【正文】 加 1%~2%的水泥。 4）石灰應(yīng)充分消解，通過 10mm篩。 5）提高二灰碎石拌和均勻性并及時成型試件。 6）成型后及時灑水養(yǎng)護，保濕養(yǎng)護應(yīng)不少于 7 天。 7）盡可能在氣溫較高時施工。 形成原因： 1）含水量不符合規(guī)地。 2）壓路機質(zhì)量較小，碾 壓遍數(shù)不夠，局部漏壓。 3）二灰碎石拌和不均勻，局部粉煤灰偏多，骨料偏少。 4）靠近中央分隔帶處加寬不夠。 防治措施： 1）嚴格控制二灰碎石混合料拌和過程中含水量，使碾壓前含水量接近最佳含水量。 2）采用重型壓路機反復(fù)碾壓，按試鋪路段碾壓遍數(shù)直到壓實度符合規(guī)定為止。 3）提高二灰碎石拌和均勻性。 4）中央分隔帶處應(yīng)設(shè)有一定的加寬。 形成原因： 1）二灰碎石配合比和含水量不均勻。 2）二灰碎石碾壓遍數(shù)不一致，局部漏壓。 防治措施： 1）嚴格控制各料倉喂料速度和加水量，做到配料 準確，含水量符合規(guī)定。 2）控制碾壓遍數(shù)，均勻碾壓。 形成原因： 1）二灰碎石運到攤鋪現(xiàn)場已經(jīng)離析。 2）二灰碎石骨料含量偏高，超過 85%,骨料最大粒徑超過設(shè)計要求。 3）攤鋪機工作狀態(tài)不佳。 防治措施： 1）按設(shè)計配合比拌制二灰碎石混合料，集料級配應(yīng)在設(shè)計級配范圍以內(nèi)。 2）成品料堆應(yīng)經(jīng)常鏟平，避免形成錐體粗料流向堆底。 3）攤鋪機應(yīng)調(diào)整到最佳狀態(tài)，螺旋布料器中混合料面應(yīng)呈與路面平行的平面，并將布料器掩蓋。 形成原因： 1）二灰碎石混合料中二 灰比例偏大；集料級配中細料偏多。 2）二灰碎石碾壓時含水量偏大。 3）成型溫度較高，強度形成較快。 4）碎石中含泥量較高。 5）路基沉降尚未穩(wěn)定或路基發(fā)生不均勻沉降。 6）養(yǎng)護不及時。 防治措施： 1）優(yōu)化二灰碎石配合比設(shè)計，嚴格按施工配合比拌制混合料，選擇合格的集料。 2）控制碾壓時含水量不超出允許范圍。 3）待沉降穩(wěn)定后再鋪筑基層。 4）對已開裂的基層應(yīng)加鋪玻纖網(wǎng)加固，對縱向裂縫應(yīng)采用鋼筋混凝土跨縫加固，防止裂縫對瀝青面層反射影響。 形成原因： 1）石灰未充分消解。 2）石 灰未過篩或篩孔尺寸過大。 防治措施； 1）石灰使用前應(yīng)充分消解，必須再施工前 7~10天加水充分消解。 2）消解石灰應(yīng)通過 10mm篩后才能使用。 3）保證碾壓時的含水量。 形成原因 1）二灰碎石表面水分蒸發(fā)，含水量偏低，無法碾壓成型。 2）二灰碎石保濕養(yǎng)護不足，表面未成型。 3）二灰碎石表層被凍壞。 防治措施； 1）在氣溫高、相對濕度較小的時期施工，在碾壓過程中應(yīng)適當(dāng)灑水，保持在最佳含水量狀態(tài)下壓實。 2）對過冬的二灰碎石應(yīng)采取各種防凍措施，防止表層被凍壞。 3）及時灑水養(yǎng)護，保證 表面形成強度。 形成原因 1）水泥劑量偏大。 2）碎石級配中細料含水量偏多。 3）基層碾壓時混合料含水量偏大。 4）養(yǎng)護不及時。 5）養(yǎng)護結(jié)束后未及時鋪筑封層。 防治措施： 1）在保證強度的情況下應(yīng)降低水泥穩(wěn)定碎石的水泥劑量。 2）碎石級配應(yīng)接近要求級配范圍中值。 3）加水應(yīng)嚴格控制。 4）養(yǎng)生結(jié)束后應(yīng)及時鋪筑下封層 5）宜在春末和氣溫較高季節(jié)組織施工，工期的最低氣溫應(yīng)在 5 度以上，并在第一次重冰凍到來之前半個月到一個月完成；并且基層表面在冬季上凍前應(yīng)做好覆蓋層（下封層或攤鋪 下面層或覆蓋土） 1）二灰土表面高程超標。 2）二灰碎石攤鋪的鋼絲設(shè)置放樣誤差過大。 3）松浦系數(shù)不準確。 防治措施； 1）對二灰土底基層按標準進行檢測驗收。 2）控制松鋪厚度鋼絲的設(shè)置，對其高程應(yīng)進行復(fù)核。 瀝青路面下封層 形成原因； 1）基層表面浮灰雜物未清掃干凈。 2）乳化瀝青破乳凝結(jié)速度太快。 3）乳化瀝青的基質(zhì)瀝青與石料粘附性較差。 4）不按規(guī)定的施工工藝施工。 防治措施： 1）二灰碎石表面應(yīng)進行清掃、水洗、風(fēng)吹等工序清除基層表 面浮灰和雜物。 2）對乳化瀝青進行破乳速度試驗，選擇慢凝乳化瀝青。 3）對乳化瀝青進行與石料粘附性試驗，選擇與石料粘附性好的優(yōu)質(zhì)乳化瀝青。 4）適當(dāng)增加輪胎對下封層的碾壓遍數(shù)。 ： 形成原因； 1）下封層被行駛車輛輪胎粘結(jié)而脫落。 2）下封層未能將水封住。 3）二灰碎石基層表面受凍害。 防治措施； 1）加強養(yǎng)護，下封層施工結(jié)束后一周內(nèi)禁止各種車輛行駛。 2）采取各種防凍措施，避免下封層過冬而凍壞。 3）提高二灰碎石施工質(zhì)量。 形成原因： 1）下封層乳化瀝青噴灑量過 少或漏灑。 2）下封層礦料鋪撒量過少，被行駛車輪粘走。 防治措施； 1）控制乳化瀝青噴灑數(shù)量在和各范圍內(nèi)，漏灑處應(yīng)補灑乳化瀝青。 2）礦料撒鋪量應(yīng)足夠或稍多，在鋪下面層前清掃回收再利用。 形成原因： 1 下封層乳化瀝青噴灑量過少或噴灑不均勻。 2）基質(zhì)瀝青針入度過大，標號過低，不能形成完整封層。 防治措施： 1）噴灑乳化瀝青量在涉及范圍內(nèi)，接縫搭接好，不露噴，做到均勻灑布。 2）選擇基質(zhì)瀝青標號適中的乳化瀝青。 路緣石工程 形成原因； 1）預(yù)制鋼 模變形。 2）混凝土強度偏低。 3）運輸路緣石時野蠻裝卸，將緣石摔斷。 防治措施： 1）注意模板的拼裝及接縫的處理。 2）禁止使用破損折斷的路緣石，折斷緣石應(yīng)廢棄。 3）禁止野蠻裝卸路緣石。 4）提高混凝土預(yù)制強度。 ，光潔度差 形成原因： 1）預(yù)制鋼模質(zhì)量差，尺寸不一。 2）混凝土配合比不合理，振搗不夠。 3）養(yǎng)護不足 防治措施： 1）嚴格鋼模制作，保證每個鋼模尺寸一致，形狀一致。 2）選擇合理的混凝土配合比，加強振搗，認真養(yǎng)護。 形成原因： 1）石 料和水泥不均勻。 2）脫模劑質(zhì)量差。 防治措施： 1）應(yīng)將鋼模表面除銹，采用干凈的脫模劑，批量生產(chǎn)。 2）采用同一品種，統(tǒng)一廠家的水泥和石料。 3）養(yǎng)護和運輸時注意不受污染。 形成原因： 1）未嚴格放樣，拉線砌筑。 2）路緣石下砂漿不飽滿，塊與塊間的平順性未調(diào)整到位。 3）縫寬不一致，勾縫質(zhì)量差。 防治措施： 1）先用經(jīng)緯儀放樣，后拉線砌筑。 2）應(yīng)先做漿后刮漿砌緣石及勾縫，保證塊與塊平順，縫寬一致。 3）加強施工過程中的目測檢查，及時調(diào)整路緣石。 路面面層 形成原因： 1）混合料集料公稱最大粒徑的瀝青混合料，以與鋪面厚度相適應(yīng)。 2）適當(dāng)調(diào)整生產(chǎn)配合比礦料級配，使稍粗集料接近級配范圍上限，較細集料接近級配范圍下限。 3）運料裝料時應(yīng)分至少三次裝料，避免形成一個錐體使粗集料滾落錐底。 4）攤鋪機調(diào)整到最佳狀態(tài)，熨平板前料門開度應(yīng)與集料最大粒徑相適應(yīng)，螺旋布料器上混合料的高度應(yīng)基本一致，料面應(yīng)高出螺旋布料器 2/3以上。 形成原因： 1）瀝青混合料級配差。 2）瀝青混合料碾壓溫度不夠。 3）壓路機質(zhì)量小、壓實度遍數(shù)不夠 。 4）壓路機未走到邊緣。 5）標準密度不準。 防治措施； 1）確保瀝青混合料的良好級配； 2）做好保溫措施，確保瀝青混合料碾壓溫度不低于規(guī)定要求。 3）選用符合要求質(zhì)量的壓路機壓實，壓實遍數(shù)符合規(guī)定。 4）當(dāng)采用埋置式路緣石時，路緣石應(yīng)在瀝青面層施工前安裝完畢，壓路機應(yīng)從外側(cè)向中心碾壓，且緊靠路緣石碾壓；當(dāng)采用鋪筑式路緣石時，可用耙子將邊緣的混合料稍稍耙高，然后將壓路機的外側(cè)輪伸出邊緣 10cm左右碾壓，也可在邊緣先空出寬30~40cm，待壓完第一遍后，將壓路機大部分重量位于已壓實過的混合料面上再壓邊緣，減 少邊緣向外推移。 5）嚴格馬歇爾試驗，保證馬歇爾標準密度的準確性。 形成原因： 1）裝卸、攤鋪過程中所導(dǎo)致的瀝青混合料離析，局部混合料溫度過低。 2）碾壓混亂，壓路機臺套不夠，導(dǎo)致局部漏壓。 3）碾壓溫度不均勻。 防治措施： 1）裝料過程料車應(yīng)前后移動，運料車應(yīng)覆蓋保溫。 2）調(diào)整好攤鋪機送料器的高度，使布料器內(nèi)混合料飽滿齊平。 3）合理組織壓路機，確保壓輪的重疊和壓實遍數(shù)。 形成原因： 1）砂及礦粉含水量過高，致使細料烘干時，粗料溫度過高。 2）集料孔隙較 多。 防治措施： 1）細集料以及礦粉的存放應(yīng)有覆蓋，確保細集料烘干前含水量小于 7%。 2）混合料出廠溫度超過規(guī)定時，應(yīng)廢棄。 3）對孔隙率較大的粗集料，應(yīng)適當(dāng)延長加熱時