【正文】 故障后再維護； 1950年以前 2 改良維修 (CM : Corrective Maintenance ） 查找薄弱部位對其進行改良 1950年以后 3 預防維修 (PM :Preventive Maintenance） 對周期性故障提出的維護 1955年前后 4 維修預防 （ MP: Maintenance Prevention） 設計不發(fā)生故障的設備，設備 FMEA 1961年前后 5 生產(chǎn)維修 （ PM: Productive Maintenance） 綜合上述維護方法，系統(tǒng)的維護方案 1962年前后 6 全面生產(chǎn)維護 (TPM: Total Productive Maintenance) 全員參加型的保養(yǎng) 1980年以后 全員生產(chǎn)保全時代（ TPM） ?1989年， TPM被重新定義為廣義的 TPM，它是指以建立不斷追求生產(chǎn)效率最高境界的企業(yè)體質為目標，通過公司領導到第一線員工全員參與的創(chuàng)新小組改善活動，構筑預防管理及生產(chǎn)工序中所有損耗發(fā)生的良好機制，最終達成損耗的最小化和效益的最大化。 （二） 實施 TPM的效果 為什么 TPM在日本及至全世界都得到承認并不斷發(fā)展呢？ 這主要是因為實行 TPM，可以使企業(yè)獲得良好的經(jīng)濟效益和廣告效應；可以充分發(fā)揮設備的生產(chǎn)潛力，并使企業(yè)樹立起良好的社會形象。 ? 日本設備維修協(xié)會副主席中島青一在全日本積極推動 TPM，被稱為 TPM之父，他就 TPM題材所寫成的著作也被日本和許多國家認為是維護和生產(chǎn)管理領域內(nèi)的圣經(jīng)。 一個大型企業(yè)的董事長選擇自己企業(yè)供貨商的前提就是必須建立 TPM管理系統(tǒng) ， 而這些供貨商又同樣要求自己的員工必須掌握 TPM方法 。 必須清醒地認識到 ， 在 TPM模式取得成效之前 ， 不僅在時間 、精力等方面的消耗是巨大的 ， 而且企業(yè)文化也將發(fā)生變化 。 C— 制造成本節(jié)約 30%。 ① 養(yǎng)成自主管理的習慣，即遵守“自己的設備是自己維護”的意識。 TPM實施案例 1. 日本的西尾泵廠在實施 TPM之前 ， 每月故障停機時 700多次 。 ? 5. 英國 Lever兄弟公司：通過 TPM節(jié)約成本 280萬英磅 ， TPM投入 9萬英磅 ， 設備綜合效率：清潔劑從 76%提高到92% ， 香皂從 54%提高到 80% 。連續(xù)三年保持全行業(yè)世界最好。 1997年亞洲金融危機爆發(fā)，三星加大了推行TPM的力度，整個集團的管理發(fā)生了脫胎換骨的變化，從而步入高速發(fā)展軌道。 ● 其它方面： 全員意識的徹底變革； 上下內(nèi)部信息交流通暢，排除了扯皮和隔閡； 增強了員工自主管理的自信感； 改善成果使員工有成就感和滿足感； 技能水平明顯提高； 作為一種營銷手段穩(wěn)定客戶定單。 ? 豐田之道也沒秘密 ， 它之所以現(xiàn)在強大 ， 并且還將繼續(xù)強大 ， 核心動力就在于 “ 趨于至善 ” 精神 —不斷地改善 、 不斷地進步 、 不斷地趨近完美 ， 每一天 、 每一月 、 每一年都向極致靠攏 ， 涓涓細流終會匯成大海 。這一方法是指企業(yè)通過改進一系列生產(chǎn)經(jīng)營過程中的細節(jié)活動，如持續(xù)減少搬運等非增值活動、消除原材料浪費、改進操作程序、提高產(chǎn)品質量、縮短產(chǎn)品生產(chǎn)時間、不斷地激勵員工。 ? 而在豐田，生產(chǎn)過程就像設計的舞蹈，工人看上去就像舞蹈演員：取零件，進行安裝，檢查質量 ……這一切都是在完美的環(huán)境中進行的。在發(fā)生錯誤時，我們不責備個人，而是采取更正行動，并在企業(yè)中廣泛傳播從每個經(jīng)驗中學到的知識。這種 “ 無縫 ”不僅體現(xiàn)在生產(chǎn)線上，還體現(xiàn)在各個部門之間的溝通中。 ? 目前，世界上大多數(shù)大型制造企業(yè)已經(jīng)引進了 TPM系統(tǒng)，無論從生產(chǎn)管理和人員管理上， TPM系統(tǒng)都是一套優(yōu)秀的管理系統(tǒng)和方法。2 . 整頓 ＞有效提高工作效率。( B M ) 基準值、目標值基本保養(yǎng)、點檢、檢查、潤滑、要因分析、改善、維持及處理防制措施。 2. 個別改善的實施內(nèi)容 ? 1）零 故障的改善方法 ? (1) 故障的定義 ? 所謂的故障就是設備失去應有的機能。 ? 在企業(yè)里，制造部門不關心設備發(fā)生的故障，這是一個非常普遍的現(xiàn)象。 ? 保全部門對于操作者如何使用，包括作業(yè)方法是否合適，對品質是否有影響等不關心。 ? 只有兩個部門同心協(xié)力才有可能做到防患于未然。 如果不 裝上過濾器 問題將再次 出現(xiàn)。 ? 通過對很多企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場的故障內(nèi)容進行分類和分析，發(fā)現(xiàn)占 70％ 的是簡單故障， 30％ 是需要專業(yè)知識才能解決的故障。 ? 故障問題的層別 ? ◇ 按生產(chǎn)線、設備群進行層別 ? 明確因為故障引起產(chǎn)量低、設備綜合效率低下的生產(chǎn)線、設備群，然后給保全部門一個重點指向，便于推行自主保全活動。是基本要求不具備，還是使用條件不具備；是劣化復原不到位，還是設備設計上不具備，又或是能力不足。 (3) 設備零故障的考慮方向 ② 故障解析和問題處置 ◇ 現(xiàn)象的明確化 ? 親臨發(fā)生問題的場所，察看發(fā)生問題的實物，了解當時的生產(chǎn)實況，包括有無前兆等，并做詳細記錄。不能拖延，否則容易忘記而造成其他影響。 另外要確認有無日常點檢項目，標準是否適合要求等。 ? ④保證使用條件 ? 要使設備正常發(fā)揮應有的能力，合適的使用條件是非常必要的。 ? ⑤ 劣化復原 ? 一般的故障對策是對設備、工裝夾具的劣化進行改善，對故障容易出現(xiàn)的部位給予目視化管理。在準備階段，應準備好幾個作為工作現(xiàn)場的樣板。實施自主保全是自主管理最基本的要求； ? 1）操作者最熟悉設備 ? 當設備出現(xiàn)異常，設備的操作使用者，即操作員最了解前因后果。 ? 所以，設備實行 “誰使用誰管理” 的原則，推行自主保全活動，對設備故障的預防和綜合效率的提升具有重要意義。 ? 單純的清掃也是不夠的。螺絲松了就擰緊它，沒有油了就補油。如此一來會使工作更加忙碌。日本人說，無人始于無塵， 也就是說，高度自動化的企業(yè)若能真正保證無人運轉順利，穩(wěn)定，首先就是要做到無塵。 ? 第三步驟：自主保全基準的制定 ? 為確保在短時間內(nèi)進行清掃、補油、點檢，員工可以制作一個能夠遵守的自主保全基準。 第四步驟又進一步分成了幾個小步驟。 ? 第五步驟：自主檢查 在這一步驟，要重新修改在第三步驟制成的自主保全時間計劃和在第四步驟對各總檢查項目而制成的臨時檢查基準，為在目標時間內(nèi)能夠確實實施各項維持活動，制定并實施有效率的基準。 ? 專業(yè)保全的根本目的是降低維持設備一生的總成本，提高生產(chǎn)性，也就是以最少的成本最大化發(fā)揮設備最佳的性能。因此設備管理部門，必須獨立于制造部門，累積維護的經(jīng)驗與技術，建立有效率的體制。所以 教育訓練課程的安排 及 教育訓練時間的確保 等都是各企業(yè)積極投入的 重點 。沒有適量的備用品庫存，想要在最短時間內(nèi)進行設備的修復、改造是不現(xiàn)實的。開發(fā)管理是指對設備及生產(chǎn)從概念設計、結構設計、試生產(chǎn)、評價等一系列量產(chǎn)前期的控制活動。 TPM的八大支柱之五： 品質保全 ? ? 概括說品質保全就是“為產(chǎn)品品質進行的保全”，換句話說就是“為達到零不良而進行的保全”。 ? 品質保全需要： ? 無不良的條件設定和無不良條件管理 ? （ 1）無不良的條件設定 ? 品質保全展開首先需要進行無不良條件設定。 ③ 用因果圖對不良現(xiàn)象進行分類。 ? 菲根堡姆對 TQM的定義為： ? “為了能夠在最經(jīng)濟的水平上，并考慮到充分滿足顧客要求的條件下進行市場研究、設計、制造和售后服務，把企業(yè)內(nèi)各部門的研制質量、維持質量和提高質量的活動構成為一體的一種有效的體系”。他主張用系統(tǒng)或者說全面的方法管理質量 ,在質量過程中要求所有職能部門參與 ,而不局限于生產(chǎn)部門。特別是日本，在 60年代以后推行全面質量管理并取得了豐碩的成果，引起世界各國的矚目。 ? TPM是 TQM的設備保障體系 ? 當 TQM要求將設備維修作為其中一項檢驗要素時，發(fā)現(xiàn)其自身似乎并不適合維修環(huán)境。 ? 通過采用 TPM，許多公司很快意識到僅僅通過對維修進行規(guī)劃來滿足制造需求是遠遠不夠的。 ? (2)要求必須授權公司員工可以自主進行校正作業(yè)； ? (3)要求有一個較長的作業(yè)期限，這是因為 TPM自身有一個發(fā)展過程，貫徹 TPM需要約幾年甚至更長的時間，而且使公司員工從思想上轉變也需要時間。 TPM的八大支柱之六： 人才培養(yǎng) ? 1. 人才培養(yǎng)（能力提升）的必要性 ? 企業(yè)能否生存發(fā)展，取決于能否培養(yǎng)人才，并且最大限度地發(fā)揮人才能力。 ? 特別是有些設備的設計、生產(chǎn)技術部門對生產(chǎn)現(xiàn)場的實際情況并不了解，也不考慮使用方便，不考慮保全方便，設備設計出來后往往經(jīng)常發(fā)生不良和故障，造成停機、死機等惡果。 ? 2. 人才培養(yǎng)的基本考慮方向 ? 1） OJT與自我學習 ? 教育訓練的基本是 OJT(在職訓練 )和自我學習，通過教育訓練提升每一個人的能力，只有每個人都提升了，才會發(fā)生積極的作用，從而提升企業(yè)的整體業(yè)績。 1. 充分揭示設備的正異常狀態(tài)和參數(shù)，如儀表的正異常范圍、開關的正異常位置、閥門的開閉狀態(tài)、液位的上下限標識等等。這種素質能力是能夠長時間保持的，需要職業(yè)化的訓練和本人的意愿相結合才能夠完整實施，員工是否真正具備這種素質能力，也就是我們教育是否有效果的重要指標。 3. 使作業(yè)簡單化。 ? 教育訓練要有效率地推進，首先要確定 OJT的方法； ? OJT的主要方式有 OJT日記和 OPL(One Point Lesson：點滴教育 )兩種， OPL是針對某項要點進行的傳達教育，一般在 10分鐘內(nèi)完成，所以稱為點滴教育或者 10分鐘教育。 ? TPM要從根本解決這種惡性循環(huán)，即通過全員參加 TPM，提升每一個員工的管理、技術、技能，并獲得良好的成果。我們需要對設備和管理都十分精通的人才。在某些情況下可將維修視為整個制造過程的組成部分，而非流水線出現(xiàn)故障后進行的工作。 ? 從理論上講， TPM是一種維修程序。然而在需要提高或改進產(chǎn)量時，這種技術時常導致對設備的過度保養(yǎng)。 ? W?愛德華 ?德明博士作為一名統(tǒng)計學家，最初只是負責教授日本人如何在其制造業(yè)中運用統(tǒng)計分析，進而如何利用其數(shù)據(jù)結果，在制造過程中控制產(chǎn)品質量。在費根堡姆的學說里 ,他努力擯棄當時最受關注的質量控制的技術方法 ,而將質量控制作為一種管理方法。在這種觀念的指導下，企業(yè)持續(xù)不斷地改進產(chǎn)品或服務的質量和可靠性，確保獲取對手難以模仿的競爭優(yōu)勢。 ⑤ 收集不良數(shù)據(jù)，進行量化并目視。如： （ 1）把握現(xiàn)狀 ① 從加工開始到結束的每個階段，按預定的質量特性值，將各層各類的不良現(xiàn)象明確化。與現(xiàn)今所說的品質管理、品質保證有所不同的 ? 2. 品質保全的基本內(nèi)容 ? 無意識差錯 (愚巧法 )在現(xiàn)場管理中，僅僅要求部下要“小心、注意”是遠遠不夠的， TPM通過制定良好的工作流程、工作方法，來防止員工在長時間的重復作業(yè)中，因注意力不集中而導致的無意識差錯。 ? 3. 開發(fā)管理的基本內(nèi)容 ? 防止一切阻礙生產(chǎn)系統(tǒng)效率化的損失于未然，這被稱為 MP（保全預防）設計。 TPM的八大支柱之四： 開發(fā)管理 ? ? “簡單方便的產(chǎn)品設計”也就是追溯到產(chǎn)品開發(fā)階段，已經(jīng)開始了防患于未然的活動了。在綜合效益最大化的前提下，可以考慮外包、招標等多種形式，盡量降低保全成本。 ? 4. 提升設備保全技術 ? 維護專責單位成員的教育訓練是提升維護技術的基礎，因此 維護工程師的教育訓練就成為維護管理中非常重要的一部分。但在未實施的企業(yè)，則必須設置專門的保全部門，開始初步的計劃保全體制。 TPM的八大支柱之三： 專業(yè)保全 ? 1. 專業(yè)保全的定義 ? 以設備管理部門為中心而進行的設備管理活動稱為“專業(yè)保全”。修復了的螺釘螺母貼上合格標簽。 ? 制定這樣的時間表對于自主保全實施的制度化、習慣化是很有必要的。日復一日員工就失去了再清掃的熱情。 ? 目前國際上出現(xiàn)很多無塵化、無人化的“無人化”工廠。修復以后就把標記取掉 ? 我們可能經(jīng)常聽見員工這么說： “因為工作很忙，所以沒有時間進行檢查和清掃。 ? 發(fā)現(xiàn)了這些隱患時，要做好標記。如： 松動、磨損、偏移、震動、聲音異常、發(fā)熱、漏油、漏水及漏氣等。 ? 現(xiàn)場專家對故障的研究結果表明以上的兩類故障有 70％ 是可以通過事先的點檢 (緊固螺絲、及時正確補油、清掃清潔 )來發(fā)現(xiàn)，并加以避免的。通過這個專門小團隊活動來開展個別改善的活動。 ? ⑦提升運行、保