【正文】 路面基層 形成原因： 1）石灰劑量不足。 3）二灰碎石拌和不均勻，局部粉煤灰偏多，骨料偏少。 形成原因： 1）二灰碎石混合料中二 灰比例偏大；集料級(jí)配中細(xì)料偏多。 2）二灰碎石保濕養(yǎng)護(hù)不足，表面未成型。 防治措施； 1）對(duì)二灰土底基層按標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行檢測(cè)驗(yàn)收。 形成原因： 1）下封層乳化瀝青噴灑量過(guò) 少或漏灑。 2）混凝土配合比不合理，振搗不夠。 3）運(yùn)料裝料時(shí)應(yīng)分至少三次裝料，避免形成一個(gè)錐體使粗集料滾落錐底。 3）合理組織壓路機(jī)，確保壓輪的重疊和壓實(shí)遍數(shù)。 2）混合料中細(xì)集料含量偏高。 ３）控制碾壓遍數(shù)，以達(dá)到規(guī)定壓實(shí)度為限，不要超壓。 ２）調(diào)整好攤鋪機(jī)及找平裝置的工作狀態(tài)。 ５）路基或路面基層、底基層壓實(shí)度不夠造成路面不均勻沉降。 4）小于 。 檢測(cè)頻率過(guò)少 形成原因： １）試驗(yàn)人員責(zé)任心不強(qiáng)，未按省高指要求檢測(cè)。 ３）在混凝土表面抹平后混凝土初凝前應(yīng)及時(shí)進(jìn)行壓紋。 ３）重車(chē)的渠化交通。 ３）瀝青下封層噴灑瀝青要均勻。 3）砂、石料的拌和用水計(jì)量 不準(zhǔn)確或根本就沒(méi)有計(jì)量。 3）優(yōu)化配合比 ：改善骨料級(jí)配、降低水灰比、摻加粉煤灰等混合材料、摻加緩凝劑。 3）控制混凝土分層澆筑厚度，對(duì)于插入式附著式振動(dòng)器不宜超過(guò) 300mm。 3）振搗過(guò)度。 4）幫條焊只有一根幫條。 4）加工安裝后要及時(shí)澆筑混凝土。 3）鉆孔前鉆機(jī)平臺(tái)應(yīng)進(jìn)行操平。 2）施工放樣不準(zhǔn)確。 5）應(yīng)將控制張拉的抗壓強(qiáng)度試塊與梁同條件養(yǎng)護(hù)，待強(qiáng)度達(dá)到規(guī)定值方可張拉。 形成原因： 1）波紋管豎向偏位過(guò)大，造成零彎矩軸偏位，則最大正彎矩發(fā)生變化較大導(dǎo)致梁的起拱值過(guò)大或過(guò)小。 形成原因： 1）鋼筋較 密混凝土振搗不實(shí)。 防治措施： 1）板梁安裝之前應(yīng)做好測(cè)量工作；調(diào)整支座到規(guī)定高程。 2）混凝土應(yīng)及時(shí)養(yǎng)護(hù)。 通道及涵洞 結(jié)構(gòu)物裂縫裂紋 形成原因： 1）水泥安定性不合格 2）沒(méi)有及時(shí)養(yǎng)護(hù) 預(yù)防措施： 1）做好混凝土配合比 2）加強(qiáng)早期養(yǎng)護(hù) 3）對(duì)水泥的技術(shù)性質(zhì)加大抽檢頻率 結(jié)構(gòu)物表面出現(xiàn)冷縫 形成原因： 下一層澆筑的混凝土已經(jīng)凝固再澆筑上一層的混凝土 防治措施： 1）增加攪拌能力 2）改善澆筑工 藝以確保混凝土澆筑間斷時(shí)間小于前層混凝土的初凝時(shí)間 施工縫表面混凝土松散 形成原因： 鑿毛太早 防治措施：應(yīng)在混凝土強(qiáng)度達(dá)到 以上時(shí)方可鑿毛 混凝土表面蜂窩、麻面 形成原因： 1）集料級(jí)配差 2）混凝土澆筑時(shí)漏振 防治措施： 1）確保良好的集料級(jí)配 2）混凝土澆筑過(guò)程中插入振動(dòng)器的移動(dòng)間距不應(yīng)超過(guò)其作用半徑的 倍，與側(cè)模應(yīng)保持 5~10cm 的距離，插入下層混凝土 5~10cm的深度 3）表面振搗器移位應(yīng)能覆蓋已振實(shí)部分。 形成原因： 1）澆筑混凝土強(qiáng)度低。 防治措施： 應(yīng)對(duì)板梁鉸接縫鑿毛引起足夠重視，待板梁混凝土達(dá)到一定強(qiáng)度后進(jìn)行鑿毛，以確保保鉸接縫連接質(zhì)量符合要求。 3）增加鋼絞線的自檢頻率。做好水泥壓漿的抗壓試塊。 防治措施： 1）應(yīng)對(duì)底?；蛑Ъ芑A(chǔ)進(jìn)行預(yù)壓，加強(qiáng)基礎(chǔ)的強(qiáng)度、剛度和穩(wěn)定性，堅(jiān)持現(xiàn)澆箱梁支架按設(shè)計(jì)要求預(yù)壓和沉降測(cè)量，并應(yīng)保留完成的記錄。 2）導(dǎo)管下口初始埋深不應(yīng)小于 1m。 5）混凝土澆注過(guò)程中導(dǎo)管埋置深度偏小，則管內(nèi)壓力過(guò)小。 4）應(yīng)進(jìn)行崗位培訓(xùn)，持證上崗，堅(jiān)持自檢。 2）鋼筋骨架剛度、穩(wěn)定性不夠時(shí)應(yīng)增設(shè)加強(qiáng)鋼筋。 2) 處理好模板拼縫。 、麻面、氣孔 形成原因： 1）混凝土澆筑時(shí)漏振。 4）同一結(jié)構(gòu)物的不同位置溫差大，導(dǎo)致混凝土凝固時(shí)因收縮所產(chǎn)生的收縮應(yīng)力 超過(guò)混凝土極限抗拉強(qiáng)度或內(nèi)外溫差大表面抗拉應(yīng)力超過(guò)混凝土極限抗拉強(qiáng)度而產(chǎn)生裂縫。 防治措施： 嚴(yán)格按設(shè)計(jì)要求標(biāo)高和位置埋設(shè)排水管，并預(yù)先將管口臨時(shí)封閉。 形成原因： １）瀝青混凝土開(kāi)裂或產(chǎn)生坑塘后水進(jìn)入基層產(chǎn) 生抽吸作用。 ２）清除模板頂面和已鋪筑面層表面的砂漿雜物。 ３）壓紋間隔時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，部分水泥混凝土已硬化造成壓紋深淺不一。 ４）下承層平整度很差。 ４）在瀝青混凝土路面施工前盡可能完成會(huì)產(chǎn)生污染的工程。 形成原因： １）軟基處理不好造成路基產(chǎn)生不均勻沉降引起路面不均勻沉降。 ２）施工時(shí)未根據(jù)每天檢測(cè)結(jié)果對(duì)松鋪厚度進(jìn)行調(diào)整。 3）石料中軟石含量或方解石含量偏高。 3）控制碾 壓溫度在規(guī)定范圍。 2）碾壓混亂，壓路機(jī)臺(tái)套不夠，導(dǎo)致局部漏壓。 2）應(yīng)先做漿后刮漿砌緣石及勾縫，保證塊與塊平順，縫寬一致。 2）禁止使用破損折斷的路緣石，折斷緣石應(yīng)廢棄。 3）二灰碎石基層表面受凍害。 3）加水應(yīng)嚴(yán)格控制。 防治措施； 1）石灰使用前應(yīng)充分消解，必須再施工前 7~10天加水充分消解。 3）攤鋪機(jī)工作狀態(tài)不佳。 6）成型后及時(shí)灑水養(yǎng)護(hù)，保濕養(yǎng)護(hù)應(yīng)不少于 7 天。 形成原因； 1）二灰土底基層碾壓完畢尚有過(guò)火石灰未消解。 3）應(yīng)按先輕后重的碾壓程序逐步壓實(shí)。 2）控制碾壓工藝，壓路機(jī)一定要行駛到路基 邊緣。 防治措施： 1）在取土坑取具有代表性的土樣認(rèn)真進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)擊實(shí)試驗(yàn)，不同土樣應(yīng)分別進(jìn)行擊實(shí)試驗(yàn)。 2）碾壓時(shí)含水量偏大，且未能及時(shí)覆土。 2）路基表面未設(shè)橫坡或出現(xiàn)倒坡。 2）高塑性粘性土 “ 砂化 ” 未達(dá)到應(yīng)有的效果。 2）粉噴樁應(yīng)整樁復(fù)攪，噴粉量應(yīng)達(dá)到設(shè)計(jì)要求。 3）擠密碎石樁應(yīng)進(jìn)行反插。 3）翻曬、拌和不均勻。 防治措施： 1）路基壓實(shí)前應(yīng)整平。 3）壓實(shí)后養(yǎng)護(hù)不到位，表面失水過(guò)多。 2）選擇均勻的填料。 路面工程 路面底基層 形成原因： 1）石灰劑量不足，石灰等級(jí)較低，粘土粉碎不夠，拌和不均勻。 4）對(duì)表面起皮層應(yīng)清除出路面以外，標(biāo)高用基層補(bǔ)足，也可及時(shí)刨松厚度不小于 10cm打碎灑水拌勻后再壓實(shí)。 2）消解石灰未按規(guī)定過(guò)篩。 7）盡可能在氣溫較高時(shí)施工。 防治措施： 1）按設(shè)計(jì)配合比拌制二灰碎石混合料，集料級(jí)配應(yīng)在設(shè)計(jì)級(jí)配范圍以內(nèi)。 2）消解石灰應(yīng)通過(guò) 10mm篩后才能使用。 4）養(yǎng)生結(jié)束后應(yīng)及時(shí)鋪筑下封層 5）宜在春末和氣溫較高季節(jié)組織施工，工期的最低氣溫應(yīng)在 5 度以上，并在第一次重冰凍到來(lái)之前半個(gè)月到一個(gè)月完成；并且基層表面在冬季上凍前應(yīng)做好覆蓋層（下封層或攤鋪 下面層或覆蓋土） 1）二灰土表面高程超標(biāo)。 防治措施； 1）加強(qiáng)養(yǎng)護(hù)，下封層施工結(jié)束后一周內(nèi)禁止各種車(chē)輛行駛。 3）禁止野蠻裝卸路緣石。 3）加強(qiáng)施工過(guò)程中的目測(cè)檢查，及時(shí)調(diào)整路緣石。 3）碾壓溫度不均勻。 4）選用規(guī)定要求的壓路機(jī)，控制碾壓遍數(shù)。 4）碾壓程序不合理。 ３）攤鋪機(jī)或找平裝置未調(diào)整好。 ２）軟基處理后未待沉降穩(wěn)定即填筑路基造成路基產(chǎn)生不均勻沉降引起路面不均勻沉降。 形成原因： 1） 4 號(hào)料粉塵含量過(guò)高，砂當(dāng)量不合格。 防治措施： １）仔細(xì)設(shè)置和調(diào)整，使攤鋪機(jī)及找平裝置處于良好的工作狀態(tài)，并根據(jù)試 鋪效果進(jìn)行隨時(shí)調(diào)整。 ４）水泥混凝土面層不平整。 ３）安排技術(shù)水平較好的工人抹平做面。 ２）基層表面強(qiáng)度不足。 橋梁工程 混凝土澆筑 形成原因 ： 1）無(wú)堆放水泥的庫(kù)房，水泥堆放在未進(jìn)行硬化的地面；水泥庫(kù)房的地面沒(méi)有硬化 或防潮措施，至使水泥受潮 ，水泥標(biāo)號(hào)降低，影響混凝土強(qiáng)度。 5）基礎(chǔ)與支架的強(qiáng)度、剛度、穩(wěn)定性不夠引起的裂縫。 2）模板漏漿。 3) 將模板的 槽嵌接緊密。 形成原因： 1）搭接焊的鋼筋接頭未打折。 、銹蝕嚴(yán)重 形成原因： 1）鋼筋加工場(chǎng)地沒(méi)有硬化。 6）導(dǎo)管埋深過(guò)大，管口的混凝土已凝固。 3）應(yīng)徹底清孔。 2）混凝土石子的最大粒徑不宜過(guò)小。 2）在孔道水泥壓漿強(qiáng) 度達(dá)到梁板自身混凝土強(qiáng)度的60%且大于 22Mpa時(shí)才能進(jìn)行吊運(yùn)。伸長(zhǎng)值的計(jì)算采用同批鋼絞線彈性模量的實(shí)測(cè)值。 形成原因： 1）支座高程未控制好。 2）混凝土未及時(shí)養(yǎng)護(hù)。 4）控制混凝土分層澆筑厚度，對(duì)于采用插入式及附。 防 治措施： 1）確?；炷翉?qiáng)度和格。 3）預(yù)制板梁梁底板翹曲。 5）應(yīng)按要求的時(shí)間持荷。 4）用砂輪等冷切割方式割斷鋼絞線。 4）堅(jiān)持混凝土的彈性模量試驗(yàn)。 形成