【正文】 ? 第一，以看板為手段， 在生產(chǎn)組織上改“推動式”為“拉動式”生產(chǎn)，整個企業(yè)以市場需要為目標(biāo)組織生產(chǎn)，使企業(yè)庫存下降、流動資金減少； 第二，在勞動組織上 實行多機(jī)床操作、多工序管理，培養(yǎng)多面手，有效提高勞動生產(chǎn)率； 第三，在質(zhì)量管理上， 以 QC小組為基礎(chǔ)，開展生產(chǎn)工人自我控制、創(chuàng)合格工序、加強(qiáng)質(zhì)量監(jiān)督、產(chǎn)品創(chuàng)優(yōu)等活動，不斷提高產(chǎn)品質(zhì)量； 第四，在現(xiàn)場管理方面， 開展不間斷的“ 5S”活動（即整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)），實行定置管理及目視管理，以提高文明生產(chǎn)水平； 第五，在設(shè)備和工具管理上， 實行機(jī)、電修理服務(wù)到現(xiàn)場，重點工序巡回保全維護(hù)和快速修理，以及刀具直送工位，強(qiáng)制換刀和線外換刀等管理辦法。 ? 80年代初，中國企業(yè)管理協(xié)會組織推廣現(xiàn)代管理方法，看板管理在全國范圍內(nèi)推廣，為許多企業(yè)所采用。到 1984年，在短短的實行精益生產(chǎn)四年的時間里，在 20個專業(yè)廠有 2831種汽車零部件實行看板取貨， 42種協(xié)作產(chǎn)品由協(xié)作廠直送工位，壓縮了流動資金 1830萬元，取消中間倉庫 17個，節(jié)約倉庫面積 1661平方米。 1979年下半年，“一汽“開始邊學(xué)習(xí)，邊創(chuàng)造條件，邊試點，逐步推廣應(yīng)用精益生產(chǎn)模式。 精益生產(chǎn)的實踐 ? （一）精益生產(chǎn)在我國企業(yè)的應(yīng)用情況 精益生產(chǎn)方式 70年代末期由日本引入我國。所有這一切，都使企業(yè)的資源能夠得到合理的配置和充分的利用 … （ 二 ） 現(xiàn)代制造業(yè)應(yīng)用精益生產(chǎn)方式的優(yōu)越性 從 1990年開始 ， 美國麻省理工學(xué)院的學(xué)者用了5年時間 ， 花費了 3500萬美元的巨資 ， 組織日 、 美和歐洲各國 50多位專家 ， 在對世界 17個國家的 90個汽車制造廠進(jìn)行廣泛調(diào)查的基礎(chǔ)上 ， 發(fā)表實證性研究報告 ， 認(rèn)為 精益生產(chǎn)的優(yōu)越性表現(xiàn)在： 精益生產(chǎn)的優(yōu)越性表現(xiàn)在： 第一 、 所需人力資源 — 無論是在產(chǎn)品開發(fā) 、 生產(chǎn)系統(tǒng) ， 還是工廠的其他部門 ， 與大量生產(chǎn)方式下的工廠相比 ， 均能減至 1/2； 第二 、 新產(chǎn)品開發(fā)周期 — 可減至 l／ 2或 2/3； 第三 、 生產(chǎn)過程的在制品庫存 — 可減至大量生產(chǎn)方式下一般水平的 1／ 10； 第四 、 工廠占用空間 — 可減至采用大量生產(chǎn)方式工廠的 1/2。 ? 在物料管理方面 ，準(zhǔn)時的物料后勤供應(yīng)和零庫存目標(biāo)使在制品大大減少，節(jié)約了流動資金。 ? 精益生產(chǎn)體系 從企業(yè)的經(jīng)營觀念、管理原則到生產(chǎn)組織、生產(chǎn)計劃與控制、作業(yè)管理以及對人的管理等各方面、都與傳統(tǒng)的大量生產(chǎn)方式有明顯的不同 在產(chǎn)品質(zhì)量上追求盡善盡美， 保證用戶在產(chǎn)品整個生命周期內(nèi)都感到滿意。 精益生產(chǎn)不僅要求 在技術(shù)上實現(xiàn)制造過程和信息流的自動化、而更重要的是從系統(tǒng)工程的角度對企業(yè)的活動及其社會影響進(jìn)行全面的、整體的優(yōu)化。但是，大多數(shù)美國企業(yè)過于臃腫，因此報告提出了“精簡、消腫” 的對策，并把日本取得成功的生產(chǎn)方式稱為精益生產(chǎn)，表達(dá)了豐田生產(chǎn)方式 精益求精、以簡代繁 的特點。 精益生產(chǎn)方式對現(xiàn)代制造業(yè)的影響 ? （一）精益生產(chǎn)方式是對傳統(tǒng)大量生產(chǎn)方式的揚棄 1989年，美國麻省理工學(xué)院總結(jié)豐田生產(chǎn)方式，認(rèn)為這是制造工業(yè)的又一次革命。 ? 精，即少而精， 不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品（或下道工序急需的產(chǎn)品）； ? 益，即所有經(jīng)營活動都要有益有效， 具有經(jīng)濟(jì)性。 ? 日本的 TQM、 JIT、戴明品質(zhì)獎、 KAIZEN（改善）、精益生產(chǎn)等也成了全球企管界（特別是制造業(yè)）趨之若鶩的先進(jìn)管理思想。 ? 另一方面， 1973年的全球石油危機(jī)，也給了日本機(jī)會，他們長期以來孜孜以求的那套 “小氣”的精益管理模式 在資源缺乏年代顯示了巨大的威力，而大手大腳的美國人則過不慣“緊日子”。但豐田在他的考察報告中卻寫道： ? “那里的生產(chǎn)體制還有改進(jìn)的可能”。 ? 1950年，日本的豐田英二考察了美國的福特公司的轎車廠。日本當(dāng)時沒有可能全面引進(jìn)美國成套設(shè)備來生產(chǎn)汽車，而且日本當(dāng)時所期望的生產(chǎn)量僅為美國的幾十分之一。日本的社會文化背景與美國是大不相同的，日本的家族觀念、服從紀(jì)律和團(tuán)隊精神是美國人所沒有的，日本沒有美國那么多的外籍工人，也沒有美國的生活方式所形成的自由散漫和個人主義的泛濫。 ? 戰(zhàn)后的日本經(jīng)濟(jì)蕭條，缺少資金和外匯。 二戰(zhàn)后 從戰(zhàn)爭廢墟上建立起來的日本汽車業(yè)由于資金、規(guī)模、市場、技術(shù)等原因根本不是美國人的對手。福特公司的嚴(yán)格分工、流水線、一體化生產(chǎn)、大批量、少品種、規(guī)模經(jīng)濟(jì)是全球第二次工業(yè)革命的標(biāo)志。 精益生產(chǎn)及其延伸出來的精益設(shè)計、精益制造、精益庫存等共同形成 精益生產(chǎn)管理體系 。 大家好！ 希望你們在學(xué)習(xí)中享受樂趣 ！ 王老師向你們致意！ 精益生產(chǎn) 王益鋒 精益生產(chǎn)及其 產(chǎn)生與發(fā)展 ? 精益生產(chǎn)是起源于日本豐田汽車公司的一種生產(chǎn)管理方法。其 核心內(nèi)容 是在一定的生產(chǎn)資源基礎(chǔ)上，通過 合理化思想、看板方式、提案制度、全員品質(zhì)管理（ TQM）、及時存貨制度（ JIT）、柔性生產(chǎn) 等手段來達(dá)到 削減庫存、節(jié)省人手、排除一切浪費、提高產(chǎn)品競爭力的生產(chǎn)制造策略。 ? 在上個世紀(jì)的 20年代， 全世界汽車業(yè)以美國福特公司的福特生產(chǎn)方式為主。 30年代 福特生產(chǎn)方式傳到蘇聯(lián)和歐洲。 但以豐田汽車公司 為首的日本汽車業(yè)在研究美國企業(yè)后發(fā)現(xiàn)由于兩國各方面相差太大，日本人不能搬用美國大生產(chǎn)的那一套，而且他們還發(fā)現(xiàn)美國人大進(jìn)大出的大規(guī)模生產(chǎn)過程中還有許多 成本控制的空間。怎樣建立日本的汽車工業(yè)？照搬美國的大量生產(chǎn)方式，還是按照日本的國情，另謀出路，豐田選擇了后者。日本的經(jīng)濟(jì)和技術(shù)基礎(chǔ)也與美國相距甚遠(yuǎn)。 “規(guī)模經(jīng)濟(jì)”法則在這里面臨著考驗。當(dāng)時這個廠每天能生產(chǎn) 7000輛轎車，比日本豐田公司一年的產(chǎn)量還要多。 ? 日本人改良了福特制 ，搞了自己的一套 豐田生產(chǎn)方式，也即精益生產(chǎn)。石油危機(jī)改變了汽車業(yè)的游戲規(guī)則，日本企業(yè)在 80年代超過了美國、歐洲企業(yè)。 wu 精打細(xì)算 ? 精益生產(chǎn)是 美國麻省理工學(xué)院數(shù)位從事“國際汽車計劃”的專家對日本“豐田生產(chǎn)方式”的美稱。 ? 精益生產(chǎn)是對傳統(tǒng)“大規(guī)模生產(chǎn)方式”提出的挑戰(zhàn)。報告認(rèn)為日本最有效益的企業(yè)是：采用適度的自動化技術(shù)，并對企業(yè)整體進(jìn)行全面的科學(xué)管理；日本最成功的企業(yè)是：充分發(fā)揮了人的潛力、智慧和積極性。 精益生產(chǎn)的基本目的：在一個企業(yè)里 同時獲得極高的生產(chǎn)率、極佳的產(chǎn)品質(zhì)量和很大的生產(chǎn)柔性；在生產(chǎn)組織上， 與泰勒方式不伺，不是強(qiáng)調(diào)過細(xì)的分工，而是強(qiáng)調(diào)企業(yè)各部門相互密切合作的綜合集成，綜合集成不僅限于生產(chǎn)過程本身，尤其重視產(chǎn)品開發(fā)、生產(chǎn)準(zhǔn)備和生產(chǎn)之間的合作和集成。換句話說， 精益生產(chǎn)不僅著眼于技術(shù)，還充分考慮到組織和人的因素。 ? 在企業(yè)內(nèi)的生產(chǎn)組織上 ，充分考慮人的因素，采用靈活的小組工作方式和強(qiáng)調(diào)相互合作的并行工作方式。 ? 在生產(chǎn)技術(shù)上 采用適度的自動化技術(shù)又明顯提高了生產(chǎn)效率。 第五 、 成品庫存 — 可減至大量生產(chǎn)方式工廠平均庫存水平的 1/4； 第六 、 產(chǎn)品質(zhì)量 — 可提高 3倍 。長春第一汽車制造廠是最早引進(jìn)的企業(yè)。 1981年，精益生產(chǎn)的創(chuàng)始人之一，豐田公司的大野耐一先生訪問了“一汽”，幫助推廣精益生產(chǎn)方式，內(nèi)容主要是應(yīng)用看板系統(tǒng)控制生產(chǎn)現(xiàn)場作業(yè)。在看板取貨的基礎(chǔ)上組織了看板生產(chǎn)，全廠 10條生產(chǎn)線 61種零件實行了看板生產(chǎn)。諸如一汽、二汽、上海大眾汽車、四川儀表四廠等汽車、電子、儀表等制造業(yè)應(yīng)用精益生產(chǎn)，獲得明顯效果。 （二）企業(yè)應(yīng)用精益生產(chǎn)的條件 l．內(nèi)部條件 精益生產(chǎn)方式只有在生產(chǎn) 秩序良好 、各道 工序設(shè)置 合理 、產(chǎn)品 質(zhì)量穩(wěn)定 的企業(yè)，才有可能推行和實施。 推行精益生產(chǎn)，是一項全局性的工作，需要領(lǐng)導(dǎo)班子 統(tǒng)一認(rèn)識，是管理思想的重大變革，它涉及 調(diào)整，車間布局和作業(yè)劃分的變更等等。領(lǐng)導(dǎo)認(rèn)識和決心是關(guān)鍵。 精益生產(chǎn)與傳統(tǒng)管理思想大相徑庭：傳統(tǒng)管理把“保險貯備”作為均衡生產(chǎn)的條件，而精益生產(chǎn)把超量生產(chǎn)視為萬惡之源，把“零庫存”作為追求的目標(biāo)；傳統(tǒng)管理強(qiáng)調(diào)職責(zé)分工，實行條塊分割，而精益生產(chǎn)強(qiáng)調(diào)以現(xiàn)場為中心；傳統(tǒng)管理工序間在制品實行供足供飽的“推動式”管理，而精益生產(chǎn)則在工序間實行“一個流”的“拉動式”管理等等。要使職工認(rèn)識到精益生產(chǎn)的目標(biāo)是提高企業(yè)素質(zhì)、提高經(jīng)濟(jì)效益，是同職工切身利益完全一致的，從而增強(qiáng)職工對