【正文】 故障后再維護(hù)； 1950年以前 2 改良維修 (CM : Corrective Maintenance ） 查找薄弱部位對其進(jìn)行改良 1950年以后 3 預(yù)防維修 (PM :Preventive Maintenance） 對周期性故障提出的維護(hù) 1955年前后 4 維修預(yù)防 （ MP: Maintenance Prevention） 設(shè)計(jì)不發(fā)生故障的設(shè)備，設(shè)備 FMEA 1961年前后 5 生產(chǎn)維修 （ PM: Productive Maintenance） 綜合上述維護(hù)方法，系統(tǒng)的維護(hù)方案 1962年前后 6 全面生產(chǎn)維護(hù) (TPM: Total Productive Maintenance) 全員參加型的保養(yǎng) 1980年以后 全員生產(chǎn)保全時(shí)代（ TPM） ?1989年， TPM被重新定義為廣義的 TPM，它是指以建立不斷追求生產(chǎn)效率最高境界的企業(yè)體質(zhì)為目標(biāo)，通過公司領(lǐng)導(dǎo)到第一線員工全員參與的創(chuàng)新小組改善活動，構(gòu)筑預(yù)防管理及生產(chǎn)工序中所有損耗發(fā)生的良好機(jī)制，最終達(dá)成損耗的最小化和效益的最大化。 （二） 實(shí)施 TPM的效果 為什么 TPM在日本及至全世界都得到承認(rèn)并不斷發(fā)展呢？ 這主要是因?yàn)閷?shí)行 TPM，可以使企業(yè)獲得良好的經(jīng)濟(jì)效益和廣告效應(yīng)；可以充分發(fā)揮設(shè)備的生產(chǎn)潛力，并使企業(yè)樹立起良好的社會形象。 ? 日本設(shè)備維修協(xié)會副主席中島青一在全日本積極推動 TPM，被稱為 TPM之父，他就 TPM題材所寫成的著作也被日本和許多國家認(rèn)為是維護(hù)和生產(chǎn)管理領(lǐng)域內(nèi)的圣經(jīng)。 一個(gè)大型企業(yè)的董事長選擇自己企業(yè)供貨商的前提就是必須建立 TPM管理系統(tǒng) ， 而這些供貨商又同樣要求自己的員工必須掌握 TPM方法 。 必須清醒地認(rèn)識到 ， 在 TPM模式取得成效之前 ， 不僅在時(shí)間 、精力等方面的消耗是巨大的 ， 而且企業(yè)文化也將發(fā)生變化 。 C— 制造成本節(jié)約 30%。 ① 養(yǎng)成自主管理的習(xí)慣，即遵守“自己的設(shè)備是自己維護(hù)”的意識。 TPM實(shí)施案例 1. 日本的西尾泵廠在實(shí)施 TPM之前 ， 每月故障停機(jī)時(shí) 700多次 。 ? 5. 英國 Lever兄弟公司：通過 TPM節(jié)約成本 280萬英磅 ， TPM投入 9萬英磅 ， 設(shè)備綜合效率：清潔劑從 76%提高到92% ， 香皂從 54%提高到 80% 。連續(xù)三年保持全行業(yè)世界最好。 1997年亞洲金融危機(jī)爆發(fā)，三星加大了推行TPM的力度，整個(gè)集團(tuán)的管理發(fā)生了脫胎換骨的變化，從而步入高速發(fā)展軌道。 ● 其它方面： 全員意識的徹底變革； 上下內(nèi)部信息交流通暢，排除了扯皮和隔閡； 增強(qiáng)了員工自主管理的自信感； 改善成果使員工有成就感和滿足感； 技能水平明顯提高； 作為一種營銷手段穩(wěn)定客戶定單。 ? 豐田之道也沒秘密 ， 它之所以現(xiàn)在強(qiáng)大 ， 并且還將繼續(xù)強(qiáng)大 ， 核心動力就在于 “ 趨于至善 ” 精神 —不斷地改善 、 不斷地進(jìn)步 、 不斷地趨近完美 ， 每一天 、 每一月 、 每一年都向極致靠攏 ， 涓涓細(xì)流終會匯成大海 。這一方法是指企業(yè)通過改進(jìn)一系列生產(chǎn)經(jīng)營過程中的細(xì)節(jié)活動，如持續(xù)減少搬運(yùn)等非增值活動、消除原材料浪費(fèi)、改進(jìn)操作程序、提高產(chǎn)品質(zhì)量、縮短產(chǎn)品生產(chǎn)時(shí)間、不斷地激勵(lì)員工。 ? 而在豐田，生產(chǎn)過程就像設(shè)計(jì)的舞蹈，工人看上去就像舞蹈演員：取零件，進(jìn)行安裝，檢查質(zhì)量 ……這一切都是在完美的環(huán)境中進(jìn)行的。在發(fā)生錯(cuò)誤時(shí)，我們不責(zé)備個(gè)人，而是采取更正行動，并在企業(yè)中廣泛傳播從每個(gè)經(jīng)驗(yàn)中學(xué)到的知識。這種 “ 無縫 ”不僅體現(xiàn)在生產(chǎn)線上，還體現(xiàn)在各個(gè)部門之間的溝通中。 ? 目前，世界上大多數(shù)大型制造企業(yè)已經(jīng)引進(jìn)了 TPM系統(tǒng)，無論從生產(chǎn)管理和人員管理上， TPM系統(tǒng)都是一套優(yōu)秀的管理系統(tǒng)和方法。2 . 整頓 ＞有效提高工作效率。( B M ) 基準(zhǔn)值、目標(biāo)值基本保養(yǎng)、點(diǎn)檢、檢查、潤滑、要因分析、改善、維持及處理防制措施。 2. 個(gè)別改善的實(shí)施內(nèi)容 ? 1）零 故障的改善方法 ? (1) 故障的定義 ? 所謂的故障就是設(shè)備失去應(yīng)有的機(jī)能。 ? 在企業(yè)里，制造部門不關(guān)心設(shè)備發(fā)生的故障，這是一個(gè)非常普遍的現(xiàn)象。 ? 保全部門對于操作者如何使用，包括作業(yè)方法是否合適，對品質(zhì)是否有影響等不關(guān)心。 ? 只有兩個(gè)部門同心協(xié)力才有可能做到防患于未然。 如果不 裝上過濾器 問題將再次 出現(xiàn)。 ? 通過對很多企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場的故障內(nèi)容進(jìn)行分類和分析，發(fā)現(xiàn)占 70％ 的是簡單故障， 30％ 是需要專業(yè)知識才能解決的故障。 ? 故障問題的層別 ? ◇ 按生產(chǎn)線、設(shè)備群進(jìn)行層別 ? 明確因?yàn)楣收弦甬a(chǎn)量低、設(shè)備綜合效率低下的生產(chǎn)線、設(shè)備群，然后給保全部門一個(gè)重點(diǎn)指向，便于推行自主保全活動。是基本要求不具備，還是使用條件不具備；是劣化復(fù)原不到位，還是設(shè)備設(shè)計(jì)上不具備，又或是能力不足。 (3) 設(shè)備零故障的考慮方向 ② 故障解析和問題處置 ◇ 現(xiàn)象的明確化 ? 親臨發(fā)生問題的場所，察看發(fā)生問題的實(shí)物，了解當(dāng)時(shí)的生產(chǎn)實(shí)況，包括有無前兆等，并做詳細(xì)記錄。不能拖延，否則容易忘記而造成其他影響。 另外要確認(rèn)有無日常點(diǎn)檢項(xiàng)目，標(biāo)準(zhǔn)是否適合要求等。 ? ④保證使用條件 ? 要使設(shè)備正常發(fā)揮應(yīng)有的能力，合適的使用條件是非常必要的。 ? ⑤ 劣化復(fù)原 ? 一般的故障對策是對設(shè)備、工裝夾具的劣化進(jìn)行改善，對故障容易出現(xiàn)的部位給予目視化管理。在準(zhǔn)備階段，應(yīng)準(zhǔn)備好幾個(gè)作為工作現(xiàn)場的樣板。實(shí)施自主保全是自主管理最基本的要求； ? 1）操作者最熟悉設(shè)備 ? 當(dāng)設(shè)備出現(xiàn)異常，設(shè)備的操作使用者，即操作員最了解前因后果。 ? 所以，設(shè)備實(shí)行 “誰使用誰管理” 的原則，推行自主保全活動，對設(shè)備故障的預(yù)防和綜合效率的提升具有重要意義。 ? 單純的清掃也是不夠的。螺絲松了就擰緊它，沒有油了就補(bǔ)油。如此一來會使工作更加忙碌。日本人說，無人始于無塵， 也就是說，高度自動化的企業(yè)若能真正保證無人運(yùn)轉(zhuǎn)順利，穩(wěn)定，首先就是要做到無塵。 ? 第三步驟：自主保全基準(zhǔn)的制定 ? 為確保在短時(shí)間內(nèi)進(jìn)行清掃、補(bǔ)油、點(diǎn)檢，員工可以制作一個(gè)能夠遵守的自主保全基準(zhǔn)。 第四步驟又進(jìn)一步分成了幾個(gè)小步驟。 ? 第五步驟：自主檢查 在這一步驟，要重新修改在第三步驟制成的自主保全時(shí)間計(jì)劃和在第四步驟對各總檢查項(xiàng)目而制成的臨時(shí)檢查基準(zhǔn)，為在目標(biāo)時(shí)間內(nèi)能夠確實(shí)實(shí)施各項(xiàng)維持活動，制定并實(shí)施有效率的基準(zhǔn)。 ? 專業(yè)保全的根本目的是降低維持設(shè)備一生的總成本，提高生產(chǎn)性，也就是以最少的成本最大化發(fā)揮設(shè)備最佳的性能。因此設(shè)備管理部門，必須獨(dú)立于制造部門，累積維護(hù)的經(jīng)驗(yàn)與技術(shù)，建立有效率的體制。所以 教育訓(xùn)練課程的安排 及 教育訓(xùn)練時(shí)間的確保 等都是各企業(yè)積極投入的 重點(diǎn) 。沒有適量的備用品庫存，想要在最短時(shí)間內(nèi)進(jìn)行設(shè)備的修復(fù)、改造是不現(xiàn)實(shí)的。開發(fā)管理是指對設(shè)備及生產(chǎn)從概念設(shè)計(jì)、結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)、試生產(chǎn)、評價(jià)等一系列量產(chǎn)前期的控制活動。 TPM的八大支柱之五： 品質(zhì)保全 ? ? 概括說品質(zhì)保全就是“為產(chǎn)品品質(zhì)進(jìn)行的保全”，換句話說就是“為達(dá)到零不良而進(jìn)行的保全”。 ? 品質(zhì)保全需要： ? 無不良的條件設(shè)定和無不良條件管理 ? （ 1）無不良的條件設(shè)定 ? 品質(zhì)保全展開首先需要進(jìn)行無不良條件設(shè)定。 ③ 用因果圖對不良現(xiàn)象進(jìn)行分類。 ? 菲根堡姆對 TQM的定義為： ? “為了能夠在最經(jīng)濟(jì)的水平上，并考慮到充分滿足顧客要求的條件下進(jìn)行市場研究、設(shè)計(jì)、制造和售后服務(wù)，把企業(yè)內(nèi)各部門的研制質(zhì)量、維持質(zhì)量和提高質(zhì)量的活動構(gòu)成為一體的一種有效的體系”。他主張用系統(tǒng)或者說全面的方法管理質(zhì)量 ,在質(zhì)量過程中要求所有職能部門參與 ,而不局限于生產(chǎn)部門。特別是日本，在 60年代以后推行全面質(zhì)量管理并取得了豐碩的成果，引起世界各國的矚目。 ? TPM是 TQM的設(shè)備保障體系 ? 當(dāng) TQM要求將設(shè)備維修作為其中一項(xiàng)檢驗(yàn)要素時(shí)，發(fā)現(xiàn)其自身似乎并不適合維修環(huán)境。 ? 通過采用 TPM，許多公司很快意識到僅僅通過對維修進(jìn)行規(guī)劃來滿足制造需求是遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠的。 ? (2)要求必須授權(quán)公司員工可以自主進(jìn)行校正作業(yè)； ? (3)要求有一個(gè)較長的作業(yè)期限，這是因?yàn)?TPM自身有一個(gè)發(fā)展過程，貫徹 TPM需要約幾年甚至更長的時(shí)間，而且使公司員工從思想上轉(zhuǎn)變也需要時(shí)間。 TPM的八大支柱之六： 人才培養(yǎng) ? 1. 人才培養(yǎng)（能力提升）的必要性 ? 企業(yè)能否生存發(fā)展，取決于能否培養(yǎng)人才，并且最大限度地發(fā)揮人才能力。 ? 特別是有些設(shè)備的設(shè)計(jì)、生產(chǎn)技術(shù)部門對生產(chǎn)現(xiàn)場的實(shí)際情況并不了解，也不考慮使用方便，不考慮保全方便，設(shè)備設(shè)計(jì)出來后往往經(jīng)常發(fā)生不良和故障，造成停機(jī)、死機(jī)等惡果。 ? 2. 人才培養(yǎng)的基本考慮方向 ? 1） OJT與自我學(xué)習(xí) ? 教育訓(xùn)練的基本是 OJT(在職訓(xùn)練 )和自我學(xué)習(xí)，通過教育訓(xùn)練提升每一個(gè)人的能力，只有每個(gè)人都提升了，才會發(fā)生積極的作用，從而提升企業(yè)的整體業(yè)績。 1. 充分揭示設(shè)備的正異常狀態(tài)和參數(shù)，如儀表的正異常范圍、開關(guān)的正異常位置、閥門的開閉狀態(tài)、液位的上下限標(biāo)識等等。這種素質(zhì)能力是能夠長時(shí)間保持的，需要職業(yè)化的訓(xùn)練和本人的意愿相結(jié)合才能夠完整實(shí)施，員工是否真正具備這種素質(zhì)能力，也就是我們教育是否有效果的重要指標(biāo)。 3. 使作業(yè)簡單化。 ? 教育訓(xùn)練要有效率地推進(jìn)，首先要確定 OJT的方法； ? OJT的主要方式有 OJT日記和 OPL(One Point Lesson：點(diǎn)滴教育 )兩種， OPL是針對某項(xiàng)要點(diǎn)進(jìn)行的傳達(dá)教育，一般在 10分鐘內(nèi)完成，所以稱為點(diǎn)滴教育或者 10分鐘教育。 ? TPM要從根本解決這種惡性循環(huán)，即通過全員參加 TPM，提升每一個(gè)員工的管理、技術(shù)、技能，并獲得良好的成果。我們需要對設(shè)備和管理都十分精通的人才。在某些情況下可將維修視為整個(gè)制造過程的組成部分，而非流水線出現(xiàn)故障后進(jìn)行的工作。 ? 從理論上講， TPM是一種維修程序。然而在需要提高或改進(jìn)產(chǎn)量時(shí)，這種技術(shù)時(shí)常導(dǎo)致對設(shè)備的過度保養(yǎng)。 ? W?愛德華 ?德明博士作為一名統(tǒng)計(jì)學(xué)家，最初只是負(fù)責(zé)教授日本人如何在其制造業(yè)中運(yùn)用統(tǒng)計(jì)分析，進(jìn)而如何利用其數(shù)據(jù)結(jié)果，在制造過程中控制產(chǎn)品質(zhì)量。在費(fèi)根堡姆的學(xué)說里 ,他努力擯棄當(dāng)時(shí)最受關(guān)注的質(zhì)量控制的技術(shù)方法 ,而將質(zhì)量控制作為一種管理方法。在這種觀念的指導(dǎo)下，企業(yè)持續(xù)不斷地改進(jìn)產(chǎn)品或服務(wù)的質(zhì)量和可靠性，確保獲取對手難以模仿的競爭優(yōu)勢。 ⑤ 收集不良數(shù)據(jù)，進(jìn)行量化并目視。如： （ 1）把握現(xiàn)狀 ① 從加工開始到結(jié)束的每個(gè)階段，按預(yù)定的質(zhì)量特性值，將各層各類的不良現(xiàn)象明確化。與現(xiàn)今所說的品質(zhì)管理、品質(zhì)保證有所不同的 ? 2. 品質(zhì)保全的基本內(nèi)容 ? 無意識差錯(cuò) (愚巧法 )在現(xiàn)場管理中，僅僅要求部下要“小心、注意”是遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠的， TPM通過制定良好的工作流程、工作方法，來防止員工在長時(shí)間的重復(fù)作業(yè)中，因注意力不集中而導(dǎo)致的無意識差錯(cuò)。 ? 3. 開發(fā)管理的基本內(nèi)容 ? 防止一切阻礙生產(chǎn)系統(tǒng)效率化的損失于未然，這被稱為 MP（保全預(yù)防）設(shè)計(jì)。 TPM的八大支柱之四： 開發(fā)管理 ? ? “簡單方便的產(chǎn)品設(shè)計(jì)”也就是追溯到產(chǎn)品開發(fā)階段，已經(jīng)開始了防患于未然的活動了。在綜合效益最大化的前提下，可以考慮外包、招標(biāo)等多種形式，盡量降低保全成本。 ? 4. 提升設(shè)備保全技術(shù) ? 維護(hù)專責(zé)單位成員的教育訓(xùn)練是提升維護(hù)技術(shù)的基礎(chǔ)，因此 維護(hù)工程師的教育訓(xùn)練就成為維護(hù)管理中非常重要的一部分。但在未實(shí)施的企業(yè)，則必須設(shè)置專門的保全部門，開始初步的計(jì)劃保全體制。 TPM的八大支柱之三： 專業(yè)保全 ? 1. 專業(yè)保全的定義 ? 以設(shè)備管理部門為中心而進(jìn)行的設(shè)備管理活動稱為“專業(yè)保全”。修復(fù)了的螺釘螺母貼上合格標(biāo)簽。 ? 制定這樣的時(shí)間表對于自主保全實(shí)施的制度化、習(xí)慣化是很有必要的。日復(fù)一日員工就失去了再清掃的熱情。 ? 目前國際上出現(xiàn)很多無塵化、無人化的“無人化”工廠。修復(fù)以后就把標(biāo)記取掉 ? 我們可能經(jīng)常聽見員工這么說： “因?yàn)楣ぷ骱苊?，所以沒有時(shí)間進(jìn)行檢查和清掃。 ? 發(fā)現(xiàn)了這些隱患時(shí)，要做好標(biāo)記。如： 松動、磨損、偏移、震動、聲音異常、發(fā)熱、漏油、漏水及漏氣等。 ? 現(xiàn)場專家對故障的研究結(jié)果表明以上的兩類故障有 70％ 是可以通過事先的點(diǎn)檢 (緊固螺絲、及時(shí)正確補(bǔ)油、清掃清潔 )來發(fā)現(xiàn)，并加以避免的。通過這個(gè)專門小團(tuán)隊(duì)活動來開展個(gè)別改善的活動。 ? ⑦提升運(yùn)行、保