【正文】 傾覆和振動，手動加緊是可靠的，可以免去夾緊力的計算。根據(jù)生產(chǎn)效率要求，運用手動加緊可以滿足。且工件是以平面定位則。工件以平面B定位基準，采用平面與孔組合定位方案，其中B平面限制3個自由度，定位軸限制2個自由度。（3）當加工分布在同心圓周上的平行孔系時，如工件和夾具的總質量超過 15kg，宜采用固定式鉆模在搖臂鉆床上加工，如生產(chǎn)批量大，則可在立式鉆床上采用多軸傳動頭加工。選擇時注意以下幾點：（1）被鉆孔直徑大于 10mm 時（特別是加工鋼件），宜采用固定式鉆模。鉆模從結構上分為固定式鉆模板、翻轉式鉆模板、蓋板式鉆模板和滑柱式鉆模板等。專用夾具設計的一般步驟如下：，明確設計要求；，繪制夾具結構草圖；，標注有關尺寸及技術要求；；。定位元件、夾緊裝置和夾具體是夾具的基本組成部分，其他部分可根據(jù)需要設置。根據(jù)加工要求，有些夾具尚需設置分度轉位裝置、靠模裝置、工件抬起裝置和輔助支撐等裝置。（導向元件）對刀元件（導向元件）是指夾具中用于確定（或引導）刀具相對于夾具定位元件具有正確位置關系的元件，例如鉆套、鏜套、對刀塊等。專用機床夾具一般由下列元件或裝置組成：定位元件是用來確定工件正確位置的元件，被加工工件的定位基面與夾具定位元件直接接觸或相配合實現(xiàn)定位。，提高加工精度。 機床類型不同，夾具結構各異，由此可將夾具分為車床夾具、鉆床夾具、銑床夾具、鏜床夾具、磨床夾具和組合機床夾具等。機床夾具是工藝系統(tǒng)的重要組成部分，其在生產(chǎn)中應用十分廣泛。取，則各個工序的輔助時間分別為：工序20：工序30：粗銑工序30：半精銑工步工序30：精銑工步工序40：鉆孔工步工序40：擴孔工步工序40：鉸孔工步工序40：攻螺紋工步工序50：粗車端面工步工序50：粗車孔工步工序50：精車孔工步工序60：鉆孔工步工序60：鉸孔工步工序70：鉆孔工步工序70：攻螺紋孔工步工序70：锪孔工步工序80：工序90：工序100： 除了作業(yè)時間以外，每道工序的單件時間還包括布置工作地時間、休息與生理需要時間和準備與終結時間。則：（6）工序80：銑槽 （7）工序90：切斷 （8）工序100：銑端面 。確定。確定。 根據(jù)參考文獻[3]，確定。根據(jù)參考文獻[3]。確定。（1）工序20：粗銑平面。3）布置工作地時間 tb 為使加工正常進行，工人為照顧工地（例如：更換刀具、潤滑 機床、清理切屑、收拾工具等 ）所消耗的時間。時間定額一般有以下幾個部分：1）基本時間 tj ,為直接改變生產(chǎn)對象的性質，使其成為合格產(chǎn)品或達到工序要求所需時 間（包括切入、切出時間）。合理制定時 間定額對保證產(chǎn)品加工質量，提高勞動生產(chǎn)率，降低生產(chǎn)成本具有重要意思。時間定額是安排作業(yè)計劃、進行成本核算的重要依據(jù)，也是設計和擴建工廠（或車間）時計算設備和工人數(shù)量的依據(jù)。 （2）進給量：根據(jù)參考文獻[11]，選取該工步的每轉進給量得 （3）切削速度：根據(jù)參考文獻[11]，選取切削速度：銑端面 （1）背吃刀量：取ap=。 2）進給量：根據(jù)參考文獻[11]，取其進給量 3）切削速度：根據(jù)參考文獻[11]， 按機床實際轉速取則實際切削速度為 ：銑槽 （1）背吃刀量：取ap=。選取改工步的每轉進給量 f=。 2）進給量：根據(jù)參考文獻[11]，選取該工步的每轉進給量得3）切削速度：根據(jù)參考文獻[11]，硬質合金鉸刀鉸銷鑄鐵的切削速度，取切削速度則 根據(jù)參考文獻[10]，取轉速，故實際切削速度為 （1）鉆孔的工步 1）背吃刀量：取ap=。 2）進給量：根據(jù)參考文獻[11]，選取該工步的每轉進給量得。2）進給量：根據(jù)參考文獻[10]，選取該工步的每轉進給量3）切削速度：根據(jù)參考文獻[10]，硬質合金車刀切削鑄鐵材料時，精車取。2）進給量：根據(jù)參考文獻[11]，選取該工步的每轉進給量 f=3）切削速度：根據(jù)參考文獻[11]，選取硬質合金車刀常用的切削速度=（2）精車端面工步1）背吃刀量：取ap=1mm。選取改工步的每轉進給量 f=。2）進給量：根據(jù)參考文獻[10]，選取該工步的每轉進給量 f=3）切削速度：根據(jù)參考文獻[7]，取切削速度，則 根據(jù)參考文獻[11]得轉速，故實際切削速度為 （4）攻螺紋孔工步1）背吃刀量：取ap=。2）進給量：根據(jù)參考文獻[10]，選取該工步的每轉進給量 f=。（3）銑削速度： 由本工序采用硬質合金端銑刀，根據(jù)參考文獻[11]，查表硬質合金端銑刀銑削速度，確定銑削速度，則 由本工序采用X51型立式銑床，根據(jù)參考文獻[11]，取轉速，故實際銑削速度：鉆、擴、鉸2Φ20，攻螺紋2M20（1）鉆孔的工步1）背吃刀量：取ap=。1．工序20：粗銑A面（1）背吃刀量：（2）進給量：根據(jù)參考文獻[10]，選取該工步的每齒進給量 f=。所謂合理的切削用量是指在保證加工質量的前提下，能取得較高的生產(chǎn)效率和較低成本的切削用量。5. 工序80銑槽粗銑可達到零件圖樣的要求，則該工序尺寸：槽寬為40mm,槽深為32mm。 根據(jù)參考文獻[10]的經(jīng)濟精度和表面粗糙度，絲錐攻內螺紋的螺紋公差帶可達到最終加工要求7H。根據(jù)參考文獻[3]孔加工方案的經(jīng)濟精度和表面粗糙度，可依次確定各工序尺寸的加工精度等級。5. 工序70鉆孔、攻螺紋根據(jù)參考文獻[11]，攻普通粗牙螺紋余量。由參考文獻[10]基孔制9級孔的加工余量可得，孔余量為=，因此確定該工序公差為IT11，；，因此確定給工序公差為IT9。 按“入體原則”標注確定工序尺寸為鉆孔，擴孔攻螺紋。根據(jù)參考文獻[10]螺紋加工方法的經(jīng)濟精度和表面粗糙度，絲錐攻內螺紋的螺紋公差帶可達到最終加工要求7H，內、外螺紋中經(jīng)公差可得?？准庸し桨傅慕?jīng)濟精度和表面粗糙度，可依次確定各工序尺寸的加工精度等級，鉆孔：IT11，擴孔：IT10。計算順序是：先確定各工序的基本尺寸，再由后往前逐個工序推算，即由工件的設計尺寸開始，由最后一道工序向前工序推算，直到毛坯尺寸；工序尺寸的公差都按各工序的經(jīng)濟精度確定，并按“入體原則”確定上、下偏差。工序尺寸及其公差的確定要根據(jù)工序基準或定位基準與設計基準是否重合，采取不同的計算方法。為了最終保證工件的設計要求，各中間工序的工序尺寸及其公差需要計算確定。工件上的設計尺寸及其公差是經(jīng)過各加工工序后得到的。（4）攻絲時選用內徑千分尺。（2）鉆孔時選用分度值 的游標卡尺；鉸孔、車孔時選用極限量規(guī)。本零件屬成批生產(chǎn)，一般情況下盡量采用通用量具。 （5）車端面、內孔時，選用硬質合金車刀，后角為。（3）擴孔時，選用硬質合金擴孔鉆，直徑分別為。（1）銑削撥叉兩側面時，選用硬質合金端銑刀。（7）工序100銑端面，此工序無特殊要求，選用X51立式銑床。根據(jù)參考文獻[10],同時考慮到本零件屬于成批生產(chǎn)，所選機床使用范圍較廣為宜，故選常用的X6120銑床能滿足加工要求。（4）工序60、70鉆孔、攻螺紋，選用立式鉆床Z525，原因同工序40。 （3）工序50車端面、孔，選用臥式車床CA6140。（2）工序40是鉆孔、擴孔、鉸孔和攻螺紋，選用立式鉆床Z525。本零件屬于成批生產(chǎn)，根據(jù)參考文獻[10],選用立式銑床X51。根據(jù)撥叉的工藝特點及以上的原則，其加工工藝路線安排如下：工序10：毛坯鑄造；工序20：以平面B定位，粗銑A平面；工序30：A、B互為基準定位，銑平面；工序40：以已加工面和大孔定位，鉆、擴、鉸2Φ20，攻螺紋2M20；工序50：以已加工孔和面定位，車端面、孔；工序60：以已加工孔和面定位，鉆；工序70：以已加工孔和面定位，鉆、攻螺紋2M8，锪孔2Φ8；工序80：以已加工孔和面定位，銑槽4235；工序90：切斷；工序100：銑面；工序110：質檢。加工順序的安排應根據(jù)零件的結構和毛坯狀況，結合定位和夾緊的需要一起考慮，重點是應保證工件的剛度不被破壞，盡量減少變形。槽的加工工藝路線定為：直接粗銑（設計為兩次走刀）。（4）錐銷孔的加工可以由專門的刀具完成。（1）Φ20的孔的加工，所以綜合考慮可以很清楚得到它的加工路線—鉆、擴、鉸；（2）因其粗糙度要求也較高，所以可以得到鉆、鉸的加工方法。根據(jù)參考文獻[7]，可以確定，端面的加工方案為：粗銑—精銑（IT7~IT9），~，一般不淬硬的平面，精銑的粗糙度可以較小。選擇加工方法一般先按這個零件主要表面的技術要求選定最終加工方法。在選擇各表面、孔及槽的加工方法時，要綜合考慮以下因素：（1）要考慮加工表面的精度和表面質量要求，根據(jù)各加工表面的技術要求，選擇加工方法及分幾次加工；（2）根據(jù)生產(chǎn)類型選擇，在大批量生產(chǎn)中可專用的高效率的設備。除了從加工精度和加工效率兩方面考慮以外，也要適當考慮經(jīng)濟因素。一個好的結構不但應該達到設計要求，而且要有好的機械加工工藝性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能保證加工的質量，同時使工的勞動量最小。要從保證孔與孔、孔與平面、面與面之間的位置角度選擇了加工工藝過程的精基準。尺寸較大的表面為精基準，以保證定位穩(wěn)固可靠。因此，對于撥叉來說，加工過程中的主要問題是保證孔的尺寸精度及位置精度，使得槽系完成兩個維度的加工。該撥叉零件的主要加工表面是平面、孔，螺紋、圓端面和槽系。（4）不重復使用原則。（3）重要表面原則。（2）加工余量最小原則。 （1）非加工表面原則。（4）互為基準原則。（3）自為基準原則。（2）基準統(tǒng)一原則。選擇精基準時，應能保證加工精度和裝夾可靠、方便，可參照下列原則進行：（1）基準重合原則。用加工錯的表面作為定位基準，則稱為精基準。根據(jù)選定的基面加工與否，又將定位基準分為粗基準和精基準?？紤]零件在機床運行中所受沖擊不大，零件結構又比較簡單，故選擇金屬型鑄造，因為生產(chǎn)效率很高，所以可以免去每次造型。鑄件適用于形狀復雜的毛坯。確定毛坯包括選擇毛坯種類及其制造方法等內容。 毛坯的尺寸和形狀越接近成品零件，材料消耗就越少，機械加工的勞動量也越少，因此會提高機械加工效率，降低成本，但毛坯的制造費用卻高了。（2）大頭半圓孔R68和內圓面Φ113孔, 內圓面Φ113與孔Φ20有圓心距114 的位置公差要求。兩件零件鑄為一體，加工時分開。零件上方的Φ20H8，M20，而下方的R68半孔則是用于與所控制齒輪所在的軸接觸。此次撥叉零件的年產(chǎn)量 N=5000 件/年，根據(jù)參考文獻[10]得撥叉零件屬于成批大量生產(chǎn)。生產(chǎn)類型的劃分主要根據(jù)生產(chǎn)綱領確定，同時還與產(chǎn)品的大小和結構復雜程度有關。 機械加工工藝設計的步驟及內容編制工藝規(guī)程時，一般可按以下步驟進行：（1）零件圖的研究與工藝審查；（2）確定生產(chǎn)類型；（3）確定毛坯的種類和尺寸；（4）選擇定位基準和主要表面的加工方法，擬定零件的加工工藝路線；（5）確定工序尺寸、公差及其技術要求；（6）確定機床、工藝裝備、切削用量及時間定額；（7）填寫工藝文件。（5）各種技術資料包括有關手冊、標準；（6）國內外先進的工藝技術資料等。 機械加工工藝設計的原始資料（3）在充分利用企業(yè)現(xiàn)有生產(chǎn)條件的基礎上，盡可能采用先進生產(chǎn)技術；（4）工藝設計應正確、完整、清晰和統(tǒng)一，所用術語、符號、單位、編號等，要符合最新的國家標準。（3）工藝規(guī)程是新建、擴建工廠（車間）的基本資料。（1）工藝規(guī)程是指導生產(chǎn)的主要技術文件。按工藝規(guī)程進行生產(chǎn)，可保證產(chǎn)品質量、提高生產(chǎn)效率和降低成本。工藝規(guī)程一般包括零件加工的工藝路線、各工序的具體加工內容、各工序所用的機床及工藝設備、切削用量及工時定額等。 第二章 機械加工工藝規(guī)程設計一個同樣要求的零件，可以采用幾種不同的工藝過程來加工，但其中總有一種工藝過程在給定的條件下是最合理的，人們把該工藝過程的有關內容用文件的形式固定下來，用以指導生產(chǎn)，這個文件成為工藝規(guī)程。制訂工藝規(guī)程、確定加工余量、工藝尺寸計算、工時定額計算、定位誤差分析等。其次，根據(jù)機械加工工藝設計的基本思路，擬定撥叉零件的工藝過程，確定定位和夾緊方案，最終設計出夾具。此次設計主要是對撥叉零件進行工藝規(guī)程及工裝的設計。因此，夾具在機械制造中占有重要的地位。機床夾具的作用是正確確定工件與刀具之間的相對位置，并將工件牢固地夾緊。 2 機械加工工藝設計的步驟及內容 3 3 3 3 4 5 5 6 8 機床及工藝裝備的選擇 8 9 加工余量及工序尺寸的確定 9 確定切削用量的選擇 12 工時定