【正文】 件有無異常；精密診斷是在簡單診斷的基礎(chǔ)上，分析結(jié)構(gòu)或者部件有無異常，并推斷問題的程度和預期使用壽命。 ? 預知保全是對設(shè)備的構(gòu)成、部件定期長時間觀測，把握測定值的變化，對發(fā)展趨勢做相應分析，然后預測將來可能發(fā)生的異常。 ? 點檢周期、點檢位置、點檢方法、判斷標準等構(gòu)成了點檢基準； ? 零部件更換、大修的周期、補油、換油這些簡單的保全工作，可以系統(tǒng)化、制度化進行； ? 實行故障履歷系統(tǒng)。把這兩種類型徹底清除也就是把阻礙設(shè)備效率的損失即故障 LOSS、切換調(diào)整 LOSS、瞬間空轉(zhuǎn) LOSS、速度低下 LOSS、不良修理 LOSS等都徹底消除。設(shè)備故障完全是人為引起的，是由于設(shè)備的生產(chǎn)方法、使用方法、保全方法不當而造成的。 個別改善的實施內(nèi)容 ? 個別改善主要從零故障、切換 LOSS、刀具 LOSS、等待 LOSS、瞬間停 LOSS等方面進行。 （ 2） TPM導入初期，大家對其將來所能產(chǎn)生的效果是有疑慮的，不同的人對 TPM的接受程度是有差異的。 什么是 TEEP？ ? TEEP（ Total Effective Efficiency of Production） ,即完全有效生產(chǎn)率 ? Teep的計算： Teep=設(shè)備利用率 *設(shè)備綜合效率（ OEE） =設(shè)備利用率 *時間開動率 *性能開動率*合格品率 其中：設(shè)備利用率 =負荷時間 /日歷工作時間 世界級公司可取得 70%— 75%的 TEEP。 5）既能促使安排設(shè)備滿負荷工作，又有利于避免拼設(shè)備的短期行為。 3）能充分暴露設(shè)備的設(shè)計、制造、檢修、使用等各個環(huán)節(jié)的弱點，可以促進維修與使用相結(jié)合，并有針對性地開展改進、改善或攻關(guān)工作。 ? 解：負荷時間 =48020=460min ? 開動時間 =4602040=400min ? 時間開動率 =400/460=87% ? 速度開動率 =? 凈開動率 =400*? 性能開動率 =*80%=50% ? 合格品率 =（ 4008） /400=98% ? 于是得到 OEE=87%*50%*98%=% 例 2：某企業(yè) 1個工作日的生產(chǎn)資料 注：標準節(jié)拍時間為 3min ? 解 OEE的計算： ? 停機時間 =115+12=127min ? 開動時間 =910127=783min ? 時間開動率 =783/910=86% ? 計劃節(jié)拍數(shù) =開動時間 /標準節(jié)拍時間 =783/3=261 ? 性能開動率 =完成的節(jié)拍數(shù) /計劃節(jié)拍數(shù)=203/261=% ? 合格品率 =一次合格數(shù) /完成產(chǎn)品數(shù)=152/203=% ? 于是得到 OEE=86%*%*%=50% PM分析法 ? 通過物理現(xiàn)象尋求人、機、料、法、環(huán)等原因的分析方法，對 OEE不高的原因進行分析 時間開動率 合格品率 性能開動率 故障 更換（工具） 調(diào)整 OEE= 密封泄漏 軸承 損失 推進器損壞 問題 旋流器損壞 振動 O形密封圈壞 5次 為什么 材料問題 保養(yǎng)不良 A B C 利用魚骨圖分析影響 OEE的設(shè)備損失 OEE= 55% 時間開動率 =88% 合格品率 =90% 性能開動率 =70% 停機 空轉(zhuǎn)與短暫停機 返修及廢品 冷卻不良 工具卡住 振動 工件松動 程序設(shè)置錯誤 工具錯位 空氣壓力不足 夾具松 冷卻液漏掉 中間小故障 過燒 工具卡住 工具損壞 過度振動 誤循環(huán) 電泳與震蕩 更換損壞工具 再編程 進給速度設(shè)置錯誤 第一件返修 （設(shè)備預熱） 設(shè)置與調(diào)整 速度降低 初始化損失 引入 OEE有哪些優(yōu)點？ 1）能使設(shè)備的技術(shù)管理與經(jīng)濟管理結(jié)合起來，可直接真實地反映企業(yè)的技術(shù)經(jīng)濟效益。 如何計算 OEE？ ? OEE=時間開動率 *性能開動率 *合格品率 ? 其中時間開動率 =開動時間 /負荷時間 ? 負荷時間 =日歷工作時間 計劃停機時間 非設(shè)備因素停機時間 ? 開動時間 =負荷時間 故障停機時間 初始化停機時間 ? 性能開動率 =凈開動率 *速度開動率 ? 凈開動率 =（加工數(shù)量 *實際加工周期） /開動時間 ? 速度開動率 =理論加工周期 /實際加工周期 ? 合格品率 =合格品數(shù)量 /加工數(shù)量 ? 案例 1： ? 設(shè)某設(shè)備 1天工作時間為 8h，班前計劃停機20min，故障停機 20min，更換產(chǎn)品型號設(shè)備調(diào)整 40min，產(chǎn)品理論加工周期為，實際加工周期為 ， 1天共加工產(chǎn)品 400件，有 8件廢品。 ? 從時間角度講， OEE計算的是合格品的凈生產(chǎn)時間占總可用生產(chǎn)時間的比例，也就是說，不僅考察設(shè)備在時間上的利用情況，也考察由于操作和工藝造成的性能降低和合格品率的問題，更全面地體現(xiàn)了全員參與關(guān)注設(shè)備的思想。 ? 三個“全”之間的關(guān)系為：全員參與為基礎(chǔ)，全系統(tǒng)的預防維修為載體，全效率為目標。 TPM的五要素 （ 1） TPM致力于設(shè)備綜合效率最大化的目標； （ 2） TPM在整個設(shè)備一生建立徹底的預防維修體制； （ 3） TPM由各部門共同推行（包括工程、生產(chǎn)、維修部門） （ 4） TPM涉及到每個雇員，從最高管理者到現(xiàn)場工人； （ 5） TPM是通過動機管理，即自主的小組活動來推動的。這時也不是在某個企業(yè)實施，它逐漸向服務、流通等行業(yè)發(fā)展，逐步優(yōu)化供應鏈系統(tǒng)。 供應鏈的 TPM時代 ? 2023年開始， TPM已經(jīng)跨行業(yè)國際化發(fā)展 。 保全預防時代（ MP） ? 1960年開始，人們不但對設(shè)備進行保養(yǎng)，而且把保養(yǎng)和預防結(jié)合起來。 改良保全時代（ CM） ? 1957年，人們開始根據(jù)設(shè)備零件的使用周期定期更換零件，使設(shè)備運轉(zhuǎn)更加正常。 ? 全球第一家通過 TPM認證的企業(yè)是日本豐田集團下屬的日本電裝公司 TPM的成長和發(fā)展狀況 預防保全時代（ PM） ? 1951年，美國人最先提出了預防保全（ Productive Maintenance）的概念。 ? 20世紀 70年代，日本以美國的 PM（預防保全或生產(chǎn)保全）為基礎(chǔ)，開展了獨特的 TPM管理活動，收到了令人矚目的成就。 （ 3）注重人才的培養(yǎng) 什么是 TPM？ ? TPM 是英文 Total Productive Maintenance的縮寫，中文譯為 “ 全面生產(chǎn)維護 ” ，也可譯為 “ 全員生產(chǎn)維修 ” 或 “ 全員生產(chǎn)保全 ” 。 制造業(yè)保持競爭優(yōu)勢的方法 ? 追求卓越的現(xiàn)場管理 ? 建設(shè)一流的供應鏈 ? 做產(chǎn)品創(chuàng)新的領(lǐng)導者 世界制造業(yè)的楷模 —— 日本豐田 ? 豐田等企業(yè)成功的關(guān)鍵是： （ 1）追求精細化管理。 （ 4）機制一般是依靠多種方式、方法來起作用的，而方式、方法可以是單一起作用的。 （ 3）機制一定是經(jīng)過實踐檢驗有效的方式方法，并進行一定的加工，使之系統(tǒng)化、理論化，這樣才能有效地指導實踐。 （ 1）機制是經(jīng)過實踐檢驗證明有效的、較為固定的方法，不因組織負責人的變動而隨意變動，而單純的工作方式、方法是可以根據(jù)個人主觀隨意改變的。 ? 有效管理的三要素： （ 1） 管理意識 （ 2）管理方法 （ 3）員工的行動 什么是機制？ ? 機制就是制度加方法或者制度化（結(jié)構(gòu)化）了的方法。全面生產(chǎn)維護（ TPM） 主講：姚仲達 中國管理科學研究院研究員 浙江工業(yè)大學特聘教授 一、 TPM預備知識 什么是管理？ ? 定義：為了實現(xiàn)組織的目標，所進行的計劃、組織、領(lǐng)導、控制和協(xié)調(diào)的諸過程。 ? 管理的任務就是提高組織的效率和效能。 其含義為“因為這個方法的存在，使得一件事不得不被完成到最好” 。 （ 2）機制本身含有制度的因素，并且要求所有相關(guān)人員遵守，而單純的工作方式、方法往往體現(xiàn)為個人做事的一種偏好或經(jīng)驗。而單純的工作方式和方法則因人而異，并不要求上升到理論高度。例如，建立起各種工作機制的同時，還應有相應的激勵機制、動力機制和監(jiān)督機制來保證工作的落實、推動、糾錯、評價等。 （ 2）維護管理工具。它是以提高設(shè)備綜合效率為目標，以全系統(tǒng)的預防維護為過程、全體人員參加為基礎(chǔ)的設(shè)備保養(yǎng)和維修體制。 ? TPM起初是從生產(chǎn)部門展開， 80年代以后逐步擴展成為全公司的 TPM。主要對機器設(shè)備進行一些簡單的維護，比如定時上油、經(jīng)常擦拭灰塵、更換螺絲螺母等。根據(jù)零件的使用周期，在零件使用壽命到期之前更換零件，既有效地利用了零件，又防止了故障的發(fā)生。 全員生產(chǎn)保全時代（ TPM） ? 1989年， TPM被重新定義為廣義的 TPM，它是指以建立不斷追求生產(chǎn)效率最高境界的企業(yè)體質(zhì)為目標，通過公司領(lǐng)導到第一線員工全員參與的創(chuàng)新小組改善活動，構(gòu)筑預防管理及生產(chǎn)工序中所有損耗發(fā)生的良好機制，最終達成損耗的最小化和效益的最大化。TPM并不是只屬于日本的產(chǎn)業(yè)界，世界各地對 TPM的關(guān)心逐年升高。 TPM與 PM比較 TPM的效果 TPM的基本理念 （ 1）全面提高企業(yè)管理水平：樹立成本概念、安全事故為“ 0”、不合格品為“ 0”、設(shè)備故障為“ 0”； （ 2）預防理念：維修預防（ MP） /預防維修（ PM） /改善性維修（ CM）； （ 3）全員參與：小組活動、操作員工的自主維護； （ 4）注意現(xiàn)場現(xiàn)物：設(shè)備的目視化管理、整潔的工作環(huán)境； （ 5）自動化、無人化：構(gòu)建自動化程度高的生產(chǎn)現(xiàn)場。 什么是 TPM的三個“全”？ ? 將 TPM五個要素再進一步歸納，第一個要素可以簡稱為“全效率”，第二個要素簡稱為“全系統(tǒng)”，三、四、五項從橫向、縱向和基層的最小單元描述了“全員”的概念。 TPM展開的四個階段（ 12個步驟） S T E P 要 點 1. TOP的 TPM導入決議宣言 公司內(nèi)報上記載 TPM公司內(nèi)講習會宣言 2. TPM導入教育 干部 : 按 級別 封閉式研修 一般 : 大會宣講教育 3. TPM推進機構(gòu)組織 委員會 , 專門分會 推進事務局 TPM基本方針和 目標設(shè)定 確定目標和效果預測 5. TPM展開 制定 推 進計劃 導入準備開始到實施 導 入 準 備 階 段 導入 開始 6. TPM 導入運行 供應鏈單位同步運行 區(qū)分 S T E P 要 點 區(qū)分 導 入 實 施 階 段 穩(wěn)定 階段 7. 組成生產(chǎn)效率化體質(zhì) 8. 造成新制品 , 新設(shè)備的 初期管理體質(zhì) 9. 組成成品質(zhì)保全體制 10. 組成間接管理部分的 效率化體制 11. 組成安全 , 衛(wèi)生和 環(huán)境管理體制的 運轉(zhuǎn) , 保全 技能提升 訓練 計劃保全 自主保全 個別改善 項 目 組 活動 工作崗位小團隊活動 階 段 類別 方式 , 診斷和合格證 改良保全 ,計劃保全 ,預防保全 領(lǐng)導的集合教育 成員的教育傳達 開發(fā)容易制造的制品 開發(fā)容易使用的設(shè)備 設(shè)定不發(fā)生不良的條件 和維持管理 生產(chǎn)支援 ,本部屬的效率化 和設(shè)備的效率化 構(gòu)建災害 零 ,、 公害 零 體系 12. TPM完全實施和水準 提升 挑戰(zhàn)比 PM獎的受獎 更高的目標 追求生產(chǎn)效率化的極限 二、生產(chǎn)效率化理論 （二）影響效率化的 16大浪費 16大浪費的含義 注： SD（ Shut Down）停機損失 接上表 16大浪費的 關(guān)系和結(jié)構(gòu) 故障 切換調(diào)整 刀具 前期效率 瞬?？辙D(zhuǎn) 速度低下 不良修理 其它停止 SDLOOS 計劃停止 阻 礙 設(shè) 備 效 率 的 8 大 L O S S ?清掃點檢 ?指示等待 ?材料等待 ?品質(zhì)確認等等 （側(cè)定、調(diào)整） 管理 動作 1編制 1物流 1測定、調(diào)整 影 響 人 員 效 率 的 5 大 L O S S （人的高效化） （設(shè)備的高效化） 人和設(shè)備的 13大浪費 （材料） （ 能源 ） 前期效率 LOSS 超負荷