【正文】 。根據(jù)上述辦法，在央企負(fù)責(zé)人年度經(jīng)營業(yè)績考核指標(biāo)中，利潤總額指標(biāo)保持不變，但經(jīng)濟(jì)增加值將取代原有的凈資產(chǎn)收益率成為業(yè)績考核的核心指標(biāo)，占到 40%的考核權(quán)重。許多企業(yè)尋求降低維修費(fèi)用的途徑，但是他們關(guān)注的僅僅是不可預(yù)測和控制的突發(fā)故障的維修，即救火隊式的搶修，但這對于維修費(fèi)用的降低是影響甚微的，維修資源的配置才是影響其成本的關(guān)鍵要素?，F(xiàn)代設(shè)備管理的理念是通過加強(qiáng)設(shè)備管理，提高設(shè)備的綜合效率以實現(xiàn)生產(chǎn)能力 2/9/2023 45 的提高。設(shè)備維護(hù)中的缺陷是導(dǎo)致電機(jī)效率低下，能耗增高的重要原因，企業(yè)設(shè)備管理所面臨的挑戰(zhàn)是怎樣才能降低能耗，使設(shè)備能耗降至最低。 上述問題與挑戰(zhàn)是所有企業(yè)為增強(qiáng)自身市場競爭力所必須面對的問題。 對于西方發(fā)達(dá)國家而言 ， 核心問題在于設(shè)備 。 TPEM系統(tǒng)的建立具有較大的靈活性 。 2/9/2023 54 雖然必須投入大量的金錢、時間和精力才能實現(xiàn)這一目標(biāo)，但是相對于生產(chǎn)率和質(zhì)量的改造及成本的降低而言，這些投入還是很有意義的。 第五步：確定改進(jìn)設(shè)備狀態(tài)的需求及可能性 。第六步則是根據(jù)擬定的計劃實施改進(jìn)的方案，這一過程延續(xù)的時間取決于設(shè)備的狀態(tài)、所確定的需求及可能性，可能長達(dá) 6至 18個月。 將設(shè)備保持在最佳狀態(tài)并不需要完全依賴復(fù)雜而昂貴的檢測設(shè)備，耐心而細(xì)致的檢查同樣可以發(fā)現(xiàn)并排除設(shè)備運(yùn)行中存在的各種故障隱患。第五步是為生產(chǎn)設(shè)備編制檢查程序， 2/9/2023 62 通常情況下檢查是預(yù)防維修的一個重要組成部分，偶爾也可用預(yù)防維修工作分開進(jìn)行，以便更好地確定了零部件的磨損狀態(tài)和早期發(fā)現(xiàn)潛在的故障隱患。 經(jīng)改造后的預(yù)防維護(hù)、潤滑、清洗和檢查所顯示的成效表現(xiàn)為所實施的任務(wù)及實施間隔可以根據(jù)需要進(jìn)行調(diào)整。 2/9/2023 67 設(shè)備管理的第三階段：籌措效率高，壽命周期費(fèi)用低的新設(shè)備 第一步：設(shè)備技術(shù)性能的確定； 第二步：通過操作人員收集現(xiàn)有設(shè)備的相關(guān)信息； 第三步：通過維修人員收集現(xiàn)有設(shè)備的相關(guān)信息； 第四步：對現(xiàn)有設(shè)備存在的問題進(jìn)行排查； 第五步：根據(jù)新工藝規(guī)劃設(shè)備工程方案： 第六步：編制故障診斷的程序： 第七步：編制維修工作的標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)范： 第八步：對維修及操作人員進(jìn)行早期培訓(xùn)； 第九步：新設(shè)備的驗收。 2/9/2023 70 在第七步維修標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)范的制定中，維護(hù)是已經(jīng)預(yù)先計劃好的，其目標(biāo)是無維護(hù)或至少做到設(shè)備的維護(hù)性能良好。 TPEM的目標(biāo) 為使生產(chǎn)設(shè)備達(dá)到并保持最高的生產(chǎn)效率，必須建立一個明確的管理目標(biāo)，如同質(zhì)量管理中的零缺陷一樣， TPEM模式中與之相類似的目標(biāo)是： 2/9/2023 72 生產(chǎn)設(shè)備非計劃停機(jī)時間為零； 由生產(chǎn)設(shè)備故障引發(fā)的產(chǎn)品缺陷為零； 生產(chǎn)設(shè)備的速度損失為零。狀態(tài)良好，無缺陷與故障的設(shè)備是優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品的基本保證。 以自主維護(hù)為中心的 TPEM—AM模式，就是組織操作人員對自己所操作的設(shè)備進(jìn)行維護(hù)和潤滑。 TPEM管理中三個重要的指標(biāo)分別是 設(shè)備總的有效生產(chǎn)率 TEEP (Total Effective Equipment Productivity)， 設(shè)備綜合效率 (OEE， Overall Equipment Effectiveness)和 設(shè)備凈效率 （ NEE, Net Equipment Effectiveness）。由于設(shè)備使用期間還涉及到諸如整理、換裝等方面的工作，因此綜合效率并不是一個十分精確的參數(shù)，與設(shè)備真實意義上的效率也無太大的關(guān)系，這一參數(shù)反映的是設(shè)備在使用時的“全面”、“綜合”的效率。 2/9/2023 84 對設(shè)備效率造成的影響涉及空轉(zhuǎn)及小故障，速度損失兩方面。 2/9/2023 86 設(shè)備效率的計算 與設(shè)備效率計算相關(guān)的時間要素分別表示如下： 設(shè)備理論作業(yè)時間 =設(shè)備可利用時間 —計劃停機(jī)時間 設(shè)備實際作業(yè)時間 =設(shè)備可利用時間 —計劃停機(jī)時間 —工作準(zhǔn)備時間 設(shè)備凈作業(yè)時間 =設(shè)備可利用時間 —計劃 停機(jī)時間 —工作準(zhǔn)備時間 —故障停機(jī)時間 設(shè)備有效作業(yè)時間 =設(shè)備可利用時間 —計劃停機(jī)時間 —工作準(zhǔn)備時間 —故障停機(jī)時間 —管理原因損失的時間 2/9/2023 87 有效生產(chǎn)時間 =設(shè)備可利用時間 —計劃停機(jī)時間 —工作準(zhǔn)備時間 —故障停機(jī)時間 —管理原因損失的時間 — 生產(chǎn)廢品損失的時間 各時間要素的定義如下： 設(shè)備可利用時間：指理論上的設(shè)備可利用時間。以下是對設(shè)備效率進(jìn)行計算的例子。根據(jù)各時間要素之間的關(guān)系可分別計算出設(shè)備的運(yùn)轉(zhuǎn)及作業(yè)時間如下： 2/9/2023 92 設(shè)備可運(yùn)轉(zhuǎn)時間 =1440—570=870（分鐘） 設(shè)備實際作業(yè)時間 =870—70=800（分鐘） 設(shè)備凈作業(yè)時間 =800—50=750（分鐘） 設(shè)備有效作業(yè)時間 =750—240—75=435（分鐘） 設(shè)備有效生產(chǎn)時間 =435—（ 6 ） =426（分鐘） 由上述各項時間參數(shù)可計算出有關(guān)設(shè)備效率的各項參數(shù)： 因此，設(shè)備的利用率應(yīng)為： 2/9/2023 93 %1001440 5701440100% — ??? —設(shè)備可利用時間 計劃停機(jī)時間設(shè)備可利用時間 設(shè)備利用率 = =% 設(shè)備可利用時間減去計劃停機(jī)時間后的剩余時間就是設(shè)備可運(yùn)轉(zhuǎn)時間，總計為 870分鐘。設(shè)備生產(chǎn)速度降低所產(chǎn)生的損失一般可通過實際生產(chǎn)速度達(dá)到最佳生產(chǎn)速度的百分比來表述。 TPEM是一種基于數(shù)據(jù)的量化管理模式，設(shè)備管理及其改進(jìn)工作都是通過數(shù)據(jù)分析及后期的調(diào)整實現(xiàn)的，在管理工作中確立一項可以據(jù)此比較各種改進(jìn)管理可能性的基本原則是十分重要的。正因為如此，如何有效地利用這些資源，以便加快投資的回收和提高生產(chǎn)的效益。 全面生產(chǎn)設(shè)備管理的組成 全面生產(chǎn)設(shè)備管理體系由三部分組成 ， 即全面生產(chǎn)維修 —自主維修 （ TPEM—AM） ， 全面生產(chǎn)維修 —預(yù)防維修 （ TPEM—PM） ， 全面生產(chǎn)維修 —設(shè)備管理 （ TPEM—EM） 。 這樣的順序安排是基于人們對這種管理體制的理解與看法 ， 如前所述 ， 沒有人會反對設(shè)備管理 。企業(yè)往往希望以自主維修作為TPEM管理的起點，這樣就可以使新的設(shè)備操作人員能樹立和保持良好的工作習(xí)慣。 2/9/2023 111 需要加以確定的因素還有：在降低成本與提高生產(chǎn)能力兩者之間 ， 是優(yōu)先考慮前者還是優(yōu)先考慮后者 ， 或者是將二者置于同等的地位 。建立 TPEM所需的計劃 ， 實施效果的評估等都是建立在科學(xué) 、 嚴(yán)謹(jǐn)?shù)目尚行匝芯考昂玫腡PEM策略基礎(chǔ)之上的 。 因為不同形式的預(yù)防維修所需要的時間及工人的技能是完全不同的 。 2/9/2023 114 在 TPEM管理模式中，預(yù)防維修還可以劃分為以下兩種不同的類型： 由設(shè)備操作人員經(jīng)專業(yè)技能培訓(xùn)后實施的預(yù)防維修； 要求由專業(yè)維修人員實施的預(yù)防維修。 但是 ， 這些因素如果處理得當(dāng)將使 TPEM系統(tǒng)更為安全可靠 。人們必須確定需要優(yōu)先考慮的問題并合理安排其順序 。 如果小組成員在協(xié)同工作中能夠配合默契 ， 取得成效 ， 就會 2/9/2023 109 為今后的繼續(xù)合作打下良好的基礎(chǔ)。 （ 3） 全面生產(chǎn)維修 —設(shè)備管理： 設(shè)備的改進(jìn)； 設(shè)備的性能； 設(shè)備損失的分析； 設(shè)備持續(xù)改進(jìn)的工作范圍 。是由國際 TPEM協(xié)會推行的建立 TPEM體系的一種特殊方式，當(dāng)它作為一種設(shè)備管理體系被引入企業(yè)時，更容易為員工所接受。 因此 ，減少隱性損失對效率的影響 ， 對提高設(shè)備綜合效率具有極其重要的意義 ， 也是改進(jìn)管理中最具潛力的領(lǐng)域 。 設(shè)備綜合效率 =設(shè)備實際有效度設(shè)備性能效率合格品率 = = 設(shè)備綜合效率反映了設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)時的效率，也可以用設(shè)備的有效生產(chǎn)時間與設(shè)備可運(yùn)轉(zhuǎn)時間的比值加以表示： 2/9/2023 98 設(shè)備綜合效率 = 870426?設(shè)備可運(yùn)轉(zhuǎn)時間設(shè)備有效生產(chǎn)時間= 設(shè)備凈效率 =設(shè)備生產(chǎn)準(zhǔn)備程度設(shè)備性能效率產(chǎn)品合格率 = = 設(shè)備凈效率這一指標(biāo)真實地反映了生產(chǎn)設(shè)備的運(yùn)行質(zhì)量。 設(shè)備性能效率 %100750 % ?????設(shè)備凈作業(yè)時間 產(chǎn)品數(shù)量單位產(chǎn)品加工時間=58% 根據(jù)產(chǎn)品數(shù)量及廢品的數(shù)量可計算出產(chǎn)品合格率為： 2/9/2023 95 產(chǎn)品合格率 = 100%290 6290100%— ??? —產(chǎn)品數(shù)量 廢品數(shù)量產(chǎn)品數(shù)量=% 在建立 TPEM系統(tǒng)的企業(yè)中，計算所需的各項數(shù)據(jù)由 TPEM小組成員通過長期觀察和積累加以采集、分析和處理，完全依賴機(jī)械或計算機(jī)進(jìn)行此項工作并不一定是適宜的。該設(shè)備每天生產(chǎn) 290件產(chǎn)品，廢品平均每天為 6件，每件產(chǎn)品的加工時間為。 2/9/2023 88 故障停機(jī)時間：由任何設(shè)備故障造成的非計劃停機(jī)時間。 在某些企業(yè)中，還有一些特定因素也將對相關(guān)參數(shù)造成影響，如熱加工設(shè)備重新升溫對有效工作時間造成的損失等等。對設(shè)備效率造成損失的因素至少包括以下五種類型： 2/9/2023 83 1．工作準(zhǔn)備過程中所造成的損失； 2．故障停機(jī)損失； 3．設(shè)備空轉(zhuǎn)及等候時間所造成的損失； 4．工作速度降低所造成的損失； 5．生產(chǎn)廢品所造成的時間損失。在計劃停機(jī)期間，可以通過實施設(shè)備換裝及維修作業(yè)來優(yōu)化設(shè)備使用的費(fèi)用。作為 TPEM模式的分支， TPEM—EM是一種收益很高、激勵性很強(qiáng)的管理模式，如果企業(yè)將提高生產(chǎn)設(shè)備的效率置于優(yōu)先位置，則應(yīng)該首先在下屬的車間中建立 TPEM—EM系統(tǒng)。在流程作業(yè)的生產(chǎn)線中，單臺設(shè)備的速度損失將直接影響整條生產(chǎn)線生產(chǎn)速度并導(dǎo)致產(chǎn)量的降低。如果維修管理系統(tǒng)是由相關(guān)數(shù)據(jù)支撐的，便可以據(jù)此確定收益點并判斷設(shè)備非計劃停機(jī)的大致時間。強(qiáng)化對員工的培訓(xùn)對于保持新設(shè)備的高效運(yùn)轉(zhuǎn)和良好狀態(tài)也是行之有效的。 2/9/2023 69 第五步的中心工作是根據(jù)新工藝規(guī)劃設(shè)備工程方案，進(jìn)行此項工作時必須注意方案的安全性及環(huán)保性。 2/9/2023 66 上述五項費(fèi)用中，前三項稱為購置費(fèi)用。 第七步的工作是編制預(yù)防維修手冊，手冊 2/9/2023 63 應(yīng)體現(xiàn) TPEM模式中的預(yù)防維修理念，涉及預(yù)防維修策略，維護(hù)、潤滑、檢查程序及組織機(jī)構(gòu)。由工程師、維修人員、操作人員組成的小組基于自身經(jīng)驗及設(shè)備制造廠商推薦的方案編制和調(diào)整設(shè)備維護(hù)計劃。 在 2/9/2023 58 最后一步中 ， 生產(chǎn)設(shè)備狀態(tài)改進(jìn)的效果應(yīng)通過與其改進(jìn)前狀態(tài)的比較而得出，在此基礎(chǔ)上再考慮進(jìn)一步的需求。數(shù)據(jù)是 TPEM系統(tǒng)可行性研究的重要組成，對于管理決策和 TPEM項目的成敗也是關(guān)鍵的要素。 第一步：確定現(xiàn)有設(shè)備的效率及有效度 。 以 24小時連續(xù)有效運(yùn)轉(zhuǎn)為最高目標(biāo)的設(shè)備利用率是建立在良好的設(shè)備管理系統(tǒng)的基礎(chǔ)之上的 。 生產(chǎn)設(shè)備整體效率所帶來出來的效益將通過操作人員與維護(hù)人員之間的良好合作加以實現(xiàn) 。 TPM理論的創(chuàng)新 —全面生產(chǎn)設(shè)備管理 TPEM（ Total Productive Equipment Management） 2/9/2023 50 在日本 ， TPM被定義為 “ 全員參與下的生產(chǎn)維修 ” 。 2/9/2023 48 地表和水中排放工業(yè)廢棄物 ， 只有經(jīng)過嚴(yán)格環(huán)保認(rèn)證的設(shè)備才可以投入運(yùn)行 。 2/9/2023 46 （ 5）設(shè)備管理對可持續(xù)發(fā)展戰(zhàn)略的影響 在全球范圍內(nèi)，環(huán)境保護(hù)和節(jié)能降耗問題已日益為人們所關(guān)注，相關(guān)的法律條款也日趨嚴(yán)厲。由于不重視設(shè)備管理，不僅老舊設(shè)備，許多現(xiàn)代化的設(shè)備常常也存在效率低下、產(chǎn)能不足的問題。 2）設(shè)備使用過程中形成的成本 2/9/2023 41 從設(shè)備壽命周期費(fèi)用的構(gòu)成來看，設(shè)備在其壽命期內(nèi)所