【正文】 路面基層 形成原因： 1）石灰劑量不足。 3）二灰碎石拌和不均勻，局部粉煤灰偏多，骨料偏少。 形成原因： 1）二灰碎石混合料中二 灰比例偏大；集料級配中細(xì)料偏多。 2）二灰碎石保濕養(yǎng)護(hù)不足，表面未成型。 防治措施； 1）對二灰土底基層按標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行檢測驗收。 形成原因： 1）下封層乳化瀝青噴灑量過 少或漏灑。 2）混凝土配合比不合理，振搗不夠。 3）運(yùn)料裝料時應(yīng)分至少三次裝料，避免形成一個錐體使粗集料滾落錐底。 3）合理組織壓路機(jī)，確保壓輪的重疊和壓實遍數(shù)。 2）混合料中細(xì)集料含量偏高。 ３）控制碾壓遍數(shù)，以達(dá)到規(guī)定壓實度為限，不要超壓。 ２）調(diào)整好攤鋪機(jī)及找平裝置的工作狀態(tài)。 ５）路基或路面基層、底基層壓實度不夠造成路面不均勻沉降。 4）小于 。 檢測頻率過少 形成原因： １）試驗人員責(zé)任心不強(qiáng)，未按省高指要求檢測。 ３）在混凝土表面抹平后混凝土初凝前應(yīng)及時進(jìn)行壓紋。 ３）重車的渠化交通。 ３）瀝青下封層噴灑瀝青要均勻。 3）砂、石料的拌和用水計量 不準(zhǔn)確或根本就沒有計量。 3）優(yōu)化配合比 ：改善骨料級配、降低水灰比、摻加粉煤灰等混合材料、摻加緩凝劑。 3）控制混凝土分層澆筑厚度，對于插入式附著式振動器不宜超過 300mm。 3）振搗過度。 4）幫條焊只有一根幫條。 4）加工安裝后要及時澆筑混凝土。 3）鉆孔前鉆機(jī)平臺應(yīng)進(jìn)行操平。 2）施工放樣不準(zhǔn)確。 5）應(yīng)將控制張拉的抗壓強(qiáng)度試塊與梁同條件養(yǎng)護(hù)，待強(qiáng)度達(dá)到規(guī)定值方可張拉。 形成原因： 1）波紋管豎向偏位過大，造成零彎矩軸偏位，則最大正彎矩發(fā)生變化較大導(dǎo)致梁的起拱值過大或過小。 形成原因： 1）鋼筋較 密混凝土振搗不實。 防治措施： 1）板梁安裝之前應(yīng)做好測量工作；調(diào)整支座到規(guī)定高程。 2）混凝土應(yīng)及時養(yǎng)護(hù)。 通道及涵洞 結(jié)構(gòu)物裂縫裂紋 形成原因： 1）水泥安定性不合格 2）沒有及時養(yǎng)護(hù) 預(yù)防措施： 1）做好混凝土配合比 2）加強(qiáng)早期養(yǎng)護(hù) 3）對水泥的技術(shù)性質(zhì)加大抽檢頻率 結(jié)構(gòu)物表面出現(xiàn)冷縫 形成原因： 下一層澆筑的混凝土已經(jīng)凝固再澆筑上一層的混凝土 防治措施： 1）增加攪拌能力 2）改善澆筑工 藝以確?；炷翝仓g斷時間小于前層混凝土的初凝時間 施工縫表面混凝土松散 形成原因： 鑿毛太早 防治措施：應(yīng)在混凝土強(qiáng)度達(dá)到 以上時方可鑿毛 混凝土表面蜂窩、麻面 形成原因： 1）集料級配差 2）混凝土澆筑時漏振 防治措施： 1）確保良好的集料級配 2）混凝土澆筑過程中插入振動器的移動間距不應(yīng)超過其作用半徑的 倍，與側(cè)模應(yīng)保持 5~10cm 的距離，插入下層混凝土 5~10cm的深度 3）表面振搗器移位應(yīng)能覆蓋已振實部分。 形成原因： 1）澆筑混凝土強(qiáng)度低。 防治措施： 應(yīng)對板梁鉸接縫鑿毛引起足夠重視，待板梁混凝土達(dá)到一定強(qiáng)度后進(jìn)行鑿毛，以確保保鉸接縫連接質(zhì)量符合要求。 3）增加鋼絞線的自檢頻率。做好水泥壓漿的抗壓試塊。 防治措施： 1）應(yīng)對底?；蛑Ъ芑A(chǔ)進(jìn)行預(yù)壓，加強(qiáng)基礎(chǔ)的強(qiáng)度、剛度和穩(wěn)定性，堅持現(xiàn)澆箱梁支架按設(shè)計要求預(yù)壓和沉降測量，并應(yīng)保留完成的記錄。 2）導(dǎo)管下口初始埋深不應(yīng)小于 1m。 5）混凝土澆注過程中導(dǎo)管埋置深度偏小，則管內(nèi)壓力過小。 4）應(yīng)進(jìn)行崗位培訓(xùn)，持證上崗，堅持自檢。 2）鋼筋骨架剛度、穩(wěn)定性不夠時應(yīng)增設(shè)加強(qiáng)鋼筋。 2) 處理好模板拼縫。 、麻面、氣孔 形成原因： 1）混凝土澆筑時漏振。 4）同一結(jié)構(gòu)物的不同位置溫差大，導(dǎo)致混凝土凝固時因收縮所產(chǎn)生的收縮應(yīng)力 超過混凝土極限抗拉強(qiáng)度或內(nèi)外溫差大表面抗拉應(yīng)力超過混凝土極限抗拉強(qiáng)度而產(chǎn)生裂縫。 防治措施： 嚴(yán)格按設(shè)計要求標(biāo)高和位置埋設(shè)排水管，并預(yù)先將管口臨時封閉。 形成原因： １）瀝青混凝土開裂或產(chǎn)生坑塘后水進(jìn)入基層產(chǎn) 生抽吸作用。 ２）清除模板頂面和已鋪筑面層表面的砂漿雜物。 ３）壓紋間隔時間過長，部分水泥混凝土已硬化造成壓紋深淺不一。 ４）下承層平整度很差。 ４）在瀝青混凝土路面施工前盡可能完成會產(chǎn)生污染的工程。 形成原因： １）軟基處理不好造成路基產(chǎn)生不均勻沉降引起路面不均勻沉降。 ２）施工時未根據(jù)每天檢測結(jié)果對松鋪厚度進(jìn)行調(diào)整。 3）石料中軟石含量或方解石含量偏高。 3）控制碾 壓溫度在規(guī)定范圍。 2）碾壓混亂，壓路機(jī)臺套不夠，導(dǎo)致局部漏壓。 2）應(yīng)先做漿后刮漿砌緣石及勾縫，保證塊與塊平順，縫寬一致。 2）禁止使用破損折斷的路緣石，折斷緣石應(yīng)廢棄。 3）二灰碎石基層表面受凍害。 3）加水應(yīng)嚴(yán)格控制。 防治措施； 1）石灰使用前應(yīng)充分消解，必須再施工前 7~10天加水充分消解。 3）攤鋪機(jī)工作狀態(tài)不佳。 6）成型后及時灑水養(yǎng)護(hù)，保濕養(yǎng)護(hù)應(yīng)不少于 7 天。 形成原因； 1）二灰土底基層碾壓完畢尚有過火石灰未消解。 3）應(yīng)按先輕后重的碾壓程序逐步壓實。 2）控制碾壓工藝，壓路機(jī)一定要行駛到路基 邊緣。 防治措施： 1）在取土坑取具有代表性的土樣認(rèn)真進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)擊實試驗，不同土樣應(yīng)分別進(jìn)行擊實試驗。 2）碾壓時含水量偏大，且未能及時覆土。 2）路基表面未設(shè)橫坡或出現(xiàn)倒坡。 2）高塑性粘性土 “ 砂化 ” 未達(dá)到應(yīng)有的效果。 2）粉噴樁應(yīng)整樁復(fù)攪，噴粉量應(yīng)達(dá)到設(shè)計要求。 3）擠密碎石樁應(yīng)進(jìn)行反插。 3）翻曬、拌和不均勻。 防治措施： 1）路基壓實前應(yīng)整平。 3）壓實后養(yǎng)護(hù)不到位，表面失水過多。 2）選擇均勻的填料。 路面工程 路面底基層 形成原因： 1）石灰劑量不足，石灰等級較低，粘土粉碎不夠，拌和不均勻。 4）對表面起皮層應(yīng)清除出路面以外，標(biāo)高用基層補(bǔ)足，也可及時刨松厚度不小于 10cm打碎灑水拌勻后再壓實。 2）消解石灰未按規(guī)定過篩。 7）盡可能在氣溫較高時施工。 防治措施： 1）按設(shè)計配合比拌制二灰碎石混合料，集料級配應(yīng)在設(shè)計級配范圍以內(nèi)。 2）消解石灰應(yīng)通過 10mm篩后才能使用。 4）養(yǎng)生結(jié)束后應(yīng)及時鋪筑下封層 5）宜在春末和氣溫較高季節(jié)組織施工，工期的最低氣溫應(yīng)在 5 度以上，并在第一次重冰凍到來之前半個月到一個月完成；并且基層表面在冬季上凍前應(yīng)做好覆蓋層（下封層或攤鋪 下面層或覆蓋土） 1）二灰土表面高程超標(biāo)。 防治措施； 1）加強(qiáng)養(yǎng)護(hù)，下封層施工結(jié)束后一周內(nèi)禁止各種車輛行駛。 3）禁止野蠻裝卸路緣石。 3）加強(qiáng)施工過程中的目測檢查，及時調(diào)整路緣石。 3）碾壓溫度不均勻。 4）選用規(guī)定要求的壓路機(jī)，控制碾壓遍數(shù)。 4）碾壓程序不合理。 ３）攤鋪機(jī)或找平裝置未調(diào)整好。 ２）軟基處理后未待沉降穩(wěn)定即填筑路基造成路基產(chǎn)生不均勻沉降引起路面不均勻沉降。 形成原因： 1） 4 號料粉塵含量過高，砂當(dāng)量不合格。 防治措施： １）仔細(xì)設(shè)置和調(diào)整，使攤鋪機(jī)及找平裝置處于良好的工作狀態(tài)，并根據(jù)試 鋪效果進(jìn)行隨時調(diào)整。 ４）水泥混凝土面層不平整。 ３）安排技術(shù)水平較好的工人抹平做面。 ２）基層表面強(qiáng)度不足。 橋梁工程 混凝土澆筑 形成原因 ： 1）無堆放水泥的庫房，水泥堆放在未進(jìn)行硬化的地面；水泥庫房的地面沒有硬化 或防潮措施，至使水泥受潮 ，水泥標(biāo)號降低，影響混凝土強(qiáng)度。 5）基礎(chǔ)與支架的強(qiáng)度、剛度、穩(wěn)定性不夠引起的裂縫。 2）模板漏漿。 3) 將模板的 槽嵌接緊密。 形成原因： 1）搭接焊的鋼筋接頭未打折。 、銹蝕嚴(yán)重 形成原因： 1）鋼筋加工場地沒有硬化。 6）導(dǎo)管埋深過大，管口的混凝土已凝固。 3）應(yīng)徹底清孔。 2）混凝土石子的最大粒徑不宜過小。 2）在孔道水泥壓漿強(qiáng) 度達(dá)到梁板自身混凝土強(qiáng)度的60%且大于 22Mpa時才能進(jìn)行吊運(yùn)。伸長值的計算采用同批鋼絞線彈性模量的實測值。 形成原因： 1）支座高程未控制好。 2）混凝土未及時養(yǎng)護(hù)。 4）控制混凝土分層澆筑厚度，對于采用插入式及附。 防 治措施： 1）確保混凝土強(qiáng)度和格。 3）預(yù)制板梁梁底板翹曲。 5）應(yīng)按要求的時間持荷。 4）用砂輪等冷切割方式割斷鋼絞線。 4）堅持混凝土的彈性模量試驗。 形成