【正文】 的浪費；加工的浪費；動作的浪費；搬運的浪費；庫存的浪費；制造過多 （ 早 ） 的浪費；等待的浪費 改善維修；七大浪費“ 0” 目標 減少作業(yè)調整時間 減少頻繁起動 、 空轉；避免生產速度下降 防患于未然 防止無意識差錯 預防勝于治療 維修預防 預防維修 現(xiàn)場管理 看板管理 目視管理 改善維修 設備良好的狀態(tài) 狀態(tài)監(jiān)測 經(jīng)營及人本主義 構筑生產系統(tǒng) 多能工 TPEM管理看板；自主維修；零災害 、 零故障 、 零廢品 2/9/2023 23 設備管理對企業(yè)生產經(jīng)營的影響 在現(xiàn)代企業(yè)中，設備管理對于企業(yè)生存與發(fā)展所起的作用主要表現(xiàn)在以下幾個方面： （ 1）設備管理對產品的質量的影響 美國著名的質量管理專家朱蘭早在 1994年就提出， 20世紀是“生產率的世紀”，而 21世紀將是“質量的世紀”。 在 這種企業(yè)里推行精益生產 ， 必須保證設備少出故障甚至不 出故障 。 后者則強調充分發(fā)揮人的潛能 ， 力爭精益求精 ， 盡 善盡美 ， 徹底消除浪費 ， 體現(xiàn)出精益生產方式的精髓 。 精益生產方式的核心思想在于 “ 清除浪費 ， 強調精簡 組織結構 ” 和 “ 不斷改善 ” 。 范圍涉及到從生產現(xiàn)場的布置到生產組織結構的設計 ， 從生產流程和生產信息到生產部件的物流 。 2/9/2023 20 精益生產與 TPM之間的關系 精益生產的核心內容是在強大的生產資源的基礎上，通過合理化思想、看板方式、提案制度、全面質量管理（ TQM）、準時化生產（ JIT）、柔性生產等手段來達到削減庫存、節(jié)省人手、消除一切浪費、提高產品競爭力的生產制造策略。 按照日本人的觀點， TPM模式的引進需要大量的時間、精力和金錢，因而必須取得企業(yè)高層的支持才能成功。 TPM模式實際上反映的是一種企業(yè)文化，而這種企業(yè)文化的核心就是團隊精神，強調的是協(xié)作。在日本，企業(yè)廣泛地開展了 TPM活動。雖然中島青一的書是針對日本企業(yè)的特點寫 2/9/2023 18 的，但是 TPEM模式已被視為 20世紀一種最為有效的設備管理手段，為提高自身的設備管理水平， 許多國家的企業(yè)紛紛從日本引進 TPM模式。 日本設備維修協(xié)會副主席中島青一在全日本積極推動 TPM， 被稱為 TPM之父 ， 他就 TPM題材所寫成的著作也被日本和許多國家認為是維護和生產管理領域內的圣經(jīng) 。 2/9/2023 17 20世紀 50年代初日本引進了通用電氣公司創(chuàng)建的預防維修體制 ?？巳R斯勒 、大眾 、 福特 、 寶馬 、 鄧祿普 、 摩托羅拉 、 卡夫 、柯達 、 博世 、 西門子及其它一些世界級企業(yè)已經(jīng)或正在建立 TPEM管理系統(tǒng)并取得了很好的成效 。 2/9/2023 15 2/9/2023 16 全面生產維修 TPM（ Total Productive Maintenance ） 是一個在世界范圍內為維護 、 生產及企業(yè)管理者所關注并試圖學習和了解的話題 。 新的觀點也為 “維修 ”賦 予 了廣義的解釋 ,使其不單指生產系統(tǒng)的使用 、 維修階段 ,而是以生產系統(tǒng)的壽命周期全過程為對象的活動 。根據(jù)新的解釋 ， TPM 中的 “ 三全 ” 指的是生產系統(tǒng)的綜合效率化 、 生產 系統(tǒng)的壽命周期全過程以及 2/9/2023 14 包括 生產 、 開發(fā) 、 經(jīng)營 、 管理的所有部門和全體成員 。 其主導思想是將局限于生產部門的 TPM推廣到包括開發(fā) 、 經(jīng)營 、 管理等所有部門的遍及全工廠的TPM, 以此追求整個生產系統(tǒng)的最高效率 。 員工具有良好的素養(yǎng) ， 其余四項就容易形成制度 。 所謂“ 5S”活動的內容就是： 整理： 將工作場所的各類物品有序地進行整理 、擺放 ， 以便有條不紊地開展各項作業(yè)； 整頓： 將要使用的各類物品根據(jù)定量 、 定位 、 使用頻率大小 、 標記化的原則 ， 合理地加以布置 ， 以便 2/9/2023 12 作業(yè)時能夠快速取用； 清掃： 將作業(yè)場所中的灰塵 、 油污 、 垃圾清掃干凈 ， 創(chuàng)造一個舒適的作業(yè)環(huán)境； 清潔： 清除各類污染源 （ 如廢水 、 廢氣等 ） ，杜絕各類跑 、 冒 、 滴 、 漏現(xiàn)象； 素養(yǎng)： 員工應具有良好的職業(yè)素養(yǎng) ， 遵章守紀 。 小組自主活動 、 5S活動 、 設備點檢制等都是具有鮮明“ 全員 ” 特色的管理模式 。 2/9/2023 9 TPM管理的八大支柱： TPM管理的八大支柱涉及 個別改善、自主維修、專業(yè)維修、初期管理、質量改善、安全及環(huán)境衛(wèi)生改善、事物改善以及教育培訓 。全員管理包括兩個層面： 縱向的全員：從企業(yè)高層管理到第一線的操作工人參與 TPM； 橫向的全員：要求企業(yè)中生產、工藝、能源動力、質檢、設計、供應、物流以及環(huán)保等所有部門都要參與 TPM管理。 TPM的全系統(tǒng)結構如圖所示： 2/9/2023 7 改善維修 分析論證 方案實施 TPM的全系統(tǒng)生產維修體系 基礎保養(yǎng) 生產維修 日常清潔、保養(yǎng)、點檢 定期點檢、潤 滑 發(fā)現(xiàn)異常 判斷決策 自主維修 設備分類 事后維修 突發(fā)故障 維修計劃 維修實施 預防維修 維修計劃 維修準備 維修實施 改善方案 記錄 總結 評價 建議 反饋 維修預防 制造廠設計改進 2/9/2023 8 全員： 操作者的自主維修。建立以設備一生為對象的生產維修機制。 全系統(tǒng)： 全系統(tǒng)包括兩個層面。 以提高綜合效率為目標 ， 追求設備運行的經(jīng)濟性 。 2/9/2023 5 全員生產維修 TPM特點是三全： 全效率 ， 全系統(tǒng) ， 全員 。全員生產維修的首要目標是通過減少計劃外設備停機時間和廢品數(shù)量以提高設備的有效利用時間，同時通過滿足不斷變化的需求以延緩生產設備的使用年限；其第二個 2/9/2023 4 目標則是減少維修費用 ,而這又是通過減少輔助人員及提高生產效率加以實現(xiàn)的。 基于風險的維修與維修策略的優(yōu)化；備件管理 31日：設備的點檢定修 2/9/2023 1 現(xiàn)代設備管理 的理論創(chuàng)新與實踐 2/9/2023 2 一、現(xiàn)代設備管理理論的創(chuàng)新 ( 全面生產設備管理 TPEM ) 2/9/2023 3 全員生產維修 TPM 20世紀 70年代初 , 日本在學習、推廣設備綜合工程學及預防維修、生產維修的基礎上 , 提出了“全員生產維修”的概念。培訓時間安排 : 29日：現(xiàn)代企業(yè)設備管理的理念與模式；設備綜合效率的測算；德國企業(yè)設備管理與維修的實踐 30日：設備維修管理的基本概念 。 可靠性理論在維修中的應用 。全員生產維修是全面質量管理概念的擴充，即質量意識和無故障規(guī)劃在維修領域內的體現(xiàn)。 日本工程師學會為全員生產維修所下的定義為： 以追求設備綜合效率最高為目標； 建立以設備一生為目標的全系統(tǒng)的預防維修； 與設備管理相關的所有部門的參與； 從企業(yè)最高管理層到一線員工的參與； 開展小組自主活動推進生產維修。 全效率： 又稱綜合效率 。 TPM管理追求生產系統(tǒng)整體綜合效率最大化 ,而設備綜合效率最大化是實現(xiàn)這一目標的最根本的措施 。對設備的全過程管理：設備設計階段采用可靠性、維修性設計，進行設備的維修預防；使用階段實施預防 2/9/2023 6 維修；對重復故障采取改善維修。另一方面對設備實施全空間的管理： TPM管理涉及到設備的每一個零部件、也涉及到設備的機械、電氣、儀器儀表、等各個子系統(tǒng)， TPM還要求設備周邊的環(huán)境、生產現(xiàn)場乃至辦公區(qū)域實施清潔化、定置化、目視化和文明化的管理。涉及設備壽命周 期 各環(huán)節(jié)的所有部門及員工均應參加設備的綜合管理。 縱向和橫向的全員管理是由完善的 TPM加以組織推動的。與企業(yè)各部門之間的關系如下表所示： 生產、設備部 設計、技術部 質量管理部 其他管理部門 個別改善 ● ● ● ● 自主維修 ● 專業(yè)維修 ● ● 初期管理 ● 質量改善 ● ● ● ● 環(huán)境改善 ● ● ● ● 事物改善 ● 教育培訓 ● ● ● ● 2/9/2023 10 TPM模式實際上反映的是一種企業(yè)文化 ， 而這種企業(yè)文化的核心就是團隊精神 ， 強調的是協(xié)作 。 小組自主活動的目的通過各種激勵手段是員工的自主意識和團隊精神 ， 使員工自覺 、 自發(fā)地開展 TPM管理中的各項活動 ， 實現(xiàn) “ 生產設備非計劃停機時間 2/9/2023 11 為零；由生產設備故障引發(fā)的產品缺陷為零；生產設備的速度損失為零 ”的目標。 5S中的素養(yǎng)是核心 。 2/9/2023 13 自 1971年日本推廣全員生產維修以來 , 情況發(fā)生了很多變化 , 內容也不斷充實和完善 。 與此對應 ,TPM的目標 、 研究對象都由 “ 設備 ” 推廣到 “ 整個 ” 生產系統(tǒng) , 這就賦于了 TPM以更廣泛的意義 。 追求生產系統(tǒng)的最高效率則是使 “ 災害為零 , 廢品為零 , 故障為零 ” ,而不單是追求生產效率最高 。 全員生產維修在日本已由生產部門逐漸推廣到整個企業(yè) , 形成全企業(yè) TPM的格局 。 一些世界級企業(yè)都將 TPEM視為一種最新和最好的現(xiàn)代管理模式 ， 如戴姆勒 TPM似乎將成為現(xiàn)代企業(yè)中一種最具發(fā)展?jié)摿Φ墓芾砟Ｊ?。 如同質量管理與零故障管理的引進一樣 ， 日本人改進和發(fā)展了預防維修模式 ， 使之更加適應日本企業(yè)的實際 。 中島青一首先在 Nippondenso公司開展了涉及日常維修工作的 TPEM的試點并為此打下了較好的基礎。目前，日本人已在這一領域占據(jù)了無可爭議的優(yōu)勢。一個大型企業(yè)的董事長選擇自己企業(yè)供貨商的前提就是必須建立 TPM管理系統(tǒng)，而這些供貨商又同樣要求自己的員工必須掌握 TPM方法。 2/9/2023 19 因此， 建立 TPM模式，必須首先為全體員工制訂適合本企業(yè)實際情況的 TPM計劃，在此基礎上根據(jù)不同部門的需求再規(guī)劃出 TPM實施進程。必須清醒地認識到，在 TPM模式取得成效之前，不僅在時間、金錢方面的消耗是巨大的，而且企業(yè)文化也將發(fā)生變化。 精益生產是一整套的縮短制造周期 、 實現(xiàn)制造標準化和保障高質量的生產制造模式 。 精益制造普遍應用于如通用汽車 、 豐田汽車和摩托羅 拉等世界制造巨人中；而且 ， 越來越多的跨國 2/9/2023 21 公司已經(jīng)對供應商提出了精益制造的要求 。 前者指的是從組織管理到生產 過程 ， 側重分析 “ 產品流 ” 、 “ 物資流 ” 和 “ 信息流 ” ，及時暴 露問題 ， 刪繁就簡 ， 杜絕浪費 ， 從而使 “ 價值流 ” 連續(xù)流動 起來 。 在生產企業(yè)中設備成為決定產品質量的重要因素 。 而要做到這一點應該是按照 TPM 中設備維護的方法去做是最為有效的方法 。任何企業(yè)，如果不能保證其產品的高質量，就難以在激烈競爭的國際市場上占有一席之地，甚至也無法在國內市場上立足。這些企業(yè)的產品合格品率通常都能達到 98%左右的水平，而美國通用電氣公司實施的“ 6σ”管理，容許產品的不合格率更是要求達到 億分率的水平。 2/9/2023 25 在現(xiàn)代工業(yè)生產過程中，手工生產已普遍為機械化、自動化、智能化的生產方式所取代。生產質量一流的產品就必須擁有技術狀態(tài)一流的生產設備，無法設想故障頻發(fā)的設備能生產出高質量的產品。 2/9/2023 26 在許多企業(yè)中，一些管理人員乃至高層領導重生產，輕設備，對設備管理的重要性認識不足，他們只看到對設備所做出的投入，而沒有認識到良好的設備管理將使這種投入轉化為更高的產出，即經(jīng)過精心管理的設備是企業(yè)產品質量的可靠保證，同時也是企業(yè)獲得良好經(jīng)濟效益的重要前提條件。 2/9/2023 27 在 6σ管理中，波卡糾偏（ Poka Yoke）是一種自動糾偏方法，在生產中用以防止人為失誤發(fā)展成為最