【正文】 路面基層 形成原因： 1）石灰劑量不足。 3）二灰碎石拌和不均勻，局部粉煤灰偏多，骨料偏少。 形成原因： 1）二灰碎石混合料中二 灰比例偏大；集料級配中細料偏多。 2）二灰碎石保濕養(yǎng)護不足，表面未成型。 防治措施； 1）對二灰土底基層按標準進行檢測驗收。 形成原因： 1）下封層乳化瀝青噴灑量過 少或漏灑。 2）混凝土配合比不合理，振搗不夠。 3）運料裝料時應分至少三次裝料，避免形成一個錐體使粗集料滾落錐底。 3）合理組織壓路機，確保壓輪的重疊和壓實遍數(shù)。 2）混合料中細集料含量偏高。 ３）控制碾壓遍數(shù)，以達到規(guī)定壓實度為限，不要超壓。 ２）調(diào)整好攤鋪機及找平裝置的工作狀態(tài)。 ５）路基或路面基層、底基層壓實度不夠造成路面不均勻沉降。 4）小于 。 檢測頻率過少 形成原因： １）試驗人員責任心不強，未按省高指要求檢測。 ３）在混凝土表面抹平后混凝土初凝前應及時進行壓紋。 ３）重車的渠化交通。 ３）瀝青下封層噴灑瀝青要均勻。 3）砂、石料的拌和用水計量 不準確或根本就沒有計量。 3）優(yōu)化配合比 ：改善骨料級配、降低水灰比、摻加粉煤灰等混合材料、摻加緩凝劑。 3）控制混凝土分層澆筑厚度，對于插入式附著式振動器不宜超過 300mm。 3）振搗過度。 4）幫條焊只有一根幫條。 4）加工安裝后要及時澆筑混凝土。 3）鉆孔前鉆機平臺應進行操平。 2）施工放樣不準確。 5）應將控制張拉的抗壓強度試塊與梁同條件養(yǎng)護，待強度達到規(guī)定值方可張拉。 形成原因： 1）波紋管豎向偏位過大，造成零彎矩軸偏位，則最大正彎矩發(fā)生變化較大導致梁的起拱值過大或過小。 形成原因： 1）鋼筋較 密混凝土振搗不實。 防治措施： 1）板梁安裝之前應做好測量工作；調(diào)整支座到規(guī)定高程。 2）混凝土應及時養(yǎng)護。 通道及涵洞 結構物裂縫裂紋 形成原因： 1）水泥安定性不合格 2）沒有及時養(yǎng)護 預防措施： 1）做好混凝土配合比 2）加強早期養(yǎng)護 3）對水泥的技術性質(zhì)加大抽檢頻率 結構物表面出現(xiàn)冷縫 形成原因： 下一層澆筑的混凝土已經(jīng)凝固再澆筑上一層的混凝土 防治措施： 1）增加攪拌能力 2）改善澆筑工 藝以確保混凝土澆筑間斷時間小于前層混凝土的初凝時間 施工縫表面混凝土松散 形成原因： 鑿毛太早 防治措施：應在混凝土強度達到 以上時方可鑿毛 混凝土表面蜂窩、麻面 形成原因： 1）集料級配差 2）混凝土澆筑時漏振 防治措施： 1）確保良好的集料級配 2）混凝土澆筑過程中插入振動器的移動間距不應超過其作用半徑的 倍，與側模應保持 5~10cm 的距離，插入下層混凝土 5~10cm的深度 3）表面振搗器移位應能覆蓋已振實部分。 形成原因： 1）澆筑混凝土強度低。 防治措施： 應對板梁鉸接縫鑿毛引起足夠重視，待板梁混凝土達到一定強度后進行鑿毛，以確保保鉸接縫連接質(zhì)量符合要求。 3）增加鋼絞線的自檢頻率。做好水泥壓漿的抗壓試塊。 防治措施： 1）應對底?；蛑Ъ芑A進行預壓，加強基礎的強度、剛度和穩(wěn)定性，堅持現(xiàn)澆箱梁支架按設計要求預壓和沉降測量，并應保留完成的記錄。 2）導管下口初始埋深不應小于 1m。 5）混凝土澆注過程中導管埋置深度偏小，則管內(nèi)壓力過小。 4）應進行崗位培訓，持證上崗，堅持自檢。 2）鋼筋骨架剛度、穩(wěn)定性不夠時應增設加強鋼筋。 2) 處理好模板拼縫。 、麻面、氣孔 形成原因： 1）混凝土澆筑時漏振。 4）同一結構物的不同位置溫差大，導致混凝土凝固時因收縮所產(chǎn)生的收縮應力 超過混凝土極限抗拉強度或內(nèi)外溫差大表面抗拉應力超過混凝土極限抗拉強度而產(chǎn)生裂縫。 防治措施： 嚴格按設計要求標高和位置埋設排水管，并預先將管口臨時封閉。 形成原因： １）瀝青混凝土開裂或產(chǎn)生坑塘后水進入基層產(chǎn) 生抽吸作用。 ２）清除模板頂面和已鋪筑面層表面的砂漿雜物。 ３）壓紋間隔時間過長，部分水泥混凝土已硬化造成壓紋深淺不一。 ４）下承層平整度很差。 ４）在瀝青混凝土路面施工前盡可能完成會產(chǎn)生污染的工程。 形成原因： １）軟基處理不好造成路基產(chǎn)生不均勻沉降引起路面不均勻沉降。 ２）施工時未根據(jù)每天檢測結果對松鋪厚度進行調(diào)整。 3）石料中軟石含量或方解石含量偏高。 3）控制碾 壓溫度在規(guī)定范圍。 2）碾壓混亂，壓路機臺套不夠，導致局部漏壓。 2）應先做漿后刮漿砌緣石及勾縫，保證塊與塊平順，縫寬一致。 2）禁止使用破損折斷的路緣石，折斷緣石應廢棄。 3）二灰碎石基層表面受凍害。 3）加水應嚴格控制。 防治措施； 1）石灰使用前應充分消解，必須再施工前 7~10天加水充分消解。 3）攤鋪機工作狀態(tài)不佳。 6）成型后及時灑水養(yǎng)護，保濕養(yǎng)護應不少于 7 天。 形成原因； 1）二灰土底基層碾壓完畢尚有過火石灰未消解。 3）應按先輕后重的碾壓程序逐步壓實。 2）控制碾壓工藝，壓路機一定要行駛到路基 邊緣。 防治措施： 1）在取土坑取具有代表性的土樣認真進行標準擊實試驗，不同土樣應分別進行擊實試驗。 2）碾壓時含水量偏大，且未能及時覆土。 2）路基表面未設橫坡或出現(xiàn)倒坡。 2）高塑性粘性土 “ 砂化 ” 未達到應有的效果。 2）粉噴樁應整樁復攪，噴粉量應達到設計要求。 3）擠密碎石樁應進行反插。 3）翻曬、拌和不均勻。 防治措施： 1）路基壓實前應整平。 3）壓實后養(yǎng)護不到位，表面失水過多。 2）選擇均勻的填料。 路面工程 路面底基層 形成原因： 1）石灰劑量不足，石灰等級較低，粘土粉碎不夠，拌和不均勻。 4）對表面起皮層應清除出路面以外，標高用基層補足，也可及時刨松厚度不小于 10cm打碎灑水拌勻后再壓實。 2）消解石灰未按規(guī)定過篩。 7）盡可能在氣溫較高時施工。 防治措施： 1）按設計配合比拌制二灰碎石混合料，集料級配應在設計級配范圍以內(nèi)。 2）消解石灰應通過 10mm篩后才能使用。 4）養(yǎng)生結束后應及時鋪筑下封層 5）宜在春末和氣溫較高季節(jié)組織施工，工期的最低氣溫應在 5 度以上，并在第一次重冰凍到來之前半個月到一個月完成；并且基層表面在冬季上凍前應做好覆蓋層（下封層或攤鋪 下面層或覆蓋土） 1）二灰土表面高程超標。 防治措施； 1）加強養(yǎng)護，下封層施工結束后一周內(nèi)禁止各種車輛行駛。 3）禁止野蠻裝卸路緣石。 3）加強施工過程中的目測檢查，及時調(diào)整路緣石。 3）碾壓溫度不均勻。 4）選用規(guī)定要求的壓路機，控制碾壓遍數(shù)。 4）碾壓程序不合理。 ３）攤鋪機或找平裝置未調(diào)整好。 ２）軟基處理后未待沉降穩(wěn)定即填筑路基造成路基產(chǎn)生不均勻沉降引起路面不均勻沉降。 形成原因： 1） 4 號料粉塵含量過高，砂當量不合格。 防治措施： １）仔細設置和調(diào)整，使攤鋪機及找平裝置處于良好的工作狀態(tài)，并根據(jù)試 鋪效果進行隨時調(diào)整。 ４）水泥混凝土面層不平整。 ３）安排技術水平較好的工人抹平做面。 ２）基層表面強度不足。 橋梁工程 混凝土澆筑 形成原因 ： 1）無堆放水泥的庫房，水泥堆放在未進行硬化的地面；水泥庫房的地面沒有硬化 或防潮措施，至使水泥受潮 ，水泥標號降低，影響混凝土強度。 5）基礎與支架的強度、剛度、穩(wěn)定性不夠引起的裂縫。 2）模板漏漿。 3) 將模板的 槽嵌接緊密。 形成原因： 1）搭接焊的鋼筋接頭未打折。 、銹蝕嚴重 形成原因： 1）鋼筋加工場地沒有硬化。 6）導管埋深過大，管口的混凝土已凝固。 3）應徹底清孔。 2）混凝土石子的最大粒徑不宜過小。 2）在孔道水泥壓漿強 度達到梁板自身混凝土強度的60%且大于 22Mpa時才能進行吊運。伸長值的計算采用同批鋼絞線彈性模量的實測值。 形成原因： 1）支座高程未控制好。 2）混凝土未及時養(yǎng)護。 4）控制混凝土分層澆筑厚度，對于采用插入式及附。 防 治措施： 1）確?；炷翉姸群透瘛? 3）預制板梁梁底板翹曲。 5）應按要求的時間持荷。 4）用砂輪等冷切割方式割斷鋼絞線。 4）堅持混凝土的彈性模量試驗。 形成