【正文】 育訓練，讓他們真正掌握所需的技能，減少人為失誤的發(fā)生，轉變人的心態(tài)是首要工作 。 ? 現場專家對故障的研究結果表明以上的兩類故障有 70％ 是可以通過事先的點檢 (緊固螺絲、及時正確補油、清掃清潔 )來發(fā)現，并加以避免的。 ? 發(fā)現了這些隱患時，要做好標記。 ? 目前國際上出現很多無塵化、無人化的“無人化”工廠。 ? 制定這樣的時間表對于自主保全實施的制度化、習慣化是很有必要的。 TPM的八大支柱之三： 專業(yè)保全 ? 1. 專業(yè)保全的定義 ? 以設備管理部門為中心而進行的設備管理活動稱為“專業(yè)保全”。 ? 4. 提升設備保全技術 ? 維護專責單位成員的教育訓練是提升維護技術的基礎，因此 維護工程師的教育訓練就成為維護管理中非常重要的一部分。 TPM的八大支柱之四： 開發(fā)管理 ? ? “簡單方便的產品設計”也就是追溯到產品開發(fā)階段，已經開始了防患于未然的活動了。與現今所說的品質管理、品質保證有所不同的 ? 2. 品質保全的基本內容 ? 無意識差錯 (愚巧法 )在現場管理中，僅僅要求部下要“小心、注意”是遠遠不夠的， TPM通過制定良好的工作流程、工作方法，來防止員工在長時間的重復作業(yè)中，因注意力不集中而導致的無意識差錯。 ⑤ 收集不良數據，進行量化并目視。在費根堡姆的學說里 ,他努力擯棄當時最受關注的質量控制的技術方法 ,而將質量控制作為一種管理方法。然而在需要提高或改進產量時，這種技術時常導致對設備的過度保養(yǎng)。在某些情況下可將維修視為整個制造過程的組成部分，而非流水線出現故障后進行的工作。 ? TPM要從根本解決這種惡性循環(huán)，即通過全員參加 TPM，提升每一個員工的管理、技術、技能，并獲得良好的成果。 3. 使作業(yè)簡單化。 1. 充分揭示設備的正異常狀態(tài)和參數，如儀表的正異常范圍、開關的正異常位置、閥門的開閉狀態(tài)、液位的上下限標識等等。 ? 特別是有些設備的設計、生產技術部門對生產現場的實際情況并不了解，也不考慮使用方便，不考慮保全方便，設備設計出來后往往經常發(fā)生不良和故障，造成停機、死機等惡果。 ? (2)要求必須授權公司員工可以自主進行校正作業(yè)； ? (3)要求有一個較長的作業(yè)期限，這是因為 TPM自身有一個發(fā)展過程，貫徹 TPM需要約幾年甚至更長的時間，而且使公司員工從思想上轉變也需要時間。 ? TPM是 TQM的設備保障體系 ? 當 TQM要求將設備維修作為其中一項檢驗要素時，發(fā)現其自身似乎并不適合維修環(huán)境。他主張用系統(tǒng)或者說全面的方法管理質量 ,在質量過程中要求所有職能部門參與 ,而不局限于生產部門。 ③ 用因果圖對不良現象進行分類。 TPM的八大支柱之五： 品質保全 ? ? 概括說品質保全就是“為產品品質進行的保全”，換句話說就是“為達到零不良而進行的保全”。沒有適量的備用品庫存，想要在最短時間內進行設備的修復、改造是不現實的。因此設備管理部門，必須獨立于制造部門，累積維護的經驗與技術，建立有效率的體制。 ? 第五步驟：自主檢查 在這一步驟，要重新修改在第三步驟制成的自主保全時間計劃和在第四步驟對各總檢查項目而制成的臨時檢查基準，為在目標時間內能夠確實實施各項維持活動，制定并實施有效率的基準。 ? 第三步驟：自主保全基準的制定 ? 為確保在短時間內進行清掃、補油、點檢，員工可以制作一個能夠遵守的自主保全基準。如此一來會使工作更加忙碌。 ? 單純的清掃也是不夠的。實施自主保全是自主管理最基本的要求； ? 1）操作者最熟悉設備 ? 當設備出現異常，設備的操作使用者，即操作員最了解前因后果。 ? ⑤ 劣化復原 ? 一般的故障對策是對設備、工裝夾具的劣化進行改善，對故障容易出現的部位給予目視化管理。 另外要確認有無日常點檢項目，標準是否適合要求等。 (3) 設備零故障的考慮方向 ② 故障解析和問題處置 ◇ 現象的明確化 ? 親臨發(fā)生問題的場所，察看發(fā)生問題的實物，了解當時的生產實況，包括有無前兆等，并做詳細記錄。 ? 故障問題的層別 ? ◇ 按生產線、設備群進行層別 ? 明確因為故障引起產量低、設備綜合效率低下的生產線、設備群，然后給保全部門一個重點指向，便于推行自主保全活動。 如果不 裝上過濾器 問題將再次 出現。 ? 保全部門對于操作者如何使用，包括作業(yè)方法是否合適，對品質是否有影響等不關心。 2. 個別改善的實施內容 ? 1）零 故障的改善方法 ? (1) 故障的定義 ? 所謂的故障就是設備失去應有的機能。2 . 整頓 ＞有效提高工作效率。這種 “ 無縫 ”不僅體現在生產線上，還體現在各個部門之間的溝通中。 ? 而在豐田，生產過程就像設計的舞蹈，工人看上去就像舞蹈演員：取零件，進行安裝，檢查質量 ……這一切都是在完美的環(huán)境中進行的。 ? 豐田之道也沒秘密 ， 它之所以現在強大 ， 并且還將繼續(xù)強大 ， 核心動力就在于 “ 趨于至善 ” 精神 —不斷地改善 、 不斷地進步 、 不斷地趨近完美 ， 每一天 、 每一月 、 每一年都向極致靠攏 ， 涓涓細流終會匯成大海 。 1997年亞洲金融危機爆發(fā)，三星加大了推行TPM的力度，整個集團的管理發(fā)生了脫胎換骨的變化，從而步入高速發(fā)展軌道。 ? 5. 英國 Lever兄弟公司：通過 TPM節(jié)約成本 280萬英磅 ， TPM投入 9萬英磅 ， 設備綜合效率：清潔劑從 76%提高到92% ， 香皂從 54%提高到 80% 。 ① 養(yǎng)成自主管理的習慣，即遵守“自己的設備是自己維護”的意識。 必須清醒地認識到 ， 在 TPM模式取得成效之前 ， 不僅在時間 、精力等方面的消耗是巨大的 ， 而且企業(yè)文化也將發(fā)生變化 。 ? 日本設備維修協(xié)會副主席中島青一在全日本積極推動 TPM，被稱為 TPM之父，他就 TPM題材所寫成的著作也被日本和許多國家認為是維護和生產管理領域內的圣經。 16. TPM的成長和發(fā)展狀況 TPM的發(fā)展 1 事后維修 (BM :Breakdown Maintenance） 故障后再維護； 1950年以前 2 改良維修 (CM : Corrective Maintenance ） 查找薄弱部位對其進行改良 1950年以后 3 預防維修 (PM :Preventive Maintenance） 對周期性故障提出的維護 1955年前后 4 維修預防 （ MP: Maintenance Prevention） 設計不發(fā)生故障的設備，設備 FMEA 1961年前后 5 生產維修 （ PM: Productive Maintenance） 綜合上述維護方法，系統(tǒng)的維護方案 1962年前后 6 全面生產維護 (TPM: Total Productive Maintenance) 全員參加型的保養(yǎng) 1980年以后 全員生產保全時代（ TPM） ?1989年， TPM被重新定義為廣義的 TPM，它是指以建立不斷追求生產效率最高境界的企業(yè)體質為目標，通過公司領導到第一線員工全員參與的創(chuàng)新小組改善活動，構筑預防管理及生產工序中所有損耗發(fā)生的良好機制，最終達成損耗的最小化和效益的最大化。 ? 8S，增加服務 (SEVICE) 15. TPM的兩大保證 ?1) 多方位的、不間斷的持續(xù)學習和培訓 ?2）貫穿始終的不斷持續(xù)地改善 ? 這兩項是 TPM能成功實施的保證。 ?5S活動是一項基本活動，是現場一切活動的基礎，是推行 TPM 階段活動前的必須的準備工作和前提，是 TPM其他各支柱活動的基石。設備事故的危害非常大 ， 影響生產不說 ，可能會造成人身傷害 ， 嚴重的可能會 “ 機毀人亡 ” 。 ? 全員參加：指設備的計劃、使用、維修等所有部門都要參加，尤其注重的是操作者的自主小組活動。 ? 歐美和日本管理學家認為 ， “ 鞍鋼憲法 ” 的精神實質是“ 后福特主義 ” ， 即對福特式僵化 、 以垂直命令為核心的企業(yè)內分工理論的挑戰(zhàn) 。 該年度全英維修費用總額為 110億英鎊 ， 占全國總產值的 8%， 比英國制造業(yè)年度新投資總額的 2倍還多 。 ? 丹尼斯 （ 2） 設備綜合工程學 ? 1970年，英國設備綜合工程中心的丹尼斯 ——改善設備制造方法、使用方法保全方法，提高生產效率到極限。 ? 6） 沒有嚴格的設備管理制度 ， 造成機床的保養(yǎng)不好或使用不當 ， 造成機床加工精度早衰 。 ? 2） 相關的工藝裝備不配套 。 ? 在傳統(tǒng)的設備管理模式中，往往是等待有明顯跡象表明設備性能變差，設備不能正常工作甚至無法工作后才去尋找故障并維修；或根據規(guī)程已經到了大修期限，才組織大修。 ? 最終 ， 美國通用公司將 BM、 PM、 CM、 MP四種活動結合起來稱之為 “ 生產維修 ” （ PM Productive Maintenance ） ， 從此出現了系統(tǒng)的設備管理的科學方法 。 ? 3） 對設備的劣化采取復原活動 。 ? 為了解決這些問題，美國等制造業(yè)提出了“事后維修（ Breakdown Maintenance ， BM）”，即當裝備出現故障后馬上采取應急措施進行事后處置。 ? （ 5）設備管理對可持續(xù)發(fā)展戰(zhàn)略的影響 ? 在全球范圍內，環(huán)境保護和節(jié)能降耗問題已日益為人們所關注，相關的法律條款也日趨嚴厲。 ? （ 3）設備管理對生產成本的影響 ? 在現代企業(yè)的生產過程中，設備的維修費用一般要占到生產成本的 5%～ 15%左右，具體占比則取決于生產企業(yè)的類型。把握產品質量的關鍵是生產設備，是生產設備的技術狀態(tài)。 （ 3）機制一定是經過實踐檢驗有效的方式方法，并進行一定的加工，使之系統(tǒng)化、理論化，這樣才能有效地指導實踐。 ? 管理的任務就是提高組織的效率和效能。例如，建立起各種工作機制的同時，還應有相應的激勵機制、動力機制和監(jiān)督機制來保證工作的落實、推動、糾錯、評價等。 ? （ 2）設備管理對生產效率的影響 ? 早期關于制造業(yè)設備生產效率的研究表明，設備總的生產時間中，調整與準備時間通常要占到 50%左右。但是這種資源投入型的生產方式由于固定成本的增加并不能有效提高企業(yè)生產經營的效益，同時這種粗放型的生產方式也不利于資源的節(jié)約和環(huán)境保護。對于制造業(yè)來說，電動機是能耗最多的設備。 ? （ 2）預防維修 ? 上世紀 50年以后，開始出現 復雜設備，復雜設備由大量零件組成， 修理所占用的時間已成為影響生產的一個重要因素。 ? （ 3）生產維修 ? 隨著設備管理的深入，人們發(fā)現設備的許多故障是周期性出現的，于是出現了通過對設備的改進，以減少故障的發(fā)生，或優(yōu)化對故障進行檢查和修復，以延長設備壽命的改善活動 — “ 改善維修” （ Corrective Maintenance ，CM / 1957 ）， ? CM將維修人員和部分操作人員共同納入到活動之中： ? 1）對故障發(fā)生源進行有效的改善。 ? 2） 片面性管理 。這樣做的結果，首先是設備停止運行，影響了正常生產，其次是帶病作業(yè)會造成部件損壞加劇，到了維修時，甚至會造成必須更換整套設備的地步，使得維修成本巨增； ? 3）維修工作被動，變成“頭痛醫(yī)頭，腳痛醫(yī)腳”，工作緊張，備件消耗多，設備穩(wěn)定性差。 沒有根據精益生產的 “ 一個流 ”去編排產品加工的工藝過程 ， 只是根據設備的種類編組 ， 在某一工步或工序節(jié)省了部分時間 ， 而沒有從根本上提高效率 。 7. 什么是 TPM？ ? TPM 是英文 Total Productive Maintenance的縮寫 ， 中文譯為 “ 全面生產維護 ” ， 也可譯為 “ 全員生產維修 ” 或 “ 全員生產保全 ” 。 美式 PM中，大部分操作人員只管生產（運作），日常的保全、檢查、維修等保全工作由保全負責人員全權負責。 ? 主要內容如下： ? 1）設備綜合工程學的研究目標是設備壽命周期費用的經濟最大化。 ? TPM與設備綜合工程學在本質上是一致的，只不過TPM更具操作性，設備綜合工程學更具理論性。 （ 3）“鞍鋼憲法” ? 1960年 3月，毛澤東在中共中央批轉 《 鞍山市委關于工業(yè)戰(zhàn)線上的技術革新和技術革命運動開展情況的報告 》 的批示中，以蘇聯經濟為鑒戒，對我國的社會上義企業(yè)的管理工作作了科學的總結。 托馬斯明確指出 ， “ 鞍鋼憲法 ” 是 “ 全面質量 ” 和 “ 團隊合作 ” 理論的精髓 ， 它弘揚的 “ 經濟民主 ” 恰是增進企業(yè)效率的關鍵之一