【正文】 處理的水泥庫(kù)房。碎石的壓碎值 、針片狀、級(jí)配等指標(biāo)達(dá) 不到要求，砂石料的含泥量過大，黃砂中含有較多的木炭、卵石、泥塊等雜質(zhì)，黃砂的級(jí)配差，石英含量低。 、堵塞 形成原因： 對(duì)路肩排水管作用認(rèn)識(shí)不足。 ２）嚴(yán)格控制含泥量。 ３）瀝青路面孔隙率過大，導(dǎo)致瀝青混凝土長(zhǎng)期受水浸害。 ２）加強(qiáng)半剛性基層頂面清掃和沖洗。 ２）按設(shè)計(jì)控制下封層瀝青用量。 ２）調(diào)整瀝青混合料配合比，調(diào)整壓路機(jī)配套組合。 形成原因： １）基層強(qiáng)度不均勻，或局部失去強(qiáng)度。 ２）瀝青混合料級(jí)配偏細(xì)，粗骨料處于懸浮狀態(tài)。 防治措施： １）模板安裝應(yīng)平整牢固，高程符合設(shè)計(jì)。 ３）如果必須中間長(zhǎng)時(shí)間停頓，應(yīng)設(shè)工作縫。 ２）施工停頓時(shí)間過長(zhǎng)。 ２）采用人工壓紋時(shí)應(yīng)保證紋槽間隔與深度均勻。 ２）局部石子頂在面層頂面，壓紋機(jī)不能壓下。 防治措施： １）標(biāo)定稱料衡器，使配料準(zhǔn)確。 ２）學(xué)習(xí)試驗(yàn)規(guī)程，規(guī)范試 驗(yàn)操作。 ３）路面各個(gè)結(jié)構(gòu)層施工，均應(yīng)嚴(yán)格控制好各層的平整度。 ３）運(yùn)料車倒退卸料撞擊攤鋪機(jī)。 ２）調(diào)整好攤鋪機(jī)的寬度。 ２）嚴(yán)格控制好瀝青用量，確保油石比符合要求。 3）用油量偏低。 ３）中央分隔帶澆水應(yīng)噴灑，不應(yīng)沖澆，或采用開溝挖坑澆水。 ４）各種施工機(jī)械柴油泄漏。 ３）嚴(yán)格控制路基填筑的碾壓以及路面基層、底基層的壓實(shí)度。 ４）路基清表時(shí)未發(fā)現(xiàn)的暗塘，造成路基產(chǎn)生不均勻沉降引起路面不均勻沉降。 ２）在裂縫兩邊各挖除一定寬度基層，采用 厚度不小于 20cm 的鋼筋混凝土補(bǔ)平基層的措施進(jìn)行處理，其上加鋪玻纖網(wǎng)處治，再鋪筑瀝青面層。 ２）基層開裂處、橋頭搭板尾部和通道沉降縫處頂面鋪設(shè)玻纖維，以降低對(duì)面層的影響，減少面層橫向裂縫。 形成原因： １）基層開裂放射到瀝青面層。 防治措施： １）試鋪時(shí)仔細(xì)確定松鋪系數(shù)，每天施工中根據(jù)實(shí)際檢測(cè)情況進(jìn)行調(diào)整。 形成原因： １）試鋪時(shí)未認(rèn)真確定好松鋪系數(shù)。 防治措施： １）嚴(yán)格控制瀝青混合料生產(chǎn)配合比。 ２）礦粉用量不符合標(biāo)準(zhǔn)。 ２）選用針片狀顆粒含量小的粗集料。 2）粗集料針片狀顆粒較多。 4）按試驗(yàn)規(guī)程認(rèn)真進(jìn)行油石比試驗(yàn)。 5）油石比誤差過大。 形成原因； 1）實(shí)際配合比與生產(chǎn)配合比偏差過大。 2）確保生產(chǎn)油石比在規(guī)定的誤差范圍內(nèi)。 2）壓實(shí)度未控制在規(guī)定的范圍內(nèi)。 防治措施： 1）細(xì)集料以及礦粉的存放應(yīng)有覆蓋，確保細(xì)集料烘干前含水量小于 7%。 2）調(diào)整好攤鋪機(jī)送料器的高度，使布料器內(nèi)混合料飽滿齊平。 形成原因： 1）裝卸、攤鋪過程中所導(dǎo)致的瀝青混合料離析，局部混合料溫度過低。 防治措施； 1）確保瀝青混合料的良好級(jí)配； 2）做好保溫措施，確保瀝青混合料碾壓溫度不低于規(guī)定要求。 2）瀝青混合料碾壓溫度不夠。 2）適當(dāng)調(diào)整生產(chǎn)配合比礦料級(jí)配，使稍粗集料接近級(jí)配范圍上限，較細(xì)集料接近級(jí)配范圍下限。 防治措施： 1）先用經(jīng)緯儀放樣，后拉線砌筑。 3）養(yǎng)護(hù)和運(yùn)輸時(shí)注意不受污染。 形成原因： 1）石 料和水泥不均勻。 ，光潔度差 形成原因： 1）預(yù)制鋼模質(zhì)量差，尺寸不一。 防治措施： 1）注意模板的拼裝及接縫的處理。 2）選擇基質(zhì)瀝青標(biāo)號(hào)適中的乳化瀝青。 2）礦料撒鋪量應(yīng)足夠或稍多，在鋪下面層前清掃回收再利用。 3）提高二灰碎石施工質(zhì)量。 2）下封層未能將水封住。 2）對(duì)乳化瀝青進(jìn)行破乳速度試驗(yàn)，選擇慢凝乳化瀝青。 2）乳化瀝青破乳凝結(jié)速度太快。 3）松浦系數(shù)不準(zhǔn)確。 2）碎石級(jí)配應(yīng)接近要求級(jí)配范圍中值。 3）基層碾壓時(shí)混合料含水量偏大。 2）對(duì)過冬的二灰碎石應(yīng)采取各種防凍措施，防止表層被凍壞。 形成原因 1）二灰碎石表面水分蒸發(fā)，含水量偏低，無法碾壓成型。 2）石 灰未過篩或篩孔尺寸過大。 2）控制碾壓時(shí)含水量不超出允許范圍。 4）碎石中含泥量較高。 3）攤鋪機(jī)應(yīng)調(diào)整到最佳狀態(tài)，螺旋布料器中混合料面應(yīng)呈與路面平行的平面，并將布料器掩蓋。 2）二灰碎石骨料含量偏高，超過 85%,骨料最大粒徑超過設(shè)計(jì)要求。 2）二灰碎石碾壓遍數(shù)不一致，局部漏壓。 2）采用重型壓路機(jī)反復(fù)碾壓，按試鋪路段碾壓遍數(shù)直到壓實(shí)度符合規(guī)定為止。 2）壓路機(jī)質(zhì)量較小，碾 壓遍數(shù)不夠，局部漏壓。 5）提高二灰碎石拌和均勻性并及時(shí)成型試件。 防治措施： 1）施工中石灰劑量應(yīng)較設(shè)計(jì)值高 ~點(diǎn)。 4）未能 保濕養(yǎng)護(hù)。 2）消解石灰必須通過 10mm篩后才能使用。 4）裂縫處應(yīng)加鋪土工格柵或土工織物后再施工基層。 2）用土塑性指數(shù)過高。 防治措施： 1）高溫干燥氣候，碾壓過程應(yīng)適當(dāng)灑水。 形成原因： 1）二灰土表層含水量較低，不能壓實(shí)。 2）及時(shí)清除粘附在壓路機(jī)輪上的二灰土，并清除路面以外。 2）二灰土表層失水過多，未及時(shí)碾壓。 4）二灰土試件高度誤差應(yīng)在 177。 3）試件養(yǎng)護(hù)溫度濕度不符合要求，養(yǎng)護(hù)期間失水過多。 防治措施： 1）路基按設(shè)計(jì)要求超寬填筑。 2）石灰消解后要在 7~10天內(nèi)及時(shí)用完。 路基 灰土劑量不足 形成原因： 1）施工單位偷工減料，未按規(guī)定打格灑灰。 2）路基摻灰未按工藝要求劃格灑灰。 3）采用重型壓實(shí)機(jī)械，壓實(shí)功偏大。 路基表面出現(xiàn)放炮 形成原因： 石灰消解不充分。 2）為調(diào)整高程而貼補(bǔ)薄層。 2）選用符合規(guī)范要求的土料填筑路基，確保壓實(shí)層的 含水量接近最佳含水量。 路基表面網(wǎng)狀裂縫 形成原因： 1）土的塑性指數(shù)偏高或?yàn)榕蛎浲痢? 2）粉碎、拌和后未及時(shí)碾壓表層失水過多。 防治措施： 1）削坡后邊坡防護(hù)工程應(yīng)及時(shí)跟上。 路基邊坡被沖刷 形成原因： 1）過早的削坡而邊坡防護(hù)工程未能及時(shí)跟上。 路基積水嚴(yán)重 形成原因： 1）路基表面不平整。 防治措施： 1）確保壓路機(jī)的質(zhì)量及碾壓遍數(shù)符合規(guī)定。 2）壓路機(jī)質(zhì)量偏小。 防治措施： 1）低塑性高含水量的土應(yīng)翻曬到規(guī)定含水量方可碾壓。 路基工程 路基碾壓出現(xiàn) “ 彈簧 ” 形成原因： 1）碾壓時(shí)土的含水量超過最佳含水量較多。 2）淤泥清除換填不徹底。 防治措施： 1）應(yīng)認(rèn)真清表及時(shí)發(fā)現(xiàn)路基底暗溝、暗塘。 5）在現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行試樁，按試樁結(jié)果調(diào)整設(shè)計(jì)樁長(zhǎng)。 防治措施： 1）粉噴樁、擠密碎石樁、塑料排水板打入深度、間距應(yīng)達(dá)到設(shè)計(jì)要求。 3）擠密碎石樁未進(jìn)行反插。 2）粉噴樁復(fù)攪深度達(dá)不到要求或噴粉量未達(dá)到設(shè)計(jì)要求。 6） 樁未打穿軟弱層。 4）應(yīng)進(jìn)行連續(xù)的沉降觀測(cè)，待沉降穩(wěn)定后方可卸載。 3）路基壓適度不均勻。 路基出現(xiàn)滑裂面 形成原因： 1）基底存在軟土且軟土厚度不均勻。 2）加強(qiáng)沉降和側(cè)向位移觀測(cè)，及時(shí)發(fā)現(xiàn)側(cè)滑苗頭。 4）碾壓層下存在軟弱層。 路基壓實(shí)度不夠 形成原因： 1）碾壓遍數(shù)不夠。 5）含水量偏離最佳含水量超過規(guī)定值。 4）路基土應(yīng)在最佳含水量時(shí)進(jìn)行碾壓。 2）路基表面應(yīng)設(shè) 2%~4%的橫坡。 4）邊坡未植草防護(hù)。 壓實(shí)層表面松散 形成原因： 1）施工路段偏長(zhǎng)，拌和、粉碎、壓實(shí)機(jī)具不足。 2）適當(dāng)灑水后重新進(jìn)行拌和碾壓。 防治措施： 1）采用合格的填料，或采取摻灰處理。 路基表面起皮 形成原因： 1）壓實(shí)層土的含水量不均勻且失水過多。 2）認(rèn)真進(jìn)行施工組織計(jì)劃，配備足夠合適的機(jī)具保證翻曬均勻、碾壓及時(shí)。 2）路基填料不均勻。 路基灰土灰劑量不均 形成原因： 1）路基土的砂化不充分。 2）應(yīng)嚴(yán)格按摻灰路基施工工藝進(jìn)行灑灰、粉碎拌和，采用穩(wěn)定土拌和機(jī)進(jìn)行拌和。 防治措施： 1）確保石灰的摻量。 2）路基填筑寬度不足，未實(shí)行超寬填筑。 2）二灰土抗壓試件制備不標(biāo)準(zhǔn)，高度超標(biāo)，密度較小。 3）土塊粉碎至規(guī)定尺寸，拌和應(yīng)均勻。 形成原因： 1）二灰土含水量過大或過小。 防治措施： 1）二灰土的含水量最宜大于最佳含水量 1%開始碾壓，并及時(shí)壓實(shí)。 5）嚴(yán)格按放樣線施工，不得采用貼補(bǔ)薄層的方法補(bǔ)足高程。 4）灰劑量補(bǔ)足或失效。 形成原因： 1）碾壓含水量過大。 2）選用符合規(guī)范要求的土料或鋪 筑二灰土底基層，采取二次摻灰的辦法降低土的塑性指數(shù) 3）地基沉降率連續(xù)兩個(gè)月