【正文】 特殊要求，則應(yīng)將有特殊要求的表面 用“” 或符號(hào)標(biāo)出。 （ 3）熱處理工序卡和 及表面處理工序卡 這兩種卡片都不在機(jī)械加工車間進(jìn)行，工序卡片填寫(xiě)時(shí)只寫(xiě)明對(duì)這些工序的要求，而不填寫(xiě)其工藝過(guò)程。技術(shù)條件可用形位公差符號(hào)和框格表示，也可在 工序簡(jiǎn)圖 右下角用文字注明。定位（支靠）、夾緊表面分別用“ ”、“ ”等符號(hào)表示。 （ 2）機(jī)械加工工序卡 這種卡片是用來(lái)具體指導(dǎo)工人在普通機(jī)床上加工時(shí)進(jìn)行操作的一種工藝文件，它是根據(jù) 機(jī)械加工工藝過(guò)程卡中 每道工序制訂的。 毛坯工序卡具體填法如下： ①毛坯簡(jiǎn)圖中畫(huà)出機(jī)械加工車間驗(yàn)收時(shí)必須檢驗(yàn)的外形、尺寸及公差； 14 ②在簡(jiǎn)圖中毛坯尺寸下方用括號(hào)注明成品零件尺寸； ③毛坯簡(jiǎn)圖可不按比例繪制，但各部分要大體適當(dāng)。 表 12 機(jī)械加工工藝過(guò)程卡 工 廠 機(jī)械加工工藝過(guò)程卡 零件材料 零件名稱 零件毛坯 工序號(hào) 工 序 名 稱 設(shè) 備 刀 量 具 夾具名稱 名 稱 型 號(hào) 名 稱 規(guī) 格 更改內(nèi)容 編制 校 對(duì) 審 核 會(huì) 簽 2．工序卡 工 序卡包括毛坯工序卡、機(jī)械加工工序卡、熱處理工序卡及表面處理工序卡、數(shù)控加工工序卡、 數(shù)控加工程序說(shuō)明卡和數(shù)控加工走刀路線圖 、鉗工工序卡、特種檢驗(yàn)工序卡、洗滌、防銹、油封工序卡和檢驗(yàn)工序卡等內(nèi)容，其格式如表 13所示。它訂在工藝規(guī)程的最前面，是在所有工序卡填寫(xiě)完后再編寫(xiě)。 表 11 機(jī)械加工工藝卡片 工廠 機(jī)械加工 工藝卡片 產(chǎn)品名稱 及 型 號(hào) 零件名稱 零件圖號(hào) 材料 名稱 毛 坯 種 類 零件重量 kg 毛重 第 頁(yè) 牌號(hào) 尺 寸 凈重 共 頁(yè) 性能 每臺(tái)件數(shù) 每批件數(shù) 工 序 裝 夾 工步 工序內(nèi)容 同時(shí) 加工 零件數(shù) 切 削 用 量 設(shè)備名稱 及編 號(hào) 工 藝 裝 備 名稱及編號(hào) 技 術(shù) 等 級(jí) 工時(shí)定額 min 切削 深度 mm 切削 速度 m/min 每分鐘轉(zhuǎn)數(shù)或往復(fù) 次數(shù) 進(jìn)給量（毫米/轉(zhuǎn)或毫米 /雙行程） 夾具 刀具 量具 單件 準(zhǔn)備 終結(jié) 更 改 內(nèi) 容 編制 校 對(duì) 審 核 會(huì) 簽 在成批生產(chǎn)中多采用詳細(xì)的工藝規(guī)程，規(guī)定產(chǎn)品或零、部件的制造工藝過(guò)程和操作方法，常見(jiàn)的工藝文件有下列幾種： 1．機(jī)械加工工藝過(guò)程卡 如表 12 所示，這種卡片主要列出整個(gè)零件加工所經(jīng)過(guò)的工藝路線，它是制訂其它工藝文件的基礎(chǔ)，也是生產(chǎn)技術(shù)準(zhǔn)備、編制作業(yè)計(jì)劃和組織生產(chǎn)的依據(jù)。工藝文件的詳細(xì)程度差異較大，主要根據(jù)生產(chǎn)類型而定。 二、 機(jī)械加工工藝規(guī)程主要 工藝文件的編寫(xiě) 將工藝規(guī)程的內(nèi)容填入一定格式的卡片中，用于生產(chǎn)準(zhǔn)備、工藝管理和指導(dǎo)工人操作等的各種技術(shù)文件稱之為工藝文件。 第三節(jié) 機(jī)械加工工藝規(guī)程編制 一、 機(jī)械加工工藝規(guī)程的概念和作用 機(jī)械加工工藝規(guī)程是將零件的機(jī)械加工工藝過(guò)程和操作方法按規(guī)定的圖表和文字形式書(shū)寫(xiě)成的工藝文件。對(duì)自動(dòng)換刀的數(shù)控機(jī)床，在刀具裝到機(jī)床上以前，要在機(jī)外預(yù)調(diào)裝置（如對(duì)刀儀）中，根據(jù)編程確定的參數(shù)，調(diào)整到規(guī)定的尺寸或測(cè)出精確的尺寸。編程時(shí)，要規(guī)定刀具的結(jié)構(gòu)尺寸和調(diào)整尺寸。 4．刀具的選擇 12 數(shù)控機(jī)床上的刀具選擇較嚴(yán)格，有些刀具是專用的。 3．夾具的選擇 數(shù)控加工對(duì)夾具提出了兩個(gè)基本要求：一是要保證夾具的坐標(biāo)方向與機(jī)床的坐標(biāo)方向相對(duì)固定；二是要能協(xié)調(diào)零件與機(jī)床坐標(biāo)系的尺寸。至于粗加工走刀的具體次數(shù)，應(yīng)視每次的切削深度而定。 如圖 18 所示為手柄加工實(shí)例，其輪廓由三段圓弧組成，由于加工余量較大而且又不均勻，因此比較合理的方案是先用直線和斜線程序車去圖中虛線外的加工余量，再用圓弧程序精加工成形。為保證表面質(zhì)量，最好選擇圖 17 中的（ b）和（ c）所示的走刀路線。圖（ a）為 Z字形雙方向走刀方式，圖（ b）為單方向走刀方式，圖（ c）為環(huán)形走刀方式。在車削和銑削零件時(shí)，應(yīng)盡量避免如圖 15（ a）所示的徑向切入或切出，而應(yīng)按如圖 15（ b）所示的切向切入或切出，這樣加工后的表面粗糙度較好。 （ 2）為保證工件輪廓表面加工后的粗糙度要求，最終輪廓應(yīng)安排最后一次走刀連續(xù)加工。工步的安排一般可隨走刀路線來(lái)進(jìn)行。 1．確定走刀路線和安排工步順序 11 圖 15 刀具的進(jìn)刀路線 圖 16 輪廓加工的走刀路線 圖 17 輪廓加工的走刀路線 圖 18 直線、斜線走刀路線 圖 19 矩形走刀路線 零 件加工的走刀路線是刀具在整個(gè)加工工序中的運(yùn)動(dòng)軌跡，它不但包括了工步的內(nèi)容，也反映出工步順序。 四、數(shù)控加工工序設(shè)計(jì) 它的主要內(nèi)容是進(jìn)一步把本工序的加工內(nèi)容、加工用量、工藝裝備、定位夾緊方式及刀具運(yùn)動(dòng)軌跡都具體確定下來(lái)，為編制加工程序作好充分準(zhǔn)備。為保證銑刀端面始終與曲面貼合，銑刀還應(yīng)繞坐標(biāo)軸 x和 y作擺角運(yùn)動(dòng)，在擺角的同時(shí)還應(yīng)作直角坐標(biāo)的附加運(yùn)動(dòng)，以保證銑刀端面中心始終位于程序編制值所規(guī)定的位置上。當(dāng) AB加工完后，刀具應(yīng)徑向位移一個(gè)微小值（改變 Ri），再加工相鄰的另一條葉形線，依次逐一加工 ，即可形成整個(gè)葉面。 ④五坐標(biāo)聯(lián)動(dòng)加工 如圖 14所示為螺旋槳葉片的形狀，半徑為 Ri的圓柱面與葉面的交線 AB為螺旋線的一部分，螺旋角為ψ i，葉片的徑向葉型線（軸向剖面） DE的傾角α為后傾角。因此，可采用圓柱銑刀周邊切削方式，在四坐標(biāo)聯(lián)動(dòng)的機(jī)床上加工，除了三個(gè)移動(dòng)坐標(biāo)的聯(lián)動(dòng)外，為保證刀具與工件型面在全長(zhǎng)上 始終貼合，刀具還應(yīng)繞 O1或 O2作擺動(dòng)聯(lián)動(dòng)。 ② 三坐標(biāo)聯(lián)動(dòng)加工 對(duì)于一些空間曲線的零件，需用自動(dòng)編程系統(tǒng)通過(guò)空間直線去逼近，可在有空間直線插補(bǔ)功能的三坐標(biāo)聯(lián)動(dòng)機(jī)床上加工。其中△ X 根據(jù)表面粗糙度的要求及刀頭的半徑選取，球頭銑刀的球半徑應(yīng)盡可能 選得大一些，以利于改善表面粗糙度，增加刀具剛度和散熱性能。 ① “行切法”加工 它也稱為 坐標(biāo)加工，是指在三坐標(biāo)控制的數(shù)控機(jī)床上，以 X、 Y、 Z 三軸中任意兩軸作插補(bǔ)運(yùn)動(dòng)，第三軸作周期性進(jìn)給，刀具采用球頭銑刀。由于一般數(shù)控系統(tǒng)都只具有直線和圓弧插補(bǔ)功能，所以對(duì)于非圓曲線的平面輪廓，都用圓弧和直線去逼近，有關(guān)逼近的計(jì)算方法請(qǐng)參閱有關(guān)書(shū)籍。一般數(shù)控系統(tǒng)具有刀具半徑補(bǔ)償功能，可按其零件輪廓編程。 （ 3）平面輪廓零件的加工 這類零件的輪廓多由直線和圓弧組成，一般在兩坐標(biāo)聯(lián)動(dòng)的銑床上加工。 （ 2）旋轉(zhuǎn)體類零件的加工 該類零件用數(shù)控車床或磨床來(lái)加工。在加工時(shí)，孔系的定位都用快速運(yùn)動(dòng)。這樣做的目的是相互能滿足要求，且質(zhì)量目標(biāo)及技術(shù)要求明確，交驗(yàn)驗(yàn)收時(shí)有依據(jù)。 3．?dāng)?shù)控加工工序與普通工序的銜接 數(shù)控加工工序前后一般都穿插有其它普通工 序，如銜接得不好，就容易產(chǎn)生矛盾。 2．加工順序的安排 加工順序的安排應(yīng)根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)和毛坯狀況，以及定位與夾緊的需要來(lái)考慮，重點(diǎn)是保證工件的剛性不被破壞。 1．工序的劃分 在劃分工序時(shí)，要根據(jù)數(shù)控加工的特點(diǎn)以及零件的結(jié)構(gòu)與工藝性 、機(jī)床的功能、零件數(shù)控加工內(nèi)容的多少、安裝次數(shù)及本單位生產(chǎn)組織狀況等綜合考慮。 三、數(shù)控加工工藝路線設(shè)計(jì) 與通用機(jī)床加工工藝路線設(shè)計(jì)相比，數(shù)控加工工藝路線設(shè)計(jì)僅是對(duì)幾道數(shù)控加工工序工藝過(guò)程的概括，而不是指從毛坯到成品的整個(gè)工藝過(guò)程。要合理選擇定位基準(zhǔn)和夾緊方式，以減少誤差環(huán)節(jié)。如果零件上沒(méi)有合適的基準(zhǔn)，可考慮在零件上增加工藝凸臺(tái)或工藝孔，在加工完成 后再將其去除。為避免換刀時(shí)刀具與工件及夾具發(fā)生干涉，換刀點(diǎn)應(yīng)設(shè)在工件的外部。如以孔定位的零件，應(yīng)將孔的中心作為對(duì)刀點(diǎn)。對(duì)刀點(diǎn)可選在零件或夾具上。在對(duì)刀時(shí)，“刀位點(diǎn)”應(yīng)與“對(duì)刀點(diǎn)”一致。不同的刀具，刀位點(diǎn)不同。對(duì)刀點(diǎn)選定后，便確定了機(jī)床坐標(biāo)系和零件坐標(biāo)系之間的相互位置關(guān)系。 二、數(shù)控加工的工藝性分析 數(shù)控加工的工藝分析有以下內(nèi)容。一般可按下列順序考慮： （ 1）普通機(jī)床無(wú)法加工的內(nèi)容應(yīng)作為 數(shù)控加工優(yōu)先選擇的內(nèi)容； （ 2）普通機(jī)床難加工、質(zhì)量也難以保證的內(nèi)容應(yīng)作為 數(shù)控加工重點(diǎn)選擇的內(nèi)容； （ 3） 普通機(jī)床加工效率低，工人手工操作勞動(dòng)強(qiáng)度大的內(nèi)容，可在數(shù)控機(jī)床尚存在富余能力的基礎(chǔ)上進(jìn)行選擇。 數(shù)控加工工藝設(shè)計(jì)的原則和內(nèi)容在許多方面與普通機(jī)床加工工藝基本相似，下面主要針對(duì)數(shù)控加工的不同點(diǎn)進(jìn)行簡(jiǎn)要說(shuō)明。 第二節(jié) 數(shù)控加工的工藝設(shè)計(jì) 工藝設(shè)計(jì)是對(duì)工件進(jìn)行數(shù)控加工的前期工藝準(zhǔn)備工作，它必須在程序編制工作以前完成。大批大量生產(chǎn)應(yīng)采用極限 量塊和高效的專用檢驗(yàn)夾具和量?jī)x等。刀具的類型、規(guī)格和精度等級(jí)應(yīng)符合加工要求。中、小批生產(chǎn)應(yīng)用成組技術(shù)時(shí)，可采用可調(diào)和成組夾具。有組合夾具站的，可采用組合夾具。 2．工藝裝備的選擇 工藝裝備應(yīng)根據(jù)生產(chǎn)類型、具體加工條件、工件結(jié)構(gòu)特點(diǎn)和技術(shù) 要求等進(jìn)行合理選擇。如果沒(méi)有現(xiàn)成設(shè)備供選用，經(jīng)過(guò)方案的技術(shù)經(jīng)濟(jì)分析后，也可提出專用設(shè)備的設(shè)計(jì)任務(wù)書(shū)或改裝舊設(shè)備。另外，機(jī)床的切削用量范圍應(yīng)和工件要求的合理切削用量相適應(yīng)。 8 （四）設(shè)備、工藝裝備的選擇 1．設(shè)備的選擇 選擇設(shè) 備時(shí)應(yīng)考慮： （ 1）機(jī)床精度與工件精度相適應(yīng)。 2．基準(zhǔn)不重合時(shí)工序尺寸及其公差的確定 工序基準(zhǔn)或定位基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)不重合時(shí)，工序尺寸及其公差需通過(guò)工藝尺寸鏈或尺寸圖表法進(jìn)行分析計(jì)算。 1．基準(zhǔn)重合時(shí)工序尺寸及其公差的確定 基準(zhǔn)重合是指工序基準(zhǔn)或定位基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)重合。 （三）工序尺寸及其公差的確定 工序尺寸及其公差是本工序應(yīng)保證的加工尺寸要求。確定加工余量的方法有查表法、經(jīng)驗(yàn)估計(jì)法、分析計(jì)算法等，由于影響因素多，目前尚難以用分析計(jì)算法來(lái)確定加工余量的大小。 本工序加工余量（ Zb）的組成可用下式表示： 對(duì)于對(duì)稱加工面： 2Zb≥ Ta +2（ Ra+Ta） +2∣ ρ a +ε b∣ 對(duì)于非對(duì)稱加工面： Zb≥ Ta +（ Ra+Ta） +∣ ρ a +ε b∣ 上述公式有助于分析余量的大小。因此，應(yīng)當(dāng)合理地確定加工余量。加工余量過(guò)大，不僅增加機(jī)械加工的勞動(dòng)量，降低了生產(chǎn)率，而且增加材料、工具和電力的消耗，提高加工成本?？偧庸び嗔康扔诟鞴ば蚣庸び嗔恐汀? 工 序（工步）加工余量是指某一表面在一道工序（工步）中所切除的金屬層厚度，它取決于同一表面相鄰工序（工步）前后工序（工步）尺寸之差。 （二）加工余量的確定 1．工序（工步）加工余量與總加工余量 加工余量是指加工過(guò)程中從加工表面切去的金屬層厚度。 ④由于毛坯表面比較粗糙且精度較低，一般情況下同一尺寸方向上的粗基準(zhǔn)表面只能使用一次。在分配加工余量時(shí)，應(yīng)保證各加工表面都有足夠的加工余量；對(duì)于某些重要的表面（如導(dǎo)軌面和重要的內(nèi)孔等），應(yīng)盡可能使其加工余量均勻，對(duì)導(dǎo)軌面且要求加工余 量盡可能小一些，以便能獲得硬度和耐磨性更好的表面；使工件上各加工表面總的金屬切除量最小。具體可按下列原則選擇： ① 為了保證加工面與不加工面之間的位置要求，應(yīng)選不加工面為粗基準(zhǔn)。 ⑤ 保證工件定位準(zhǔn)確，夾具夾緊可靠、結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、操作方便的原則。遵循自為基準(zhǔn)原則時(shí)，不能提高加工面的位置精度，只是提高加工面本身的精度。 ② 基準(zhǔn) 統(tǒng)一原則 當(dāng)工件以某一組 精基準(zhǔn)定位，可以比較方便地加工其它各表面時(shí)，應(yīng)盡可能在多數(shù)工序中采用此同 一組 精基準(zhǔn)定位，這就稱為基準(zhǔn) 統(tǒng)一原則。 （ 1）精基準(zhǔn)的選擇 其選擇原則如下： ① 基準(zhǔn) 重合原則 它是采用 設(shè)計(jì)基準(zhǔn)作為 定位基準(zhǔn)。用加工過(guò)的表面作定位基準(zhǔn)，則稱為精基準(zhǔn)。 （ 2）中間工序基準(zhǔn)的選擇 其一般選擇原則是： ①當(dāng)工序尺寸參與間接保證零件的設(shè)計(jì)尺寸時(shí)，要使有關(guān)尺寸鏈的環(huán)數(shù)少； ②要使精加工余量的變化量小。 2．工序基準(zhǔn)的選擇 工序基準(zhǔn)的選擇包括最終工序基準(zhǔn)和中間工序基準(zhǔn)的選擇。 ④ 裝配基準(zhǔn) 它是裝配時(shí)用來(lái)確定零件或部件在產(chǎn)品中的相對(duì)位置所采用的基準(zhǔn)。用夾具裝夾時(shí)，定位基準(zhǔn)就是工件上直接與夾具的定位元件相接觸的點(diǎn)、線、面。它包括以下基準(zhǔn)： ①工序基準(zhǔn)（原 始基準(zhǔn)） 它是指在工序圖上用來(lái)確定本工序所加工表面位置的基準(zhǔn)。 根據(jù)基準(zhǔn)功用的不同，基準(zhǔn)分為設(shè)計(jì)基準(zhǔn)和工藝基準(zhǔn)兩大類： （ 1）設(shè)計(jì)基準(zhǔn) 在零件圖上用以確定其它點(diǎn)、線、面位置的基準(zhǔn)稱為設(shè)計(jì)基準(zhǔn)。 （一）基準(zhǔn)的選擇 1．基準(zhǔn)及其分類 機(jī)械零件表面間的相對(duì)位置包括兩方面的要求：表面間的距離尺寸精度和相對(duì)位置精度（如同軸度、平行度、垂直度和圓跳動(dòng)等）。 6 有些特殊的檢驗(yàn)，如探傷等檢查工件內(nèi)部質(zhì)量，一般都安排在精加工階段；密封性檢驗(yàn)、工件的平衡和重量檢驗(yàn)，一般都安排在工藝過(guò)程最后進(jìn)行。它對(duì)保證質(zhì)量，防止產(chǎn)生廢品起到重要作用。如未去凈的毛刺將影響裝夾、測(cè)量和裝配精