【正文】 3）待沉降穩(wěn)定后再鋪筑基層。 5）路基沉降尚未穩(wěn)定或路基發(fā)生不均勻沉降。 形成原因： 1）二灰碎石混合料中二 灰比例偏大；集料級配中細料偏多。 3）攤鋪機工作狀態(tài)不佳。 防治措施： 1）嚴格控制各料倉喂料速度和加水量，做到配料 準確，含水量符合規(guī)定。 3）提高二灰碎石拌和均勻性。 3）二灰碎石拌和不均勻，局部粉煤灰偏多，骨料偏少。 6）成型后及時灑水養(yǎng)護，保濕養(yǎng)護應(yīng)不少于 7 天。 2）選用有效鈣加氧化鎂含量高的石灰（ II 級以上）。 5）粉煤灰質(zhì)量不符合要求。 路面基層 形成原因： 1）石灰劑量不足。 形成原因； 1）二灰土底基層碾壓完畢尚有過火石灰未消解。 3）地基沉降尚未穩(wěn)定，地基沉降不均勻。 2）做好二灰土過冬的防凍措施。 2）二灰土表層凍壞松散。 3）應(yīng)按先輕后重的碾壓程序逐步壓實。 3）碾壓未按先輕后重的原則。 范圍內(nèi)。 防治措施： 1）實際石灰劑量應(yīng)比設(shè)計劑量高出 ~ 個百分點。 2）控制碾壓工藝，壓路機一定要行駛到路基 邊緣。 3）堆放時間過長的石灰，應(yīng)事先用彩條布或土覆蓋，使用前重新測定其有效鈣鎂含量，必要時重新調(diào)整摻灰劑量。 2）石灰堆放時間過長；或拌和碾壓不及時。 3）拌和不均勻。 防治措施： 1）在取土坑取具有代表性的土樣認真進行標準擊實試驗，不同土樣應(yīng)分別進行擊實試驗。 防治措施： 石灰應(yīng)在使用前 7~10天進行充分消解，并過 10mm篩。 3）碾壓機具不足，碾壓不及時，未配置膠輪壓路機。 3）加強養(yǎng)護，避免表面水分過分損失。 2）碾壓時含水量偏大，且未能及時覆土。 3）壓實層土的含水量低于最佳含水量過多。 2）應(yīng)設(shè)臨時急流槽和攔水埂和排水溝。 2）未設(shè)臨時急流槽和攔水埂。 2）路基表面未設(shè)橫坡或出現(xiàn)倒坡。 2）采用振動壓路機配合三輪壓路機碾壓保證碾壓均勻。 3）松鋪厚度過大。 2）高塑性粘性土難以粉碎，應(yīng)進行兩次拌灰并存放一段時間，使其充分 “ 砂化 ” 。 2）高塑性粘性土 “ 砂化 ” 未達到應(yīng)有的效果。 3）填土速率過快。 2）溝、塘淤泥應(yīng)清理干凈，并采用水穩(wěn)定性好的材料嚴格分層回填，并達到設(shè)計要求壓實度。 路基出現(xiàn)縱向裂縫和錯臺 形成原因： 1）清表不到位，路基底存在軟弱層。 2）粉噴樁應(yīng)整樁復(fù)攪，噴粉量應(yīng)達到設(shè)計要求。 4）預(yù)壓或超載預(yù)壓沉降未穩(wěn)定，即卸載。 軟基處理 路基工程 路面工程 橋梁工程 通道及涵洞 防護工程 綠化工程 交通工程 內(nèi)業(yè)資料 實驗室 軟基處理： 填方路堤施工后沉降迅速或不均勻沉陷 形成原因： 1）粉噴樁、擠密碎石樁、塑料排水板打入深度、間距達不到設(shè)計要求。 5）軟基處理質(zhì)量未達設(shè)計要求。 3）擠密碎石樁應(yīng)進行反插。 2）溝塘清淤不徹底，清淤回天不均勻或壓實度不足。 3）提高路基壓實度。 防治措施： 1）軟土處理要到位，并及時發(fā)現(xiàn)鋇溝、暗塘。 3）翻曬、拌和不均勻。 3）對產(chǎn)生 “ 彈簧 ” 的部位翻挖摻灰后重新碾壓。 4）碾壓不均勻，局部漏壓。 3） 壓路機應(yīng)進退有序，前后應(yīng)有棕疊。 防治措施： 1）路基壓實前應(yīng)整平。 3）每次雨水沖刷后未及時修補路基。 3）應(yīng)及時填平?jīng)_溝。 防治措施； 1）確保壓實層土的含水量與最佳含水量差在規(guī)定范圍內(nèi)。 3）壓實后養(yǎng)護不到位，表面失水過多。 4）認真進行施工組織安排。 防治措施： 1）確保壓實層土的含水量均勻且與最佳含水量差在規(guī)定范圍內(nèi)。 路基壓實度超密 形成原因： 1）未認真進行標準擊實試驗，最大干密度誤差較大。 2）選擇均勻的填料。 防治措施： 1）液限較大粘性土應(yīng)充分砂化。 3）較長時間堆放的石灰未覆蓋。 路基邊緣壓實度不夠 形成原因： 1）壓實機具未走到邊緣。 路面工程 路面底基層 形成原因： 1）石灰劑量不足，石灰等級較低，粘土粉碎不夠，拌和不均勻。 2）采用有效鈣加氧化鎂含量較高的石灰，并充分消解。 5）試件應(yīng)用塑料薄膜裹覆養(yǎng)生，養(yǎng)生溫度濕度應(yīng)在規(guī)定范圍 內(nèi)。 4）二灰土拌和不均勻。 4）對表面起皮層應(yīng)清除出路面以外，標高用基層補足，也可及時刨松厚度不小于 10cm打碎灑水拌勻后再壓實。 3）冬季覆蓋土內(nèi)水分下滲，使底基層表面吸水而漲松。 3）可采用含水量較小，透水性小的土作為覆蓋層，且碾壓密實。 防治措施； 1）嚴格控制碾壓含水量。 2）消解石灰未按規(guī)定過篩。 2）石灰等級較低。 6）二灰碎石拌和不符合要求。 3）添加 1%~2%的水泥。 7）盡可能在氣溫較高時施工。 4）靠近中央分隔帶處加寬不夠。 4）中央分隔帶處應(yīng)設(shè)有一定的加寬。 2）控制碾壓遍數(shù)，均勻碾壓。 防治措施： 1）按設(shè)計配合比拌制二灰碎石混合料，集料級配應(yīng)在設(shè)計級配范圍以內(nèi)。 2）二灰碎石碾壓時含水量偏大。 6）養(yǎng)護不及時。 4）對已開裂的基層應(yīng)加鋪玻纖網(wǎng)加固，對縱向裂縫應(yīng)采用鋼筋混凝土跨縫加固，防止裂縫對瀝青面層反射影響。 2）消解石灰應(yīng)通過 10mm篩后才能使用。 3）二灰碎石表層被凍壞。 形成原因 1）水泥劑量偏大。 5）養(yǎng)護結(jié)束后未及時鋪筑封層。 4）養(yǎng)生結(jié)束后應(yīng)及時鋪筑下封層 5）宜在春末和氣溫較高季節(jié)組織施工，工期的最低氣溫應(yīng)在 5 度以上，并在第一次重冰凍到來之前半個月到一個月完成；并且基層表面在冬季上凍前應(yīng)做好覆蓋層（下封層或攤鋪 下面層或覆蓋土） 1）二灰土表面高程超標。 2）控制松鋪厚度鋼絲的設(shè)置，對其高程應(yīng)進行復(fù)核。 4）不按規(guī)定的施工工藝施工。 4）適當增加輪胎對下封層的碾壓遍數(shù)。 防治措施； 1）加強養(yǎng)護，下封層施工結(jié)束后一周內(nèi)禁止各種車輛行駛。 2）下封層礦料鋪撒量過少，被行駛車輪粘走。 2）基質(zhì)瀝青針入度過大，標號過低，不能形成完整封層。 2）混凝土強度偏低。 3）禁止野蠻裝卸路緣石。 3）養(yǎng)護不足 防治措施： 1）嚴格鋼模制作，保證每個鋼模尺寸一致，形狀一致。 防治措施： 1）應(yīng)將鋼模表面除銹，采用干凈的脫模劑，批量生產(chǎn)。 2）路緣石下砂漿不飽滿，塊與塊間的平順性未調(diào)整到位。 3）加強施工過程中的目測檢查，及時調(diào)整路緣石。 4）攤鋪機調(diào)整到最佳狀態(tài)，熨平板前料門開度應(yīng)與集料最大粒徑相適應(yīng)，螺旋布料器上混合料的高度應(yīng)基本一致，料面應(yīng)高出螺旋布料器 2/3以上。 4）壓路機未走到邊緣。 4）當采用埋置式路緣石時，路緣石應(yīng)在瀝青面層施工前安裝完畢，壓路機應(yīng)從外側(cè)向中心碾壓，且緊靠路緣石碾壓；當采用鋪筑式路緣石時，可用耙子將邊緣的混合料稍稍耙高，然后將壓路機的外側(cè)輪伸出邊緣 10cm左右碾壓，也可在邊緣先空出寬30~40cm，待壓完第一遍后，將壓路機大部分重量位于已壓實過的混合料面上再壓邊緣，減 少邊緣向外推移。 3）碾壓溫度不均勻。 形成原因： 1）砂及礦粉含水量過高，致使細料烘干時，粗料溫度過高。 3）對孔隙率較大的粗集料，應(yīng)適當延長加熱時間，使孔隙中的水分蒸發(fā)，但應(yīng)控制加熱溫度。 4）油石比控制較差。 4）選用規(guī)定要求的壓路機，控制碾壓遍數(shù)。 3）拌和樓瀝青稱量計誤差過大。 2）對拌和樓瀝青稱量計進行檢查標定，并取得計量認證。 6）將每日瀝青用量和集料礦料用量進行計算，驗證油石比是否滿足要求。 4）碾壓程序不合理。 ４）應(yīng)按初壓、復(fù)壓、終壓程序碾壓，初壓用鋼輪，復(fù)壓用膠輪，終壓用鋼輪碾壓，碾壓應(yīng)遵循先輕后重，從低到高的原則進行。 ４）集料顆粒含有粉塵，生產(chǎn)配合比設(shè)計時集料未用水洗法篩分。 ３）生產(chǎn)配合比設(shè)計時，集料篩分應(yīng)用水洗法。 ３）攤鋪機或找平裝置未調(diào)整好。 ３）下面層施工前認真檢查下封層標高，基層超標部分應(yīng)刮除部分基層，補好下封層，再攤鋪下面層。 ３）通道沉降縫、搭板尾部與基層結(jié)合部產(chǎn)生不均勻沉降。 ２）路基填筑使用了不合格填料（如膨脹土），路基吸水膨脹引發(fā)路面開裂。 ２）軟基處理后未待沉降穩(wěn)定即填筑路基造成路基產(chǎn)生不均勻沉降引起路面不均勻沉降。 防治措施： １）規(guī)范進行軟基處理，待沉降穩(wěn)定后進行路 面鋪筑。 ２）其它工程施工產(chǎn)生的砂漿污染。 防治措施： １）實行路面交通管制，規(guī)范施工車輛行駛路線，禁止車輛滴油灑料。 形成原因： 1） 4 號料粉塵含量過高，砂當量不合格。 5