電機有限公司設(shè)備部tpm全面生產(chǎn)維護(存儲版)
【正文】 added）的一種測度。所以，必須進行提高設(shè)備可靠度的研究，要使設(shè)備效率最大化，必須使故障減小到零，因此，首先需要改變傳統(tǒng)故障維修中放為故障是不可避免的觀點。 設(shè)備實際速度低于設(shè)計速度或理想速度的原因是多種多樣的，如機械問題和質(zhì)量缺陷，歷史問題或者設(shè)備超負荷等。 TPM術(shù)語介紹 4 設(shè)備部 時間開動率（ Operating Rate / Availability） ： 是用停機時間反映設(shè)備的運行狀態(tài)。實際周期時間測算準確，生產(chǎn)計劃安排才能準確，才有零庫存的生產(chǎn)框架。選別、修理不良品而致設(shè)備停止有效稼動之時間 啟動損失 生產(chǎn)開始時，自故障小停止至回復(fù)運轉(zhuǎn)時，條件之設(shè)定、試加工等制作不良品之時間 價值運轉(zhuǎn)時間 實際產(chǎn)生附加價值的時間 生產(chǎn)良品所花的時間 OEE時間分析 不同設(shè)備效率計算方式 設(shè)備部 利用率= 負荷時間/設(shè)備應(yīng)開動時間計劃利用率= 運行時間/ 負荷時間時間開動率= 凈運行時間/ 運行時間性能開動率= 有效運行時間/ 凈運行時間質(zhì)量比= 凈有效時間/ 有效時間凈有效時間全面設(shè)備利用效率TEEU設(shè)備應(yīng)開動時間計劃停機時間設(shè)備綜合效率OEE負荷時間實際利用率= 凈運行時間/ 負荷時間 建立機器時間凈設(shè)備效率NEE運行時間計劃外停機時間凈運行時間縮短時間有效時間次品設(shè)備綜合效率 OEE計算實例 設(shè)備部 A 工作時間 8 6 0 m i n s = 480 minsB 計劃停機時間 60 minsC 負荷時間 AB 420 minsD 非計劃停機時間 70 minsE 運行時間 CD 350 minsG 生產(chǎn)總數(shù)量 330 件G1 合格數(shù)量 329 件H 實際周期 E/G min/件J 觀察周期 min/件K 理想生產(chǎn)數(shù)量 E/J 412 件L 時間開動率 (E/C)*100% 83%M 性能開動率 (G/K)*100% 80%N 合格品率 (G1/G)*100% 100%設(shè)備綜合效率 L M N 67%實例：設(shè)備運行水平及全面生產(chǎn)維護的效果評估 設(shè)備部 設(shè)備綜合效率的提高，是生產(chǎn)率水平的提高，也就是以少量的輸入產(chǎn)生良好的輸出效果。 實行 TPM的有形效果 設(shè)備部 全員意識的徹底變化。（快速與國際接軌，企業(yè)創(chuàng)新有工具） 謝謝各位 。 士氣、勞動情緒（ M— Morale） ：人機匹配關(guān)系較好，使作業(yè)人員保持旺盛的工作情緒。 運轉(zhuǎn)時間 速度損失時間 空閑和暫停損失 運轉(zhuǎn)時間－ (加工數(shù) ) 減速損失 基準加工速度與實際加工速度之差。凈開動率低，說明設(shè)備小故障停機時間多，設(shè)備可靠性差；速度開動率低，或操作工水平差，沒能全面掌握設(shè)備的性能，發(fā)揮設(shè)備的潛力，或是設(shè)備經(jīng)過較長時間的運行，性能劣化，不能滿負荷工作。這項損失較大，而且是潛在的。 TPM術(shù)語介紹 3 設(shè)備部 減速損失（ Reduced Speed Losses） 減速損失是指設(shè)計速度與實際速度的差別。因偶發(fā)故障造成的突然的、顯著的設(shè)備故障通常是明顯的并易于糾正；而頻繁的、或慢性的微小故障則經(jīng)常被忽略或遺漏。 當(dāng)來自時間，速度，質(zhì)量的損失被綜合在一起，最終 OEE數(shù)字反映出任何設(shè)備或生產(chǎn)線的運行狀況。有了這種氛圍，推行 ISO、 TQM、及 TPM就更容易獲得員工的支持和配合，有利于調(diào)動員工的積極性，形成強大的推動力。這種修理屬于恢復(fù)性修理。 TPM主要內(nèi)容 1 設(shè)備部 TPM主要內(nèi)容：日常點檢、定期檢查、計劃修理、改善修理、故障修理、維修記錄分析。 例行維修 :操作工和維修工每天所作的維修活動，需要定期對機器進行保養(yǎng)。原始的 TQM概念做了一些修正。 當(dāng)工廠維護的問題作為 TQM程序部分被檢查出來，一些通用概念看起來在維護環(huán)境中就不太適合或不能發(fā)揮作用。 建立對設(shè)備整個壽命周期的生產(chǎn)維護 涉及所有部門的活動 全員參與 小組自主活動
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