【正文】 形成原因： １）兩側(cè)模板或已鋪面層平整度或有水泥灰漿粘附。 ３）如果必須中間長(zhǎng)時(shí)間停頓，應(yīng)設(shè)工作縫。 防治措施： １）掌握切縫時(shí)間，采用多臺(tái)切縫機(jī)施工，縫深符合要求。 ２）施工停頓時(shí)間過長(zhǎng)。 ４）采用刻槽機(jī)在混凝土達(dá)一定強(qiáng)度后刻槽。 ２）采用人工壓紋時(shí)應(yīng)保證紋槽間隔與深度均勻。 ４）水泥混凝土面層不平整。 ２）局部石子頂在面層頂面，壓紋機(jī)不能壓下。 ３）試件養(yǎng)生條件要符合規(guī)定。 防治措施： １）標(biāo)定稱料衡器，使配料準(zhǔn)確。 ２）混凝土配合比不準(zhǔn)確。 ２）學(xué)習(xí)試驗(yàn)規(guī)程，規(guī)范試 驗(yàn)操作。 ２）試驗(yàn)人員不熟悉規(guī)范。 ３）路面各個(gè)結(jié)構(gòu)層施工，均應(yīng)嚴(yán)格控制好各層的平整度。 防治措施： １）仔細(xì)設(shè)置和調(diào)整，使攤鋪機(jī)及找平裝置處于良好的工作狀態(tài)，并根據(jù)試 鋪效果進(jìn)行隨時(shí)調(diào)整。 ３）運(yùn)料車倒退卸料撞擊攤鋪機(jī)。 形成原因： １）攤鋪機(jī)及找平裝置未調(diào)整好致使松鋪面即不平整。 ２）調(diào)整好攤鋪機(jī)的寬度。 不足 形成原因： １）偷工減料 ２）攤鋪機(jī)未調(diào)整好。 ２）嚴(yán)格控制好瀝青用量，確保油石比符合要求。 5）試驗(yàn)方法不規(guī)范。 3）用油量偏低。 形成原因： 1） 4 號(hào)料粉塵含量過高，砂當(dāng)量不合格。 ３）中央分隔帶澆水應(yīng)噴灑，不應(yīng)沖澆，或采用開溝挖坑澆水。 防治措施： １）實(shí)行路面交通管制，規(guī)范施工車輛行駛路線，禁止車輛滴油灑料。 ４）各種施工機(jī)械柴油泄漏。 ２）其它工程施工產(chǎn)生的砂漿污染。 ３）嚴(yán)格控制路基填筑的碾壓以及路面基層、底基層的壓實(shí)度。 防治措施： １）規(guī)范進(jìn)行軟基處理，待沉降穩(wěn)定后進(jìn)行路 面鋪筑。 ４）路基清表時(shí)未發(fā)現(xiàn)的暗塘，造成路基產(chǎn)生不均勻沉降引起路面不均勻沉降。 ２）軟基處理后未待沉降穩(wěn)定即填筑路基造成路基產(chǎn)生不均勻沉降引起路面不均勻沉降。 ２）在裂縫兩邊各挖除一定寬度基層，采用 厚度不小于 20cm 的鋼筋混凝土補(bǔ)平基層的措施進(jìn)行處理，其上加鋪玻纖網(wǎng)處治，再鋪筑瀝青面層。 ２）路基填筑使用了不合格填料（如膨脹土），路基吸水膨脹引發(fā)路面開裂。 ２）基層開裂處、橋頭搭板尾部和通道沉降縫處頂面鋪設(shè)玻纖維，以降低對(duì)面層的影響，減少面層橫向裂縫。 ３）通道沉降縫、搭板尾部與基層結(jié)合部產(chǎn)生不均勻沉降。 形成原因： １）基層開裂放射到瀝青面層。 ３）下面層施工前認(rèn)真檢查下封層標(biāo)高，基層超標(biāo)部分應(yīng)刮除部分基層，補(bǔ)好下封層，再攤鋪下面層。 防治措施： １）試鋪時(shí)仔細(xì)確定松鋪系數(shù)，每天施工中根據(jù)實(shí)際檢測(cè)情況進(jìn)行調(diào)整。 ３）攤鋪機(jī)或找平裝置未調(diào)整好。 形成原因： １）試鋪時(shí)未認(rèn)真確定好松鋪系數(shù)。 ３）生產(chǎn)配合比設(shè)計(jì)時(shí)，集料篩分應(yīng)用水洗法。 防治措施： １）嚴(yán)格控制瀝青混合料生產(chǎn)配合比。 ４）集料顆粒含有粉塵，生產(chǎn)配合比設(shè)計(jì)時(shí)集料未用水洗法篩分。 ２）礦粉用量不符合標(biāo)準(zhǔn)。 ４）應(yīng)按初壓、復(fù)壓、終壓程序碾壓，初壓用鋼輪，復(fù)壓用膠輪，終壓用鋼輪碾壓，碾壓應(yīng)遵循先輕后重，從低到高的原則進(jìn)行。 ２）選用針片狀顆粒含量小的粗集料。 4）碾壓程序不合理。 2）粗集料針片狀顆粒較多。 6）將每日瀝青用量和集料礦料用量進(jìn)行計(jì)算，驗(yàn)證油石比是否滿足要求。 4）按試驗(yàn)規(guī)程認(rèn)真進(jìn)行油石比試驗(yàn)。 2）對(duì)拌和樓瀝青稱量計(jì)進(jìn)行檢查標(biāo)定，并取得計(jì)量認(rèn)證。 5）油石比誤差過大。 3）拌和樓瀝青稱量計(jì)誤差過大。 形成原因； 1）實(shí)際配合比與生產(chǎn)配合比偏差過大。 4）選用規(guī)定要求的壓路機(jī)，控制碾壓遍數(shù)。 2）確保生產(chǎn)油石比在規(guī)定的誤差范圍內(nèi)。 4）油石比控制較差。 2）壓實(shí)度未控制在規(guī)定的范圍內(nèi)。 3）對(duì)孔隙率較大的粗集料，應(yīng)適當(dāng)延長(zhǎng)加熱時(shí)間，使孔隙中的水分蒸發(fā)，但應(yīng)控制加熱溫度。 防治措施： 1）細(xì)集料以及礦粉的存放應(yīng)有覆蓋，確保細(xì)集料烘干前含水量小于 7%。 形成原因： 1）砂及礦粉含水量過高，致使細(xì)料烘干時(shí)，粗料溫度過高。 2）調(diào)整好攤鋪機(jī)送料器的高度，使布料器內(nèi)混合料飽滿齊平。 3）碾壓溫度不均勻。 形成原因： 1）裝卸、攤鋪過程中所導(dǎo)致的瀝青混合料離析，局部混合料溫度過低。 4）當(dāng)采用埋置式路緣石時(shí)，路緣石應(yīng)在瀝青面層施工前安裝完畢，壓路機(jī)應(yīng)從外側(cè)向中心碾壓，且緊靠路緣石碾壓；當(dāng)采用鋪筑式路緣石時(shí)，可用耙子將邊緣的混合料稍稍耙高，然后將壓路機(jī)的外側(cè)輪伸出邊緣 10cm左右碾壓，也可在邊緣先空出寬30~40cm，待壓完第一遍后，將壓路機(jī)大部分重量位于已壓實(shí)過的混合料面上再壓邊緣，減 少邊緣向外推移。 防治措施； 1）確保瀝青混合料的良好級(jí)配； 2）做好保溫措施，確保瀝青混合料碾壓溫度不低于規(guī)定要求。 4）壓路機(jī)未走到邊緣。 2）瀝青混合料碾壓溫度不夠。 4）攤鋪機(jī)調(diào)整到最佳狀態(tài)，熨平板前料門開度應(yīng)與集料最大粒徑相適應(yīng)，螺旋布料器上混合料的高度應(yīng)基本一致，料面應(yīng)高出螺旋布料器 2/3以上。 2）適當(dāng)調(diào)整生產(chǎn)配合比礦料級(jí)配，使稍粗集料接近級(jí)配范圍上限，較細(xì)集料接近級(jí)配范圍下限。 3）加強(qiáng)施工過程中的目測(cè)檢查，及時(shí)調(diào)整路緣石。 防治措施： 1）先用經(jīng)緯儀放樣，后拉線砌筑。 2）路緣石下砂漿不飽滿，塊與塊間的平順性未調(diào)整到位。 3）養(yǎng)護(hù)和運(yùn)輸時(shí)注意不受污染。 防治措施： 1）應(yīng)將鋼模表面除銹，采用干凈的脫模劑，批量生產(chǎn)。 形成原因： 1）石 料和水泥不均勻。 3）養(yǎng)護(hù)不足 防治措施： 1）嚴(yán)格鋼模制作，保證每個(gè)鋼模尺寸一致，形狀一致。 ，光潔度差 形成原因： 1）預(yù)制鋼模質(zhì)量差，尺寸不一。 3）禁止野蠻裝卸路緣石。 防治措施： 1）注意模板的拼裝及接縫的處理。 2）混凝土強(qiáng)度偏低。 2）選擇基質(zhì)瀝青標(biāo)號(hào)適中的乳化瀝青。 2）基質(zhì)瀝青針入度過大，標(biāo)號(hào)過低，不能形成完整封層。 2）礦料撒鋪量應(yīng)足夠或稍多，在鋪下面層前清掃回收再利用。 2）下封層礦料鋪撒量過少，被行駛車輪粘走。 3）提高二灰碎石施工質(zhì)量。 防治措施； 1）加強(qiáng)養(yǎng)護(hù)，下封層施工結(jié)束后一周內(nèi)禁止各種車輛行駛。 2）下封層未能將水封住。 4）適當(dāng)增加輪胎對(duì)下封層的碾壓遍數(shù)。 2）對(duì)乳化瀝青進(jìn)行破乳速度試驗(yàn)，選擇慢凝乳化瀝青。 4）不按規(guī)定的施工工藝施工。 2）乳化瀝青破乳凝結(jié)速度太快。 2）控制松鋪厚度鋼絲的設(shè)置，對(duì)其高程應(yīng)進(jìn)行復(fù)核。 3）松浦系數(shù)不準(zhǔn)確。 4）養(yǎng)生結(jié)束后應(yīng)及時(shí)鋪筑下封層 5）宜在春末和氣溫較高季節(jié)組織施工，工期的最低氣溫應(yīng)在 5 度以上，并在第一次重冰凍到來之前半個(gè)月到一個(gè)月完成；并且基層表面在冬季上凍前應(yīng)做好覆蓋層（下封層或攤鋪 下面層或覆蓋土） 1）二灰土表面高程超標(biāo)。 2）碎石級(jí)配應(yīng)接近要求級(jí)配范圍中值。 5）養(yǎng)護(hù)結(jié)束后未及時(shí)鋪筑封層。 3）基層碾壓時(shí)混合料含水量偏大。 形成原因 1）水泥劑量偏大。 2）對(duì)過冬的二灰碎石應(yīng)采取各種防凍措施，防止表層被凍壞。 3）二灰碎石表層被凍壞。 形成原因 1）二灰碎石表面水分蒸發(fā)，含水量偏低，無法碾壓成型。 2）消解石灰應(yīng)通過 10mm篩后才能使用。 2）石 灰未過篩或篩孔尺寸過大。 4）對(duì)已開裂的基層應(yīng)加鋪玻纖網(wǎng)加固，對(duì)縱向裂縫應(yīng)采用鋼筋混凝土跨縫加固，防止裂縫對(duì)瀝青面層反射影響。 2）控制碾壓時(shí)含水量不超出允許范圍。 6）養(yǎng)護(hù)不及時(shí)。 4）碎石中含泥量較高。 2）二灰碎石碾壓時(shí)含水量偏大。 3）攤鋪機(jī)應(yīng)調(diào)整到最佳狀態(tài)，螺旋布料器中混合料面應(yīng)呈與路面平行的平面，并將布料器掩蓋。 防治措施： 1）按設(shè)計(jì)配合比拌制二灰碎石混合料，集料級(jí)配應(yīng)在設(shè)計(jì)級(jí)配范圍以內(nèi)。 2）二灰碎石骨料含量偏高，超過 85%,骨料最大粒徑超過設(shè)計(jì)要求。 2）控制碾壓遍數(shù)，均勻碾壓。 2）二灰碎石碾壓遍數(shù)不一致，局部漏壓。 4）中央分隔帶處應(yīng)設(shè)有一定的加寬。 2）采用重型壓路機(jī)反復(fù)碾壓，按試鋪路段碾壓遍數(shù)直到壓實(shí)度符合規(guī)定為止。 4）靠近中央分隔帶處加寬不夠。 2）壓路機(jī)質(zhì)量較小，碾 壓遍數(shù)不夠，局部漏壓。 7）盡可能在氣溫較高時(shí)施工。 5）提高二灰碎石拌和均勻性并及時(shí)成型試件。 3）添加 1%~2%的水泥。 防治措施： 1）施工中石灰劑量應(yīng)較設(shè)計(jì)值高 ~點(diǎn)。 6）二灰碎石拌和不符合要求。 4）未能 保濕養(yǎng)護(hù)。 2）石灰等級(jí)較低。 2）消解石灰必須通過 10mm篩后才能使用。 2）消解石灰未按規(guī)定過