【正文】 化，這種優(yōu)化必須建立在維修與操作人員積極主動參與的基礎(chǔ)上。除了自動化和無維修設(shè)計的設(shè)備，設(shè)備在運轉(zhuǎn)及維護、修理過程中所發(fā)生的費用通常都遠遠超出其購置費用。 2/9/2023 68 新設(shè)備的技術(shù)性能主要是指自動化程度、功能及工作周期等項指標(biāo)以及這些指標(biāo)對產(chǎn)品的適應(yīng)程度。 編制故障診斷程序是設(shè)備管理第三階段第六步需要解決的問題。通向維護位置的路徑通暢，經(jīng)常性的清掃和保養(yǎng)也是必須持之以恒的工作，例如為設(shè)備加裝防護罩，對設(shè)備內(nèi)部經(jīng)常性的吸塵等等。 2/9/2023 71 在第九步新設(shè)備驗收中，一般是由設(shè)備制造廠家負責(zé)此項工作，通常這也是購貨合同中所規(guī)定的廠家的責(zé)任。 上述三項目標(biāo)中，第一項即非計劃停機時間為零是最重要但也是最為困難的目標(biāo)，通常情況下實現(xiàn)這一目標(biāo)幾乎是不可能的。非計劃停機的成本核算及其與避免非計劃停機而增加的計劃維護所需費用之間的比較也可據(jù)此加以估算。將產(chǎn)品質(zhì)量置于首位的企業(yè)必須同時將 TPEM管理模式置于同樣重要的地位。在工業(yè)生產(chǎn)中，生產(chǎn)設(shè)備速度對生產(chǎn)率造成的損失通常在 10%左右，企業(yè)通過 TPEM管理模式的實施則可以找出速度損失的原因并加以排除。自主維修活動一般適宜于小范圍內(nèi)進行，即通過若干操作人員組成的 TPEM小組實施自主維修，這也是自主維修取得成效的重要前提。這一系統(tǒng)的建立應(yīng)基于對參與系統(tǒng)的操作人員及維修人員的技能與主觀能動性有充分認識的基礎(chǔ)上，這也是系統(tǒng)發(fā)揮效能的基本前提。 衡量設(shè)備實際生產(chǎn)率的尺度應(yīng)該是設(shè)備總的有效生產(chǎn)率。如果企業(yè)管理人員希望最大限度地利用設(shè)備的生產(chǎn)能力，那就一定要重視設(shè)備總的有效生產(chǎn)率。 設(shè)備綜合效率 =設(shè)備實際有效度設(shè)備性能效率產(chǎn)品合格率 2/9/2023 82 設(shè)備運轉(zhuǎn)期間的質(zhì)量及效率則可以通過設(shè)備凈效率加以表示。 上述五方面的因素對設(shè)備總的有效生產(chǎn)率，設(shè)備綜合效率及設(shè)備凈效率等三項參數(shù)的影響可以通過相關(guān)的計算參數(shù)設(shè)備有效度、效率及質(zhì)量加以確定。前者主要由等候原材料，缺少零部件或服務(wù)，設(shè)備進出通道堵塞及其它原因所造成；后者則由設(shè)備的磨損，精度降低所引發(fā)。 2/9/2023 85 由特定因素導(dǎo)致的設(shè)備效率降低所產(chǎn)生的損失必須預(yù)先確定并以適宜的公式加以計算。按每天三班、每班 8小時工作制計，每天的理論工作時間為 1440分鐘。 管理原因損失的時間：包括由于原材料、零備件供應(yīng)問題或操作、維修人員脫崗造成的設(shè)備停機或空轉(zhuǎn)損失的時間，生產(chǎn)速度下降損失的時間。 例：某企業(yè)的生產(chǎn)設(shè)備按每日兩班生產(chǎn)，每班 8小時。根據(jù)所給定的數(shù)據(jù)計算并確定各項有關(guān)效率的參數(shù)。在此基礎(chǔ)上可以計算設(shè)備的計劃有效度。同時，由于數(shù)據(jù)采集工作自身的難度，精確數(shù)據(jù)的采集也是非常困難的。 效率公式的應(yīng)用 根據(jù)所采集的數(shù)據(jù)計算出來的各種參數(shù)可以用來確定設(shè)備總的有效生產(chǎn)率，設(shè)備綜合效率，設(shè)備凈效率這三項 TPEM管理中重要的指標(biāo)。也可以用設(shè)備有效生產(chǎn)時間與設(shè)備作業(yè)時間的比值表述設(shè)備凈效率： 設(shè)備凈效率 = 800426?設(shè)備作業(yè)時間設(shè)備有效生產(chǎn)時間= 針對設(shè)備利用率低的狀況，許多企業(yè)計劃將兩班工作制改為三班制，試圖將設(shè)備利用率從現(xiàn)有的 60%提高到 90%。設(shè)備總的有效生產(chǎn)率，設(shè)備綜合效率及設(shè)備 2/9/2023 100 凈效率這三項公式是成功地對生產(chǎn)設(shè)備和生產(chǎn)過程實施優(yōu)化管理的關(guān)鍵。 某些成功地推行 TPEM管理的企業(yè)可以將生產(chǎn)率提高 50%。前面相關(guān)的效率計算將有助于管理層正確地決策，制訂周密的計劃，通過在 TPEM項目中投入的各類資源的有效利用，企業(yè)將可以實現(xiàn)生產(chǎn)率最大化的目標(biāo)。在企業(yè)內(nèi)部建立 TPEM體系時往往出現(xiàn)這樣的情況，如果這種體系是為維修工作服務(wù)的，那么生產(chǎn)系統(tǒng)的員工就不愿意積極參與，而維修部門也不愿自己的工作被別人所干預(yù)。 在對設(shè)備綜合效率進行分析和建立相關(guān)目標(biāo)的基礎(chǔ)上 ， 正確并按照順序運用這三種體系可以加強對設(shè)備體系的改進和管理 。 2/9/2023 107 建立 TPEM系統(tǒng)的策略 建立 TPEM系統(tǒng)的策略是什么 ？ 能否同時建立自主維修 AM、 預(yù)防維修 PM及設(shè)備管理 EM體系 ？ 應(yīng)該怎樣合理地確定建立高效 TPEM系統(tǒng)的程序 ？ 這一系列問題是建立 TPEM系統(tǒng)過程中所必須加以解決的 。 但是如果從一開始就推行自主維修 ， 就有可能遭到原先與維修無關(guān)的操作工人的反對 ， 而且還將遇到不同意將維修職能移交出去的維修工人的阻力 。與此同時，設(shè)備管理與自主維修也將成為企業(yè)文化的重要組成部分。同時，這樣做的好處在于，設(shè)備操作人員從一開始就能將自己的注意力集中于所操作的 設(shè)備，為今后的故障預(yù)防打下 2/9/2023 110 基礎(chǔ)。 如企業(yè)對 TPEM的需求 ， 人員及設(shè)備條件等諸多因素都是需要加以考慮的問題 。此外 ， 產(chǎn)品質(zhì)量改善的必要性也應(yīng)該是項目結(jié)構(gòu)中應(yīng)予優(yōu)先考慮的問題 。 2/9/2023 112 企業(yè)高層管理人員必須能夠理解和支持TPEM， 沒有高層管理的介入 ， TPEM系統(tǒng)的建立幾乎是不可能的 。 2/9/2023 113 預(yù)防維修 PM項目的設(shè)計及實施 盡管預(yù)防維修模式在世界范圍內(nèi)為多數(shù)企業(yè)所采納，但實施過程中許多企業(yè)都存在誤區(qū)，使這一管理模式并未有效地發(fā)揮其效能。 日常性維修及基于時間的預(yù)防維修在 TPEM模式中都是屬于第一種類型的預(yù)防維修 。 日常性預(yù)防維修涵蓋使設(shè)備保持良好狀態(tài)所實施的以下措施： 設(shè)備的清洗； 設(shè)備的潤滑； 2/9/2023 116 設(shè)備的檢查； 設(shè)備的測試； 設(shè)備的小修； 設(shè)備的調(diào)整與緊固； 為設(shè)備。從避免出現(xiàn)設(shè)備故障的角度出發(fā) ， 預(yù)防維修僅僅 2/9/2023 115 是指日常小修還是包括大修在內(nèi)的全部修理 ？ 雖然兩者都可以納入預(yù)防維修的范疇 ， 但是確切地加以定義是十分有益的 。 在對操作工人進行培訓(xùn)并使其參與小組活動之前 ， 必須明確的是企業(yè)所實施的何種形式的預(yù)防維修 。 可行性研究對于 TPEM同樣是非常重要的 。 設(shè)備操作人員對自主維修的理念是否認同 ， 某些企業(yè)的規(guī)章制度中禁止或限制操作人員使用一些特定的工具與設(shè)備 ，所有這些因素都將對 TPEM策略產(chǎn)生重要的影響 。 員工的技能與培訓(xùn)方面的需求也是項目的計劃階段應(yīng)予注意的因素 。 還有其他一些因素將影響 TPEM系統(tǒng)的建立 。因為在企業(yè)投產(chǎn)的初始階段，對設(shè)備沒有加以改進和管理的強烈要求。 在此前提下 ， 雙方都會為共同的目標(biāo)而協(xié)同努力 ， 出現(xiàn)雙贏的局面 。 在西方企業(yè)中 ， 工會組織對 TPEM的建立往往起到非常重要的作用 ， 其對三種不同的管理體系的影響程度按順序分別是：設(shè)備管理 、 預(yù)防 2/9/2023 108 維修和自 主 維修 。 （ 2） 全面生產(chǎn)維修 —預(yù)防維修： 操作人員參與的預(yù)防維修； 設(shè)備的檢查； 預(yù)知維修 。 因此 ， 各方面也都將投身于設(shè)備管理與維修的工作中 。 全面生產(chǎn)設(shè)備管理 TPEM174。 推行 TPEM管理時需要優(yōu)先考慮的問題 在 TPEM管理中，通過測定和分析得到的 各 2/9/2023 102 種 數(shù)據(jù)是推行 TPEM管理時需優(yōu)先予以考慮的問題。 之所以能取得這 樣大 2/9/2023 101 的成效 ， 是因為由設(shè)備空轉(zhuǎn) ， 生產(chǎn)速度下降等原因所產(chǎn)生的這種隱性損失得以大大降低 。如果能致力于提高設(shè)備的綜合效率，使之從現(xiàn)有的 49%提高到 75%，那么企業(yè)就可以在維持兩班生產(chǎn)的基礎(chǔ)上將產(chǎn)量提高50%，實現(xiàn)與三班生產(chǎn)同樣的目標(biāo)，相比之下花費的成本卻要低得多。而有效作業(yè)時間 435分鐘生產(chǎn)的 290件產(chǎn)品中有 6件不合格，因此 6件廢品的生產(chǎn)時間 9分鐘對企業(yè)的生產(chǎn)和效益來說是無效的。合格品率 2/9/2023 96 則可以通過廢品與設(shè)備所生產(chǎn)的全部產(chǎn)品的比較加以確定。而生產(chǎn)準(zhǔn)備程度按下式計算為： 2/9/2023 94 生產(chǎn)準(zhǔn)備程度 = 100%800 50—800100%— ???設(shè)備作業(yè)時間 故障停機時間設(shè)備作業(yè)時間=% 設(shè)備實際有效度 = ==% 根據(jù)所給定的數(shù)據(jù)可計算出設(shè)備的凈作業(yè)時間為 750分鐘，據(jù)此即可計算設(shè)備的性能效率。如果按每日兩班，每班 8小時生產(chǎn)，則須減去 8小時（ 480分鐘），計劃停機時間為 90分鐘，兩者之和為480+90=570(分鐘 )。根據(jù) 統(tǒng)計， 每天由故障導(dǎo)致的非計劃停機時間平均 100%— ?產(chǎn)品數(shù)量 廢品數(shù)量產(chǎn)品數(shù)量 100%— ?設(shè)備有效作業(yè)時間 生產(chǎn)廢品損失的時間設(shè)備有效作業(yè)時間2/9/2023 91 為 50分鐘，設(shè)備空轉(zhuǎn)及各種臨時停機時間為 240分鐘，由管理原因?qū)е律a(chǎn)速度下降折合的停機時間為 75分鐘。 有關(guān)設(shè)備效率計算的公式如下： 設(shè)備利用率 = 100%— ?設(shè)備可利用時間 計劃停機時間設(shè)備可利用時間2/9/2023 89 設(shè)備計劃有效度 = 生產(chǎn)準(zhǔn)備程度 = 設(shè)備實際有效度 =設(shè)備計劃有效度生產(chǎn) 準(zhǔn)備程度 設(shè)備性能效率 = 設(shè)備性能效率也可表示為： 設(shè)備性能效率 = 100%— ?設(shè)備理論作業(yè)時間 工作準(zhǔn)備時間設(shè)備理論作業(yè)時間 100%— ?設(shè)備作業(yè)時間 故障停機時間設(shè)備作業(yè)時間 100%??設(shè)備凈作業(yè)時間產(chǎn)品數(shù)量單位產(chǎn)品加工時間100%(— ??設(shè)備凈作業(yè)時間 機時間生產(chǎn)速度下降折合的停設(shè)備空轉(zhuǎn)時間設(shè)備凈作業(yè)時間 ）2/9/2023 90 產(chǎn)品合格率 = 或： 產(chǎn)品合格率 = 根據(jù)相關(guān)的時間要素及上述計算公式，就可以循序漸進地計算設(shè)備的效率。 工作準(zhǔn)備時間：包括班前準(zhǔn)備時間，設(shè)備換裝時間，調(diào)整時間，測試時間。因此，首先計算設(shè)備試運轉(zhuǎn)期間的綜合效率，然后再計算穩(wěn)定生產(chǎn)時的綜合效率，通過兩者之間的比較 最終就可以獲得產(chǎn)量損失的數(shù)據(jù)。 除上述因素外，設(shè)備的試運轉(zhuǎn)、介于設(shè)備啟動與穩(wěn)定運轉(zhuǎn)之間的不穩(wěn)定運轉(zhuǎn)時間等其它因素也都將在不同程度上對相關(guān)參數(shù)造成影響。前者涉及設(shè)備換裝，為設(shè)備編制操作程序（尤指數(shù)控設(shè)備），設(shè)備試運轉(zhuǎn)；后者則包括偶發(fā)故障及由設(shè)備缺陷引發(fā)的故障。 設(shè)備凈效率 =生產(chǎn)準(zhǔn)備程度設(shè)備性能效率產(chǎn)品合格率 設(shè)備故障 為便于上述三項參數(shù)的計算， TPEM管理強調(diào)對由設(shè)備故障對設(shè)備效率所造成損失的研究。 2/9/2023 81 設(shè)備總的有效生產(chǎn)率 =設(shè)備利用率設(shè)備綜合效率 設(shè)備綜合效率是 TPEM管理中經(jīng)典的并且應(yīng)用最為廣泛的參數(shù)，這一參數(shù)表明設(shè)備在使用時所能提供的綜合效益。大多數(shù) TPEM 2/9/2023 80 文獻僅僅提及設(shè)備綜合效率而忽視了設(shè)備利用率對于設(shè)備生產(chǎn)率和資產(chǎn)回收率（ ROA， Return on Assets）的影響。借助于 TPEM管理系統(tǒng)，可以將這種生產(chǎn)潛能開發(fā)出來，在現(xiàn)有設(shè)備的基礎(chǔ)上將生產(chǎn)能力提高 25%～ 30%。 2/9/2023 77 TPEM—EM模式的實施為操作人員從設(shè)備使用初期參與管理及提高設(shè)備使用效率提供了可能。全面生產(chǎn)設(shè)備管理包括三項要素： 2/9/2023 76 以自主維護為中心的 TPEM—AM模式； 以預(yù)防維修及預(yù)知維修為中心的 TPEM—PM模式； 以生產(chǎn)設(shè)備的管理與改進為中心的 TPEM —EM模式。生產(chǎn)設(shè)備的速度損失對設(shè)備工程方案的影響與使用壽命一樣，在設(shè)備籌措過程中是難以預(yù)估的，這是因為理論上的生產(chǎn)速度及生產(chǎn)時間與實際速度及時間必然存在較大差 2/9/2023 75 異，而生產(chǎn)設(shè)備的磨損常常是生產(chǎn)速度損失的直接原因。在一些產(chǎn)品質(zhì)量要求很高的企業(yè)中，生產(chǎn)設(shè)備往往是實現(xiàn)質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的障礙。 2/9/2023 73 由于停機時間的存在，因而產(chǎn)量的損失也是不可避免的，如果要完全達到停機時間為零