【正文】 通道及涵洞 結(jié)構(gòu)物裂縫裂紋 形成原因： 1）水泥安定性不合格 2）沒(méi)有及時(shí)養(yǎng)護(hù) 預(yù)防措施： 1）做好混凝土配合比 2）加強(qiáng)早期養(yǎng)護(hù) 3）對(duì)水泥的技術(shù)性質(zhì)加大抽檢頻率 結(jié)構(gòu)物表面出現(xiàn)冷縫 形成原因： 下一層澆筑的混凝土已經(jīng)凝固再澆筑上一層的混凝土 防治措施： 1）增加攪拌能力 2）改善澆筑工 藝以確?；炷翝仓g斷時(shí)間小于前層混凝土的初凝時(shí)間 施工縫表面混凝土松散 形成原因： 鑿毛太早 防治措施：應(yīng)在混凝土強(qiáng)度達(dá)到 以上時(shí)方可鑿毛 混凝土表面蜂窩、麻面 形成原因： 1）集料級(jí)配差 2）混凝土澆筑時(shí)漏振 防治措施： 1）確保良好的集料級(jí)配 2）混凝土澆筑過(guò)程中插入振動(dòng)器的移動(dòng)間距不應(yīng)超過(guò)其作用半徑的 倍，與側(cè)模應(yīng)保持 5~10cm 的距離，插入下層混凝土 5~10cm的深度 3）表面振搗器移位應(yīng)能覆蓋已振實(shí)部分。 2）保證足的臺(tái) 前預(yù)壓長(zhǎng)度 3）連續(xù)進(jìn)行沉降觀測(cè)，保證橋頭沉降速率達(dá)到規(guī)范范圍后再卸載。 3）軟基路段橋頭堆載預(yù)壓卸載過(guò)早。 2）混凝土應(yīng)及時(shí)養(yǎng)護(hù)。 形成原因： 1）澆筑混凝土強(qiáng)度低。 2）應(yīng)用砂漿整平或鋼板墊平。 2）施工控制不到位。 防治措施： 1）板梁安裝之前應(yīng)做好測(cè)量工作；調(diào)整支座到規(guī)定高程。 防治措施： 應(yīng)對(duì)板梁鉸接縫鑿毛引起足夠重視，待板梁混凝土達(dá)到一定強(qiáng)度后進(jìn)行鑿毛，以確保保鉸接縫連接質(zhì)量符合要求。 防治措施： 1）準(zhǔn)確測(cè)量放樣。 2）應(yīng)采用小直徑的振搗棒加強(qiáng)振搗，改進(jìn)澆筑工藝。 形成原因： 1）鋼筋較 密混凝土振搗不實(shí)。 3）增加鋼絞線的自檢頻率。則導(dǎo)致鋼絞線實(shí)際伸長(zhǎng)值小于要求伸長(zhǎng)值，造 成了實(shí)際預(yù)應(yīng)力不夠，拱值小于設(shè)計(jì)值。當(dāng)計(jì)算所采用的鋼絞線的彈性模量值大于實(shí)際鋼絞線的彈性模量值時(shí)，則計(jì)算伸長(zhǎng)量值偏小，這樣造成了實(shí)際預(yù)應(yīng)力不夠。 形成原因： 1）波紋管豎向偏位過(guò)大，造成零彎矩軸偏位，則最大正彎矩發(fā)生變化較大導(dǎo)致梁的起拱值過(guò)大或過(guò)小。做好水泥壓漿的抗壓試塊。 3）在孔道水泥漿強(qiáng)度未達(dá)到梁板自身混凝土強(qiáng)度的60%也未超過(guò) 22Mpa時(shí)即進(jìn)行吊運(yùn)，導(dǎo)致水泥漿開(kāi)裂，握裹力降低。 9）梁堆放時(shí)支點(diǎn)位置應(yīng)對(duì)稱(chēng)，斜撐應(yīng)設(shè)于翼板根部，不能撐于翼 板外緣。 5）應(yīng)將控制張拉的抗壓強(qiáng)度試塊與梁同條件養(yǎng)護(hù)，待強(qiáng)度達(dá)到規(guī)定值方可張拉。 防治措施： 1）應(yīng)對(duì)底模或支架基礎(chǔ)進(jìn)行預(yù)壓，加強(qiáng)基礎(chǔ)的強(qiáng)度、剛度和穩(wěn)定性，堅(jiān)持現(xiàn)澆箱梁支架按設(shè)計(jì)要求預(yù)壓和沉降測(cè)量，并應(yīng)保留完成的記錄。 5）波紋管豎向偏位過(guò)大，造成零彎矩軸偏位?，F(xiàn)澆箱梁支架不均勻沉降引起梁體開(kāi)裂。 2）施工放樣不準(zhǔn)確。 2）導(dǎo)管下口初始埋深不應(yīng)小于 1m。 形成原因： 1）未按設(shè)計(jì)配合比進(jìn)行施工。 7）攪拌機(jī)設(shè)備工作狀態(tài)良好，并配有備用設(shè)備。 3）鉆孔前鉆機(jī)平臺(tái)應(yīng)進(jìn)行操平。 5）混凝土澆注過(guò)程中導(dǎo)管埋置深度偏小，則管內(nèi)壓力過(guò)小。 鉆孔灌注樁 形成原因： 1）集料級(jí)配差，混凝土和易性差而造成的離析卡管。 3）保護(hù)層墊快偏少或偏薄。 4）加工安裝后要及時(shí)澆筑混凝土。 4）應(yīng)進(jìn)行崗位培訓(xùn)，持證上崗，堅(jiān)持自檢。 5）焊接后接頭驟冷。 形成原因： 1）電流過(guò)大，鋼筋接頭局部燒傷。 4）幫條焊只有一根幫條。 2）鋼筋骨架剛度、穩(wěn)定性不夠時(shí)應(yīng)增設(shè)加強(qiáng)鋼筋。 4）鋼筋接頭據(jù)鋼筋彎起點(diǎn)距離應(yīng)不小于 10d。 鋼筋制作與安裝 形成原因： 無(wú)專(zhuān)門(mén)技術(shù)人員配筋或配筋人員業(yè)務(wù)水平較低，對(duì)街頭所形成的弱強(qiáng)斷面的危害性意識(shí)不夠。 3）振搗過(guò)度。 2) 處理好模板拼縫。 2）模板剛度不夠而造成變形。 3）施工縫鑿毛時(shí)間過(guò)早導(dǎo)致混凝土表面松散。 3）控制混凝土分層澆筑厚度，對(duì)于插入式附著式振動(dòng)器不宜超過(guò) 300mm。 、麻面、氣孔 形成原因： 1）混凝土澆筑時(shí)漏振。 3）改善澆筑工藝以確保分層澆筑的間斷時(shí)間小于前層混凝土的初凝時(shí)間。 7）基礎(chǔ)與支架應(yīng)有較好的強(qiáng)度、剛度、穩(wěn)定性并應(yīng)采取預(yù)壓措施。 3）優(yōu)化配合比 ：改善骨料級(jí)配、降低水灰比、摻加粉煤灰等混合材料、摻加緩凝劑。 4）同一結(jié)構(gòu)物的不同位置溫差大，導(dǎo)致混凝土凝固時(shí)因收縮所產(chǎn)生的收縮應(yīng)力 超過(guò)混凝土極限抗拉強(qiáng)度或內(nèi)外溫差大表面抗拉應(yīng)力超過(guò)混凝土極限抗拉強(qiáng)度而產(chǎn)生裂縫。 5）嚴(yán)格按審批的混凝土配合比進(jìn)行施工 。 2）對(duì)進(jìn)場(chǎng)用砂石料進(jìn)行自檢優(yōu)選，選用含泥量低的砂、擴(kuò)大砂石料的堆放場(chǎng)地，并硬化，分類(lèi)堆放。 3）砂、石料的拌和用水計(jì)量 不準(zhǔn)確或根本就沒(méi)有計(jì)量。 防治措施： 嚴(yán)格按設(shè)計(jì)要求標(biāo)高和位置埋設(shè)排水管，并預(yù)先將管口臨時(shí)封閉。 ３）完善瀝青混合為配合比，調(diào)整壓路機(jī)組合，控制壓實(shí) 度。 ４）瀝青用量不足。 ３）瀝青下封層噴灑瀝青要均勻。 形成原因： １）瀝青混凝土開(kāi)裂或產(chǎn)生坑塘后水進(jìn)入基層產(chǎn) 生抽吸作用。 形成原因： １）瀝青用量偏高。 ２）瀝青混凝土局部壓實(shí)或強(qiáng)度不足。 ３）重車(chē)的渠化交通。 ２）清除模板頂面和已鋪筑面層表面的砂漿雜物。 ４）按設(shè)計(jì)處理地基，確保地基沉降均勻，工 后沉降符合設(shè)計(jì)規(guī)定。 ３）路基發(fā)生不均勻沉降。 ３）在混凝土表面抹平后混凝土初凝前應(yīng)及時(shí)進(jìn)行壓紋。 ３）壓紋間隔時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，部分水泥混凝土已硬化造成壓紋深淺不一。 ２）按規(guī)程要求成型試件，振搗要密實(shí)。 形成原因： １）混合料取樣不具代表性，試件成型不規(guī)范。 檢測(cè)頻率過(guò)少 形成原因： １）試驗(yàn)人員責(zé)任心不強(qiáng)，未按省高指要求檢測(cè)。 ４）下承層平整度很差。 形成原因： 疏忽或重視不夠 防治措施： 及時(shí)填補(bǔ)上相同配合比的瀝青混凝土或水泥混凝土，并夯實(shí)到規(guī)定要求。 ３）規(guī)范油石比檢測(cè)試驗(yàn)操作方法。 4）小于 。 ４）在瀝青混凝土路面施工前盡可能完成會(huì)產(chǎn)生污染的工程。 ５）綠化澆水產(chǎn)生泥水污染。 形成原因： １）交叉施工，運(yùn)料車(chē)行駛滴油灑料造成路面被污染。 ５）路基或路面基層、底基層壓實(shí)度不夠造成路面不均勻沉降。 形成原因： １）軟基處理不好造成路基產(chǎn)生不均勻沉降引起路面不均勻沉降。 形成原因： １）地基沉降不均勻引起路基路面縱向開(kāi)裂。 ２）基層開(kāi)挖溝槽埋設(shè)管線。 ２）調(diào)整好攤鋪機(jī)及找平裝置的工作狀態(tài)。 ２）施工時(shí)未根據(jù)每天檢測(cè)結(jié)果對(duì)松鋪厚度進(jìn)行調(diào)整。 ２）選用壓碎值小，針片狀顆粒含量較少、０．０７５ｍｍ以下顆粒含量較少的石料。 ３）石灰?guī)r集料壓碎值偏大或針片狀含量過(guò)高，造成石料被壓碎增加小于０．０７５ｍｍ級(jí)配數(shù)量。 ３）控制碾壓遍數(shù)，以達(dá)到規(guī)定壓實(shí)度為限，不要超壓。 3）石料中軟石含量或方解石含量偏高。 5）保證吸塵裝置工作正常 和礦料瀝青用量的準(zhǔn)確。 防治措施： 1）保證石料的質(zhì)量和均勻性。 2）混合料中細(xì)集料含量偏高。 3）控制碾 壓溫度在規(guī)定范圍。 3）混合料中細(xì)集料含量偏低。 2）混合料出廠溫度超過(guò)規(guī)定時(shí)，應(yīng)廢棄。 3）合理組織壓路機(jī)，確保壓輪的重疊和壓實(shí)遍數(shù)。 2）碾壓混亂，壓路機(jī)臺(tái)套不夠，導(dǎo)致局部漏壓。 3）選用符合要求質(zhì)量的壓路機(jī)壓實(shí)，壓實(shí)遍數(shù)符合規(guī)定。 3）壓路機(jī)質(zhì)量小、壓實(shí)度遍數(shù)不夠 。 3）運(yùn)料裝料時(shí)應(yīng)分至少三次裝料，避免形成一個(gè)錐體使粗集料滾落錐底。 2）應(yīng)先做漿后刮漿砌緣石及勾縫，保證塊與塊平順，縫寬一致。 形成原因： 1）未嚴(yán)格放樣，拉線砌筑。 2）脫模劑質(zhì)量差。 2）混凝土配合比不合理，振搗不夠。 2）禁止使用破損折斷的路緣石，折斷緣石應(yīng)廢棄。 路緣石工程 形成原因； 1）預(yù)制鋼 模變形。 形成原因： 1 下封層乳化瀝青噴灑量過(guò)少或噴灑不均勻。 形成原因： 1）下封層乳化瀝青噴灑量過(guò) 少或漏灑。 3）二灰碎石基層表面受凍害。 3）對(duì)乳化瀝青進(jìn)行與石料粘附性試驗(yàn)，選擇與石料粘附性好的優(yōu)質(zhì)乳化瀝青。 3）乳化瀝青的基質(zhì)瀝青與石料粘附性較差。 防治措施； 1）對(duì)二灰土底基層按標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行檢測(cè)驗(yàn)收。 3）加水應(yīng)嚴(yán)格控制。 4）養(yǎng)護(hù)不及時(shí)。 3）及時(shí)灑水養(yǎng)護(hù)，保證 表面形成強(qiáng)度。 2）二灰碎石保濕養(yǎng)護(hù)不足，表面未成型。 防治措施； 1）石灰使用前應(yīng)充分消解，必須再施工前 7~10天加水充分消解。