示某種現(xiàn)象是否正常，而採取適當之措施。n 日本在 1950年由 . Deming博士引到日本。3控制圖在英國及日本的歷史n 英國在 1932年，邀請. Shewhart博士到倫敦，主講統(tǒng)計品質(zhì)管制，而提高了英國人將統(tǒng)計方法應用到工業(yè)方面之氣氛。統(tǒng)計製程管制 (SPC)課程內(nèi)容n 控制圖歷史說明n 控制圖說明n 控制圖原理說明n 控制圖種類及選擇說明n 正態(tài)分佈說明n α,β 風險說明n 普通原因、特殊原因說明n 使用控制圖注意事項n XR,XS,XR,XRm控制圖n P, np, c, u控制圖n Ca, Cp, Cpk, Pp, Ppk, Cmk指數(shù)說明n 什麼是 MOTOROLA的 6σn 控制圖的判讀n Case study2控制圖的歷史n 控制圖是 1924年由美國品管大師 . Shewhart博士發(fā)明。因其用法簡簡單且效果顯著，人人能用，到處可用，遂成為實施品質(zhì)管制時不可缺少的主要工具，當時稱為 (Statistical Quality Control)。n 就控制圖在工廠中實施來說，英國比美國為早。n 同年日本規(guī)格協(xié)會成立了品質(zhì)管制委員會，制定了相關的 JIS標準。利用控制限區(qū)隔是否為非機遇性8控制圖種類 (以數(shù)據(jù)來分 )n 計量值控制圖n 平均值與全距控制圖n 平均值與標準差控制圖n 中位值與全距控制圖n 個別值與移動全距控制圖n 計數(shù)值控制圖n 不良率控制圖n 不良數(shù)控制圖n 缺點數(shù)控制圖n 單位缺點控制圖9“n”=10~25控制圖的選定資料性質(zhì)不良數(shù)或缺陷數(shù)單位大小是否一定“n”是否一定樣本大小n≧ 2Cl的性質(zhì)“n”是否較大“u”圖“c”圖“