【正文】 ? 提高 產(chǎn)品的 可靠性 （ reliability）； ? 降低 產(chǎn)品 失效 的數(shù)目（故障率）； ? 客戶受益 。 3/15/2023 4 可靠性與 FMEA的關(guān)系 ?可靠性 定量 要求： ?MTBF (Mean Time Between Failure) ? 可靠性 定性 要求： ?FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) 故障模式及影響分析 ─ 如果產(chǎn)品可靠性要求難于規(guī)定定量指標(biāo)、驗(yàn)證方法，規(guī)定定性的可靠性要求和驗(yàn)收準(zhǔn)則就更加重要。 ?使設(shè)計(jì)或制造過程 文件化 。F M E A Potential Failure Mode Effects Analysis 潛在失效模式及后果分析 3/15/2023 1 主 要 內(nèi) 容 1. FMEA基本概念 2. DFMEA與 PFMEA的區(qū)別與聯(lián)系 3. DFMEA的分析方法 4. PFMEA的分析方法 5. 案例演練、討論 6. FMEA綜合應(yīng)用 3/15/2023 2 第一章 FMEA基本概念 1. 什么是 FMEA？ 2. 可靠性與 FMEA的關(guān)系 3. FMEA的歷史與現(xiàn)狀 4. FMEA分析的益處 5. FMEA的類型與階段劃分 6. FMEA的思考、工作流程 7. 失效模式之間的關(guān)系 8. 失效鏈解析 3/15/2023 3 什么是 FMEA？ ?FMEA是一種 可靠性 設(shè)計(jì)的方法 ,目的在于： ?在一個(gè)新的產(chǎn)品設(shè)計(jì)，制造之 前 ，或?qū)δ壳按嬖诘闹圃爝^程進(jìn)行改變之 前 ，對各種潛在的，與設(shè)計(jì)或制造過程有關(guān)的風(fēng)險(xiǎn)進(jìn)行評估、分析。 ?制定 預(yù)防措施 ，消除或減少失效模式出現(xiàn)的機(jī)會(huì)，降低風(fēng)險(xiǎn)水平。 ?FMEA強(qiáng)調(diào)“ 事前 預(yù)防”，而不是“事后補(bǔ)救”。 3/15/2023 5 FMEA的歷史及現(xiàn)狀 1. 20世紀(jì) 50年代，美國格魯曼公司開發(fā)了 FMEA，用以 飛機(jī) 制造業(yè)的發(fā)動(dòng)機(jī)故障防范，取得較好成果； 2. 60 年代早期，美國 航空 及太空總署(NASA)實(shí)施阿波羅登月計(jì)劃時(shí)，在合同中明確要求實(shí)施 FMEA； 3. 70年代初，美國 海軍 開始使用 FMEA； 4. 80年代 , 汽車 制造商開始使 FMEA，并要求為其配套的供應(yīng)商實(shí)施 FMEA 進(jìn)行產(chǎn)品的可靠性控制，可靠性成本是實(shí)施 FMEA的主要驅(qū)動(dòng)力； 5. 今天， FMEA已經(jīng)用于 所有 的 6. 工業(yè) 領(lǐng)域。 User Life Constant Failure Rate Early Life Failure Instant Mortality Wear out end of life 時(shí)間 Failure Rate 產(chǎn)品的壽命分布曲線 （浴盆曲線） Product Life Cycle ( Bathtub Curve) 3/15/2023 8 FMEA的類型 SYSTEM DESIGN PROCESS 系統(tǒng) FMEA （ System FMEA）用于早期的概念和設(shè)計(jì)階段，用于分析系統(tǒng)和子系統(tǒng)的可靠性 . 設(shè)計(jì) FMEA （ Design FMEA）用于產(chǎn)品投放生產(chǎn)前，分析產(chǎn)品的可靠性 過程 FMEA （ Process FMEA）用于分析制造，裝配過程 3/15/2023 9 FMEA不同階段劃分 開始 完成 系統(tǒng) FMEA 確定系統(tǒng)功能后，選擇指定的硬件之前 當(dāng)項(xiàng)目進(jìn)入設(shè)計(jì)階段 設(shè)計(jì) FMEA 產(chǎn)品的功能和設(shè)計(jì)方案已經(jīng)確定后，在設(shè)計(jì)完成之前 當(dāng)發(fā)放最終的設(shè)計(jì)圖紙給制造部門時(shí) 過程 FMEA 產(chǎn)品的最初圖紙已經(jīng)可以使用，但是各種配套設(shè)備，工裝設(shè)計(jì)完成之前 產(chǎn)品 / 服務(wù) 結(jié)束 3/15/2023 10 FMEA不同階段的內(nèi)容 設(shè)計(jì) FMEA(Design FMEA) 過程 FMEA (Process FMEA) 對象 系統(tǒng) .，子系統(tǒng)或零部件 加工工藝過程的每道工序 失效 設(shè)計(jì)先天不足 制造過程留下的缺陷 人員 設(shè)計(jì)工程師 /設(shè)計(jì)小組 制造主管 /制造多方研究小組 內(nèi)容 ○對設(shè)計(jì)要求的評估 。 ○改進(jìn)設(shè)計(jì)和開發(fā)試驗(yàn)的優(yōu)先控制 。 ○對制造和裝配要求的最初設(shè)計(jì) 。 ○最大限度地保證產(chǎn)品能滿足顧客的要求和期望 。 Failure Mode Effect 前一個(gè)操作 Cause 下一個(gè)操作 3/15/2023 14 失效鏈（例） 水箱冷卻水管被風(fēng)扇刮傷 水箱支架斷裂 水箱后傾 水箱與風(fēng)扇碰撞 汽車停止行使 發(fā)動(dòng)機(jī)氣缸損壞 冷卻系統(tǒng)過熱 水箱冷卻液泄露 時(shí) 間 （ 1失效原因） （ 2失效模式） （ 2失效原因） （ 1失效模式） （ 1失效后果） （ 2失效后果） （ 3失效原因） （ 3失效后果） （ 3失效模式） 3/15/2023 15 1. DFMEA順序、表格 2. DFMEA準(zhǔn)備工作 3. 成立 DFMEA分析小組 4. Ⅰ 類和 Ⅱ 類失效 5. S、 O、 D與 RPN研究 6. 改善措施 7. DFMEA示例 8. DFMEA運(yùn)作流程 第二章 設(shè)計(jì) FMEA 3/15/2023 16 DFMEA—分析順序 R P N D O S 采取的 措施 責(zé)任及目標(biāo)完成日期 建議 措施 R P N 探測度 D 頻 度 O 潛在失效起因 /機(jī)理 級別 嚴(yán)重度 S 潛在失效后果 潛在失效模式 子系統(tǒng) 功能 要求 探測 預(yù)防 措 施 結(jié) 果 現(xiàn)行控制 功能、特 性或要求 是什么？ 會(huì)有什么問題？ – 無功能 – 部分功能 – 功能過強(qiáng) – 功能降級 – 功能間歇 – 非預(yù)期功能 后果是 什么？ 有多 糟糕？ 起因是 什么？ 發(fā)生的 頻率 如何？ 怎樣能 得到預(yù) 防和探 測？ 能做些什么？ – 設(shè)計(jì)更改 – 過程更改 – 特殊控制 – 標(biāo)準(zhǔn)、程序 或指南的更改 該方法在探測 時(shí)有多好？ 做了 什么？ 做了的 效果 如何？ 3/15/2023 17 DFMEA—表格 R P N D O S 采取的 措施 責(zé)任及目標(biāo)完成日期 建議 措施 R P N 探測度 D 頻 度 O 潛在失效起因 /機(jī)理 級別 嚴(yán)重度 S 潛在失效后果 潛在失效模式