【正文】 。 ? （ 1）機制是經(jīng)過實踐檢驗證明有效的、較為固定的方法，不因組織負(fù)責(zé)人的變動而隨意變動，而單純的工作方式、方法是可以根據(jù)個人主觀隨意改變的。 ? 有效管理的三要素： （ 1）管理意識 （ 2）管理方法 （ 3）員工的行動 什么是機制？ ? 機制就是制度加方法或者制度化了的方法。培訓(xùn)內(nèi)容 第一單元 現(xiàn)代設(shè)備管理的理論創(chuàng)新與實踐 （ TPM TPEM TnPM） 第二單元 現(xiàn)代設(shè)備管理體系建設(shè)與點檢實務(wù) 現(xiàn)代設(shè)備管理 的理論創(chuàng)新與實踐（ TPM TPEM TnPM） 目錄 ? 一、日本的 TPM理論與實踐 ? 二、歐美的 TPEM理論與實踐 ? 三、中國的 TnPM理論與實踐 ? 四、日本企業(yè)如何實施 TPM ? 五、日本的啟示與我們的差距 ? 六、中國企業(yè)的 TPM之路 一、 日本的 TPM理論與實踐 （一） TPM基礎(chǔ)知識 什么是管理？ ? 定義：為了實現(xiàn)組織的目標(biāo)，所進行的計劃、組織、領(lǐng)導(dǎo)、控制和協(xié)調(diào)的諸過程。 ? 管理的任務(wù)就是提高組織的效率和效能。 其含義為“因為這個方法的存在，使得一件事不得不被完成到最好” 。 ? （ 2）機制本身含有制度的因素，并且要求所有相關(guān)人員遵守，而單純的工作方式、方法往往體現(xiàn)為個人做事的一種偏好或經(jīng)驗。而單純的工作方式和方法則因人而異，并不要求上升到理論高度。例如，建立起各種工作機制的同時，還應(yīng)有相應(yīng)的激勵機制、動力機制和監(jiān)督機制來保證工作的落實、推動、糾錯、評價等?？茖W(xué)管理的真諦在“理”不在“管”。 ？ ?設(shè)備管理是以設(shè)備為研究對象，追求設(shè)備綜合效率，應(yīng)用一系列理論、方法，通過一系列技術(shù)、經(jīng)濟、組織措施，對設(shè)備的物質(zhì)運動和價值運動進行全過程（從規(guī)劃、設(shè)計、選型、購置、安裝、驗收、使用、保養(yǎng)、維修、改造、更新直至報廢）的科學(xué)管理 ? （ 1）設(shè)備管理對產(chǎn)品的質(zhì)量的影響 ? 在現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)過程中，手工生產(chǎn)已普遍為機械化、自動化、智能化的生產(chǎn)方式所取代。 ? 生產(chǎn)質(zhì)量一流的產(chǎn)品就必須擁有技術(shù)狀態(tài)一流的生產(chǎn)設(shè)備，無法設(shè)想故障頻發(fā)的設(shè)備能生產(chǎn)出高質(zhì)量的產(chǎn)品。 ? （ 2）設(shè)備管理對生產(chǎn)效率的影響 ? 早期關(guān)于制造業(yè)設(shè)備生產(chǎn)效率的研究表明，設(shè)備總的生產(chǎn)時間中，調(diào)整與準(zhǔn)備時間通常要占到 50%左右。 ? 通過現(xiàn)代設(shè)備管理可以有效地對各種類型設(shè)備的調(diào)整與準(zhǔn)備時間加以控制。而這種改善無一不是以良好的設(shè)備管理作為基礎(chǔ)的。 ? 因此，通過加強設(shè)備管理降低設(shè)備維修費用對于企業(yè)生產(chǎn)成本的控制有著極其重要的意義。但是這種資源投入型的生產(chǎn)方式由于固定成本的增加并不能有效提高企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營的效益，同時這種粗放型的生產(chǎn)方式也不利于資源的節(jié)約和環(huán)境保護。因為生產(chǎn)設(shè)備綜合效率的提高可以減少各種形式的設(shè)備非計劃停機時間，從而實現(xiàn)提高設(shè)備生產(chǎn)能力的目標(biāo)。 ? 許多世界級企業(yè)已經(jīng)證明，現(xiàn)代設(shè)備管理可以在無需增加資源投入的條件下較大幅度地提高設(shè)備的生產(chǎn)能力。設(shè)備在生產(chǎn)過程中已嚴(yán)格限制向大氣、地表和江河湖海中排放工業(yè)廢棄物，只有經(jīng)過嚴(yán)格環(huán)保認(rèn)證的設(shè)備才被允許投入運行。對于制造業(yè)來說，電動機是能耗最多的設(shè)備。 5. 設(shè)備管理模式的形成與發(fā)展 ? 設(shè)備管理從產(chǎn)生至今，經(jīng)歷了三個不同的發(fā)展時期： ? （ 1） 事后維修 ? 在工業(yè)革命初期，加工規(guī)模小，設(shè)備簡陋，設(shè)備的維修一般由操作工負(fù)責(zé)，并無專門的設(shè)備管理。尤其是上世紀(jì) 30年代以后，美國的制造加工業(yè)對機械裝備的依賴性越來越突出，伴隨而來的設(shè)備故障率也與日俱增，嚴(yán)重影響著產(chǎn)品品質(zhì)和生產(chǎn)效率的進一步提升。 ? 這一時期，設(shè)備最顯著的特點是半自動、手動操作設(shè)備多，結(jié)構(gòu)也簡單，因此工人可以自己動手修理，現(xiàn)象是不壞不修、壞了再修。 ? （ 2）預(yù)防維修 ? 上世紀(jì) 50年以后，開始出現(xiàn) 復(fù)雜設(shè)備，復(fù)雜設(shè)備由大量零件組成， 修理所占用的時間已成為影響生產(chǎn)的一個重要因素。 ? 為了盡量減少設(shè)備修理對生產(chǎn)的影響，蘇聯(lián)提出計劃維修制度；美國提出預(yù)防維修制度，即 PM（ Preventive Maintenance / 1951 ) ，即通過對設(shè)備的“物理性檢查”預(yù)防其故障的發(fā)生，從而達到延長設(shè)備使用壽命的目的。 ? 2） 對設(shè)備進行定期檢查 ， 及時掌握設(shè)備的劣化狀況 。 ? 從推行 PM開始 ， 設(shè)備管理開始由事后維修向定期預(yù)防維修轉(zhuǎn)變 ， 強調(diào)采用適當(dāng)?shù)姆椒ê徒M織措施 ， 盡早發(fā)現(xiàn)設(shè)備隱患 ， 通過預(yù)防和修理相結(jié)合 ， 保證設(shè)備的正常運行 。 ? （ 3）生產(chǎn)維修 ? 隨著設(shè)備管理的深入，人們發(fā)現(xiàn)設(shè)備的許多故障是周期性出現(xiàn)的，于是出現(xiàn)了通過對設(shè)備的改進，以減少故障的發(fā)生，或優(yōu)化對故障進行檢查和修復(fù)，以延長設(shè)備壽命的改善活動 — “ 改善維修” （ Corrective Maintenance ，CM / 1957 ）， ? CM將維修人員和部分操作人員共同納入到活動之中： ? 1）對故障發(fā)生源進行有效的改善。 ? 為了保證設(shè)備不出故障 、 不制造不良品 ， 又出現(xiàn)了 “ 維修預(yù)防 ” （ Maintenance Prevention ，MP / 1961） 。 ? MP是依據(jù)對設(shè)備的運行和維護情況的完整記錄 ，幫助設(shè)計人員對設(shè)備的結(jié)構(gòu)進行改進 。 傳統(tǒng)設(shè)備管理模式的局限性 傳統(tǒng)的設(shè)備管理模式是以維護修理為其中心點的 ， 其特點是： ? 1） 階段性管理 。 ? 2） 片面性管理 。 在現(xiàn)代的企業(yè)管理中 ， 有時經(jīng)濟因素比技術(shù)因素更重要 。 它只限于設(shè)備在生產(chǎn)過程中的使用管理 ， 而忽視同設(shè)備的設(shè)計 、 制造和銷售等外部單位的聯(lián)系 。這樣就存在以下問題： ? 1）其運轉(zhuǎn)情況無法準(zhǔn)確統(tǒng)計。這樣做的結(jié)果，首先是設(shè)備停止運行，影響了正常生產(chǎn)，其次是帶病作業(yè)會造成部件損壞加劇，到了維修時，甚至?xí)斐杀仨毟鼡Q整套設(shè)備的地步，使得維修成本巨增； ? 3）維修工作被動，變成“頭痛醫(yī)頭，腳痛醫(yī)腳”，工作緊張，備件消耗多，設(shè)備穩(wěn)定性差。 ? 傳統(tǒng)的設(shè)備管理模式讓設(shè)備管理人員處于以下狀態(tài)： ? 修理設(shè)備過程中； ? 等待設(shè)備發(fā)生故障的過程中。 過多地考慮技術(shù)儲備 ， 盲目追求加工中心的兼容性 ， 結(jié)果是在用精密機床加工非精密 、 低附加值和低效率的零件 ， 導(dǎo)致部分功能閑置 。 在刀具 、 夾具 、 量具 、軟件 、 維修和環(huán)境等方面的投資不足 ， 造成機床使用的壽命和效率的低下 。 沒有根據(jù)精益生產(chǎn)的 “ 一個流 ”去編排產(chǎn)品加工的工藝過程 ， 只是根據(jù)設(shè)備的種類編組 ， 在某一工步或工序節(jié)省了部分時間 ， 而沒有從根本上提高效率 。 由于其價格昂貴 ，很多用戶不敢大膽地使用 ， 害怕出現(xiàn)誤操作 ， 只安排其加工一些精加工工序 ， 其實越是高檔機床 ，其在安全防護及穩(wěn)定性方面越出色 ， 只有充分使用 ， 才能真正體現(xiàn)其價值 。 結(jié)果出現(xiàn)了或切削參數(shù)過于保守 ， 加工效率和質(zhì)量無法得到提高；或加工方法不夠靈活 ， 一些先進的功能派不上用場 。 6. 日本對 PM的改進完善 ? 為了解決設(shè)備管理中的諸多問題，日本把美國維護設(shè)備的經(jīng)驗進行了總結(jié)： ? 將裝備出現(xiàn)故障以后采取應(yīng)急措施的事后處置方法稱為“事后保全 (BM)” ； ? 將裝備在出現(xiàn)故障以前就采取對策的事先處置方法稱為“預(yù)防保全 (PM)” ； ? 將為延長裝備壽命的改善活動稱為“改良保全 (CM)” ； ? 把為了制造不出故障不出不良的裝備的活動叫做“保全預(yù)防 (MP)” ； ? 最后將以上 BM、 PM、 CM、 MP四種活動結(jié)合起來稱之為“生產(chǎn)保全 (PM)” 。 7. 什么是 TPM？ ? TPM 是英文 Total Productive Maintenance的縮寫 ， 中文譯為 “ 全面生產(chǎn)維護 ” ， 也可譯為 “ 全員生產(chǎn)維修 ” 或 “ 全員生產(chǎn)保全 ” 。 ? 上世紀(jì) 60年代，日本豐田電裝公司在向美國學(xué)習(xí)的過程中，將美國的 PM生產(chǎn)維修活動引進日本，在其基礎(chǔ)上不斷改進，成功地創(chuàng)立了日本式 PM，即“全員生產(chǎn)保全 (TPM)” 。 TPM與 PM比較 TPM的特色 美式 PM TPM為了生產(chǎn)系統(tǒng)的效率化，以綜合極限追求為目標(biāo)。 由于是以設(shè)備專家為中心的 PM，因而只追求由設(shè)備制造方法、保全方法的改善所能提高的設(shè)備效率的極限，對滲透到設(shè)備使用方法的生產(chǎn)的生產(chǎn)效率的綜合性極限追求得不到滿足。 美式 PM中，大部分操作人員只管生產(chǎn)（運作），日常的保全、檢查、維修等保全工作由保全負(fù)責(zé)人員全權(quán)負(fù)責(zé)。 美式 PM不組織全員參與的小集團活動。 ? 在非日本國家 ， 由于國情不同 ， 對 TPM的理解是：利用包括操作者在內(nèi)的生產(chǎn)維修活動 ， 以提高設(shè)備的全面性能 。 帕克斯在國際設(shè)備工程年會上發(fā)表了一篇設(shè)備綜合工程學(xué)研究報告，運用系統(tǒng)論、控制論、信息論的基本原理，提出了一種新的設(shè)備管理理論 — 設(shè)備綜合工程學(xué)。 ? 主要內(nèi)容如下： ? 1）設(shè)備綜合工程學(xué)的研究目標(biāo)是設(shè)備壽命周期費用的經(jīng)濟最大化。 ? 3）它提出了對設(shè)備可靠性、維修性進行設(shè)計的理論和方法。 ? 5）它強調(diào)設(shè)計、使用效果及費用、信息反饋等在設(shè)備管理中的重要性，要求建立相應(yīng)的信息交流和反饋系統(tǒng)。 帕克斯的這篇報告引起全球設(shè)備管理領(lǐng)域的重大改革，使設(shè)備管理進入了一個嶄新的時期 —— 設(shè)備綜合管理時期。 ? TPM與設(shè)備綜合工程學(xué)在本質(zhì)上是一致的，只不過TPM更具操作性，設(shè)備綜合工程學(xué)更具理論性。 為了有力地推行設(shè)備綜合工程學(xué)這一新興學(xué)科在工業(yè)中的應(yīng)用 ， 1970年 ,英國政府在工商部下設(shè)置了 “ 設(shè)備綜合工程學(xué)委員會 ” ， 作為政府行為對設(shè)備工程進行計劃 、 組織 、 領(lǐng)導(dǎo) 。 ? 調(diào)查結(jié)果表明 ， 英國制造業(yè)在 1968年間設(shè)備維修保養(yǎng)直接費用總額約為 11億英鎊 ， 而且由于故障停機造成了 10億英鎊的損失 。 ? 報告認(rèn)為 ， 每年因維修保養(yǎng)不良 ， 英國每年損失約為 2～ 3億英鎊 。 （ 3）“鞍鋼憲法” ? 1960年 3月，毛澤東在中共中央批轉(zhuǎn) 《 鞍山市委關(guān)于工業(yè)戰(zhàn)線上的技術(shù)革新和技術(shù)革命運動開展情況的報告 》 的批示中，以蘇聯(lián)經(jīng)濟為鑒戒，對我國的社會上義企業(yè)的管理工作作了科學(xué)的總結(jié)。 ? 1961年制定的“工業(yè)七十條”，正式確認(rèn)這個管理制度，并建立黨委領(lǐng)導(dǎo)下的職工代表大會制度，使之成為擴大企業(yè)民主，吸引廣大職工參加管理、監(jiān)督行政，克服官僚主義的良好形式。 ? “ 鞍鋼憲法 ” 對我們早已經(jīng)是 “ 過去時 ” 了 ， 但國外正相反 。 ? 用眼下流行術(shù)語來說 ， “ 兩參一改三結(jié)合 ” 就是 “ 團隊合作 ” 。 托馬斯明確指出 ， “ 鞍鋼憲法 ” 是 “ 全面質(zhì)量 ” 和 “ 團隊合作 ” 理論的精髓 ， 它弘揚的 “ 經(jīng)濟民主 ” 恰是增進企業(yè)效率的關(guān)鍵之一 。 ? 全效率：指設(shè)備壽命周期費用評價和設(shè)備綜合效率。即是 PM、 MP、 CM、 BM等都要包含。 ? TPM的目標(biāo)可以概括為四個 “ 零 ” ， 即停機為零 、廢品為零 、 事故為零 、 速度損失為零 。 計劃外的停機對生產(chǎn)造成沖擊相當(dāng)大 ， 使整個生產(chǎn)品配發(fā)生困難 ， 造成資源閑置等浪費 。 ? 廢品為零：指由設(shè)備原因造成的廢品為零 。 ?事故為零：指設(shè)備運行過程中事故為零 。 ?速度損失為零：指設(shè)備速度降低造成的產(chǎn)量損失為零 。 10. TPM的基本理念 （ 1）全面提高企業(yè)管理水平：樹立成本概念、安全事故為“ 0” 、不合格品為“ 0” 、設(shè)備故障為“ 0” ； （ 2）預(yù)防理念：維修預(yù)防（ MP） /預(yù)防維修（ PM） /改善性維修（ CM）； （ 3）全員參與：小組活動、操作員工的自主維護； （ 4）注意現(xiàn)場現(xiàn)物：設(shè)備的目視化管理、整潔的工作環(huán)境； （ 5）自動化、無人化：構(gòu)建自動化程度高的生產(chǎn)現(xiàn)場。 12. 什么是 TPM的三個 “ 全 ” ？ ? 將 TPM五個要素再進一步歸納，第一個要素可以簡稱為“全效率”，第二個要素簡稱為“全系統(tǒng)”，三、四、五項從橫向、縱向和基層的最小單元描述了“全員”的概念。 13. TPM的基石 ?5S活動 5S是整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)的簡稱。 14. TPM的“ 5S” ?（ 1）整理 —取舍分開，取留舍棄。 （ 3）清掃 —清掃垃圾，不留污物。 （ 5）素養(yǎng) —形成制度，養(yǎng)成習(xí)慣。 ? 7S，增加節(jié)約 (SAVING)。 ? 20世紀(jì) 60年代 ， 日本以美國的 PM為基礎(chǔ) ， 開展了獨特的 TPM管理活動 ， 收到了令人矚目的成就 。 ? 71年 ， 日本設(shè)立了全日本 TPM獎 ， 豐田公司的下屬企業(yè)日本電裝公司首先得獎 。 ? 與此同時 ， TPM本身也在不斷發(fā)展完善 ， 拓展為全公司 （ 包括非生產(chǎn)部門 ） 、 全員參與的管理行為 。 ? 90年代： 全世界的制造企業(yè)都開始推行 TPM。 供應(yīng)鏈的 TPM時代 ? 2022年開始 ， TPM已經(jīng)跨