【正文】 。 價值流的流動要靠下游顧客的拉動，而不是上游推動。顧客未發(fā)出需求指令時，勿去生產(chǎn)，顧客發(fā)出需求指令后，則快速生產(chǎn)，提供服務(wù)。 ? （ 4）精益物流的生命：不斷改進，追求完善。 ? 精益物流是動態(tài)管理，改進和完善不斷循環(huán)，每一次改進，消除一批浪費，形成新的價值流的流動，改進使物流總成本不斷降低，提前期不斷縮短而使浪費不斷減少，為此，需要全體人員的參與，上下一心，各施其職、各盡其責(zé)，達到全面物流管理的境界。 ? 3．精益物流的方法 目前行之有效的方法有 7種：過程活動圖、供應(yīng)鏈反應(yīng)矩陣、產(chǎn)品漏斗圖、質(zhì)量過濾圖，需求放大（扭曲）圖、決策點分析圖、實體結(jié)構(gòu)圖，而其中最常用的方法是過程活動圖和實體結(jié)構(gòu)圖。 “精益是一種哲學(xué)、一種理念”。 ——上海通用公司總經(jīng)理陳虹如是說 精辟論述 精益生產(chǎn)被稱為工業(yè)界的第二次革命。 國際精益研究的一位權(quán)威專家調(diào)研后認為：“在中國推行精益生產(chǎn)比較困難，上海通用算是個成功的案例?！逼浜诵氖潜M可能減少浪費、提高效率。 在上海通用，大小不同、配置迥異的賽歐、別克、別克 GL8三種車型，可以在同一條生產(chǎn)線上裝配，“在美國找不到柔性化跨度這么大的工廠?！? 制造周期的縮短 法寶有三：精益物流、精益工藝流、非核心業(yè)務(wù)一體化管理。 精益物流： 7000多種物料隨叫隨到，國內(nèi)企業(yè)零部件及時供貨，某些大件甚至可以門對門供貨，并且和生產(chǎn)線上的排序完全一致。 一體化管理： 將企業(yè)非核心領(lǐng)域的運作和管理集成一個整體，作為一個以管理業(yè)務(wù)為主的 外包項目 ，由專門的供應(yīng)商提供全方位服務(wù)。除了制造汽車的核心業(yè)務(wù)，其他附加值不高、自己又不擅長的部分，交給社會“專家”完成，既節(jié)約成本，又提高質(zhì)量。 縮短制造周期： 歸功于信息流。耗資 3000萬美元打造 ERP系統(tǒng)，覆蓋了從接定單到給最終用戶交車的整個流程，整條價值鏈上各個功能區(qū)域信息同步，資源共享，加速價值鏈運作，提高市場應(yīng)變能力。 IT平臺使庫存精益管理成為可能，零部件、整車、甚至供應(yīng)商的庫存同步減少。信息流成為上海通用制造系統(tǒng)的神經(jīng)中樞，使自身的生產(chǎn)計劃及時提供給供應(yīng)商?，F(xiàn)在，針對國內(nèi)供應(yīng)商的生產(chǎn)計劃可以做到從 2小時到 2天，國外供應(yīng)商的計劃則從 4周到 12周，國內(nèi)供應(yīng)商的零部件最多庫存僅為 8小時。 質(zhì)量是制造出來的 在這里，強調(diào)的是對過程的重視，通過保證每個環(huán)節(jié)的工作質(zhì)量，來保證最終的質(zhì)量 。在上海通用，人人都會背誦質(zhì)量 “三不主義”，即“不接受、不制造、不傳遞”缺陷 。工人有權(quán)力拒收有問題的零部件，而沒權(quán)把工作中的缺陷傳遞到下道工序。另一條更為緊密的 小“客戶鏈”在內(nèi)部流動 ：各個工位之間互為客戶和供應(yīng)商的關(guān)系，作為客戶，可以不接受自己供應(yīng)商即上一道工序的缺陷，同時，作為下一道工序的供應(yīng)商，必須提供質(zhì)量合格的工作。 習(xí)慣成自覺，質(zhì)量會提高 。 最關(guān)鍵的還是人 員工既是制造者又是質(zhì)量檢查者，肩負的責(zé)任要大于傳統(tǒng)制造業(yè)工人。柔性化的制造系統(tǒng)要求員工 一人多崗、一崗多能 ，沒有足夠的技術(shù)技能和團隊合作精神，精益生產(chǎn)無法實現(xiàn)。 “員工參與”。 在生產(chǎn)和辦公區(qū)域，到處都有合理化建議箱，被最終采納的建議都會得到獎勵。 90％的員工參與了這項活動，曾采納建議 2萬多條，節(jié)約成本超億元。 精益生產(chǎn)方式與豐田生產(chǎn)方式 ? 豐田生產(chǎn)方式是 日本豐田汽車公司的生產(chǎn)管理方法 ， 具有其自己的特點 ， 側(cè)重于生產(chǎn)過程的管理；而精益生產(chǎn)則是通過對豐田生產(chǎn)方式進行研究分析后得出的 根本原則和管理理念 ， 并將眼光面向整個價值流 。 即產(chǎn)品從原材料供應(yīng)到最終交付給用戶的所有過程 ， 包括原材料供應(yīng)過程 、 零部件供應(yīng)過程 、 非生產(chǎn)供應(yīng)過程 、 生產(chǎn)現(xiàn)場和產(chǎn)品銷售代理過程 ，還包括產(chǎn)品設(shè)計過程 。 精益思維的原則不僅適用于汽車制造業(yè) ， 也適合其它行業(yè) 。 當然 ， 由于汽車制造業(yè)的共同特性 ，尤其是在生產(chǎn)過程的改進中 ， 精益生產(chǎn)和豐田生產(chǎn)方式在實施中很多方面是類似甚至是相同的 。 ? 在 《 精益思維 》 (Lean Thinking)一書中，作者介紹了 精益思維的 5個基本原則， 它們是： ——從顧客的角度而不是從某個公司、部門或機構(gòu)的角度確定價值； ——確定設(shè)計、采購和生產(chǎn)產(chǎn)品的整個價值流中所有的步驟，以找出不增加價值的浪費； ——使那些創(chuàng)造價值的步驟流動起來，沒有中斷、迂回、回流、等待和廢品； ——僅僅即時地按顧客的需求拉動價值流； ——通過層層發(fā)現(xiàn)，由表及里地消除浪費，從而尋求達到完美的境界。 ? 如何實施精益生產(chǎn)方式 精益生產(chǎn)方式的目的是最大限度地消除浪費。 ? 精益生產(chǎn)理論認為， “浪費”一般分為 7種， 即：(1)過量生產(chǎn)； (2)庫存； (3)等待； (4)材料的移動；(5)產(chǎn)品的缺陷； (6)操作者的移動； (7)不必要的過程。此外，還有人力資源的浪費、能源的浪費等。實施精益生產(chǎn)就是通過采用精益技術(shù)工具對企業(yè)的所有過程進行改進，從而達到提高企業(yè)適應(yīng)市場的能力及在質(zhì)量、價格和服務(wù)方面的競爭力的目的?？偟膩碚f，實施分為 4個階段： ? (1)采用價值流圖析技術(shù)、過程分析等方法， 明確 當前過程中所存在的 浪費 ； (2)采用精益技術(shù)，改進和 消除 所發(fā)現(xiàn)的各種 浪費； (3)對改進的 效果 進行 評估 ； (4)對于行之有效的方法 進行總結(jié) ，使之規(guī)范化，納入公司管理系統(tǒng)之中。 ? 企業(yè)內(nèi)實施精益生產(chǎn)可歸結(jié)為： ? 一個基礎(chǔ)、 3個方面 ： 一個基礎(chǔ)是 指實施精益生產(chǎn)的準備工作，即采用橫向功能小組等團隊工作方式，實施 5S管理和推廣持續(xù)改進 (PDCA循環(huán) )。 3個方面即 設(shè)備管理、生產(chǎn)管理和質(zhì)量管理。 ? (1)設(shè)備管理 精益生產(chǎn)要求提高 設(shè)備總效能 (Overall Equipment Effectiveness) ，將設(shè)備效率從單一考慮使用率改為在考慮使用率的基礎(chǔ)之上還要考慮生產(chǎn)符合顧客需求的產(chǎn)品的能力。如果生產(chǎn)的產(chǎn)品大量不合格，雖然使用率高，但其總效能低。 ? (2)生產(chǎn)管理 ——減少準備時間。 減少過程準備時間可以相對地增加產(chǎn)品的增值時間，提高效率。 ——小批量生產(chǎn)。 能加快產(chǎn)品在企業(yè)內(nèi)的周轉(zhuǎn)，減少產(chǎn)品的庫存和生產(chǎn)周期，使價值流流動起來。還可以促進生產(chǎn)過程中設(shè)備布置、多技能操作等方面的不斷改進； ? ——縮短產(chǎn)品生產(chǎn)周期。 只有縮短周期，才能實現(xiàn)多品種混流均衡生產(chǎn)，提高對市場變化的反應(yīng)能力； ——均衡混流生產(chǎn)。 要求周期短，批量小，操作過程標準化，操作周期能有效控制。是實現(xiàn)準時化生產(chǎn)的重要基礎(chǔ)； ——看板生產(chǎn)。 只有價值流充分地流動起來，才能真正實現(xiàn)準時化生產(chǎn)，看板控制就是準時化生產(chǎn)的一種表現(xiàn)形式。 ? (3)質(zhì)量管理 精益生產(chǎn)采用高效能設(shè)備，生產(chǎn)滿足顧客需求的高質(zhì)量產(chǎn)品，所以質(zhì)量控制十分重要。 ——SPC： SPC意味著對過程采用控制圖的方法進行有效的控制； ——停線： 生產(chǎn)線上任何一個工位的操作人員在發(fā)現(xiàn)有不合格品發(fā)生時均有權(quán)停止生產(chǎn)線的工作，并通過查找和消除產(chǎn)生不合格品的根本原因來杜絕不合格品的發(fā)生； ? ——防錯： 采用防錯技術(shù)防止誤操作帶來的不合格以及其它問題； ——可視控制： 通過布告板、生產(chǎn)控制板和看板等手段實現(xiàn)可視化控制以便及時發(fā)現(xiàn)問題。防止不合格品的發(fā)生； ——自感化 (帶人字邊 )； 使設(shè)備具有判斷部件合格與否的能力，消除不合格品發(fā)生； ——全面質(zhì)量管理： 這種技術(shù)從各個方面對質(zhì)量進行全面控制，確保產(chǎn)品滿足要求。 ? 綜上所述，實施精益生產(chǎn)就是企業(yè)在設(shè)備、生產(chǎn)和質(zhì)量管理中按照 5個基本原則進行不斷的改進，使企業(yè)能夠?qū)︻櫩筒粩嘧兓囊笞龀雒艚莸姆磻?yīng)，提供滿足顧客要求的產(chǎn)品，從而提高競爭能力。 實施精益生產(chǎn)注意的問題 ? (1)全面完整理解精益生產(chǎn) (2) 不可簡單地通過一場“運動” 就達到目的，而要長期堅持不懈地努力方能成功。 ? (3) 需要做大量的改進工作，需要全體員工的積極參與和全力配合，尤其是高級管理層，應(yīng)給予強力支持。