【文章內(nèi)容簡介】 間，使孔隙中的水分蒸發(fā)，但應(yīng)控制加熱溫度。 形成原因： 1）馬歇爾試驗隙率偏大或偏小。 2）壓實度未控制在規(guī)定的范圍內(nèi)。 3）混合料中細集料含量偏低。 4）油石比控制較差。 防治措施： 1）在瀝青拌和站的熱料倉口取集料篩分，以確保瀝青混合料礦料級配符合規(guī)定。 2）確保生產(chǎn)油石比在規(guī)定的誤差范圍內(nèi)。 3）控制碾 壓溫度在規(guī)定范圍。 4）選用規(guī)定要求的壓路機，控制碾壓遍數(shù)。 5）嚴格控制壓實度。 形成原因； 1）實際配合比與生產(chǎn)配合比偏差過大。 2）混合料中細集料含量偏高。 3）拌和樓瀝青稱量計誤差過大。 4）承包商設(shè)定拌和樓油石比時采用生產(chǎn)配比誤差下限值。 5）油石比誤差過大。 防治措施： 1）保證石料的質(zhì)量和均勻性。 2）對拌和樓瀝青稱量計進行檢查標定，并取得計量認證。 3）調(diào)整生產(chǎn)配合比確保油石比在規(guī)定的范圍內(nèi)。 4）按試驗規(guī)程認真進行油石比試驗。 5）保證吸塵裝置工作正常 和礦料瀝青用量的準確。 6）將每日瀝青用量和集料礦料用量進行計算，驗證油石比是否滿足要求。 形成原因： 1）石灰?guī)r集料壓碎值偏大。 2）粗集料針片狀顆粒較多。 3）石料中軟石含量或方解石含量偏高。 4）碾壓程序不合理。 防治措施： １）選擇壓碎值較小的粗集料。 ２）選用針片狀顆粒含量小的粗集料。 ３）控制碾壓遍數(shù)，以達到規(guī)定壓實度為限，不要超壓。 ４）應(yīng)按初壓、復壓、終壓程序碾壓，初壓用鋼輪，復壓用膠輪，終壓用鋼輪碾壓，碾壓應(yīng)遵循先輕后重，從低到高的原則進行。 形成原因： １）用油量不符合標準。 ２）礦粉用量不符合標準。 ３）石灰?guī)r集料壓碎值偏大或針片狀含量過高，造成石料被壓碎增加小于０．０７５ｍｍ級配數(shù)量。 ４）集料顆粒含有粉塵，生產(chǎn)配合比設(shè)計時集料未用水洗法篩分。 ５）拌和樓吸塵裝置未能效吸塵。 防治措施： １）嚴格控制瀝青混合料生產(chǎn)配合比。 ２）選用壓碎值小，針片狀顆粒含量較少、０．０７５ｍｍ以下顆粒含量較少的石料。 ３）生產(chǎn)配合比設(shè)計時，集料篩分應(yīng)用水洗法。 ４）保證拌和樓吸塵裝置的有效和礦粉、瀝青用量的準確。 形成原因： １）試鋪時未認真確定好松鋪系數(shù)。 ２）施工時未根據(jù)每天檢測結(jié)果對松鋪厚度進行調(diào)整。 ３）攤鋪機或找平裝置未調(diào)整好。 ４）基層標高超標。 防治措施： １）試鋪時仔細確定松鋪系數(shù)，每天施工中根據(jù)實際檢測情況進行調(diào)整。 ２）調(diào)整好攤鋪機及找平裝置的工作狀態(tài)。 ３）下面層施工前認真檢查下封層標高，基層超標部分應(yīng)刮除部分基層，補好下封層，再攤鋪下面層。 ４）根據(jù)每天瀝青混合料攤鋪總量檢查攤鋪厚度，并進行調(diào)整。 形成原因： １）基層開裂放射到瀝青面層。 ２）基層開挖溝槽埋設(shè)管線。 ３）通道沉降縫、搭板尾部與基層結(jié)合部產(chǎn)生不均勻沉降。 防治措施： １）處治基層，采取防裂措施，減少基層橫向開裂。 ２）基層開裂處、橋頭搭板尾部和通道沉降縫處頂面鋪設(shè)玻纖維，以降低對面層的影響，減少面層橫向裂縫。 形成原因： １）地基沉降不均勻引起路基路面縱向開裂。 ２）路基填筑使用了不合格填料（如膨脹土），路基吸水膨脹引發(fā)路面開裂。 防治措施： １）加固地基，使用合格填料填筑路基或?qū)μ盍线M行處理后再填筑路基。 ２）在裂縫兩邊各挖除一定寬度基層，采用 厚度不小于 20cm 的鋼筋混凝土補平基層的措施進行處理，其上加鋪玻纖網(wǎng)處治，再鋪筑瀝青面層。 形成原因： １）軟基處理不好造成路基產(chǎn)生不均勻沉降引起路面不均勻沉降。 ２）軟基處理后未待沉降穩(wěn)定即填筑路基造成路基產(chǎn)生不均勻沉降引起路面不均勻沉降。 ３）堆載預(yù)壓時間不夠致使路面鋪筑完成后產(chǎn)生不均勻沉降。 ４）路基清表時未發(fā)現(xiàn)的暗塘，造成路基產(chǎn)生不均勻沉降引起路面不均勻沉降。 ５）路基或路面基層、底基層壓實度不夠造成路面不均勻沉降。 防治措施： １）規(guī)范進行軟基處理，待沉降穩(wěn)定后進行路 面鋪筑。 ２）根據(jù)設(shè)計要求和沉降速率控制堆載預(yù)壓時間，避免提前卸載。 ３）嚴格控制路基填筑的碾壓以及路面基層、底基層的壓實度。 形成原因： １）交叉施工，運料車行駛滴油灑料造成路面被污染。 ２）其它工程施工產(chǎn)生的砂漿污染。 ３）中央分隔帶回填土或進行綠化工程時將土灑落到路面上造成路面污染。 ４）各種施工機械柴油泄漏。 ５）綠化澆水產(chǎn)生泥水污染。 防治措施： １）實行路面交通管制，規(guī)范施工車輛行駛路線，禁止車輛滴油灑料。 ２）邊坡、壓頂、隔離柵施工時，中央分隔帶回填土或進行綠化工程 時都應(yīng)在瀝青路面面層上墊彩條布隔離。 ３）中央分隔帶澆水應(yīng)噴灑，不應(yīng)沖澆，或采用開溝挖坑澆水。 ４）在瀝青混凝土路面施工前盡可能完成會產(chǎn)生污染的工程。 形成原因： 1） 4 號料粉塵含量過高，砂當量不合格。 2）礦粉親水系數(shù)不合格。 3）用油量偏低。 4）小于 。 5）試驗方法不規(guī)范。 防治措施： １）選用合格的原材料進行施工。 ２）嚴格控制好瀝青用量，確保油石比符合要求。 ３）規(guī)范油石比檢測試驗操作方法。 不足 形成原因： １）偷工減料 ２）攤鋪機未調(diào)整好。 防治措施： １）做好施工放樣。 ２）調(diào)整好攤鋪機的寬度。 形成原因： 疏忽或重視不夠 防治措施： 及時填補上相同配合比的瀝青混凝土或水泥混凝土，并夯實到規(guī)定要求。 形成原因： １）攤鋪機及找平裝置未調(diào)整好致使松鋪面即不平整。 ２）攤鋪過程中停車待料。 ３）運料車倒退卸料撞擊攤鋪機。 ４）下承層平整度很差。 防治措施： １）仔細設(shè)置和調(diào)整，使攤鋪機及找平裝置處于良好的工作狀態(tài)，并根據(jù)試 鋪效果進行隨時調(diào)整。 ２）施工過程中攤鋪機前方應(yīng)有運料車在等候卸料，確保攤鋪連續(xù)、均勻的進行，不得中途停頓，不得時快時慢，做到每天攤鋪僅在收工時才停機。 ３）路面各個結(jié)構(gòu)層施工，均應(yīng)嚴格控制好各層的平整度。 檢測頻率過少 形成原因： １）試驗人員責任心不強，未按省高指要求檢測。 ２）試驗人員不熟悉規(guī)范。 防治措施： １）增強試驗人員責任心，并經(jīng)常組織人員學習有關(guān)規(guī)范和省高指對瀝青面層原材料檢測項目、檢測頻率的規(guī)定，按規(guī)定進行檢測。 ２）學習試驗規(guī)程，規(guī)范試 驗操作。 形成原因： １）混合料取樣不具代表性，試件成型不規(guī)范。 ２）混凝土配合比不準確。 ３）試件養(yǎng)生條件不合格。 防治措施： １）標定稱料衡器，使配料準確。 ２）按規(guī)程要求成型試件，振搗要密實。 ３）試件養(yǎng)生條件要符合規(guī)定。 形成原因： １）壓紋機重量不夠或操作不熟練。 ２）局部石子頂在面層頂面，壓紋機不能壓下。 ３）壓紋間隔時間過長，部分水泥混凝土已硬化造成壓紋深淺不一。 ４）水泥混凝土面層不平整。 防治措施 ： １）選用重量適宜的壓紋機配以熟練得操作手。 ２）采用人工壓紋時應(yīng)保證紋槽間隔與深度均勻。 ３）在混凝土表面抹平后混凝土初凝前應(yīng)及時進行壓紋。 ４）采用刻槽機在混凝土達一定強度后刻槽。 形成原因： １）切縫過遲，縫深過淺，面板收縮斷裂。 ２）施工停頓時間過長。 ３）路基發(fā)生不均勻沉降。 防治措施： １）掌握切縫時間，采用多臺切縫機施工，縫深符合要求。 ２）施工中應(yīng)有備用設(shè)備，減少中間停頓。 ３）如果必須中間長時間停頓，應(yīng)設(shè)工作縫。 ４）按設(shè)計處理地基，確保地基沉降均勻，工 后沉降符合設(shè)計規(guī)定。 形成原因： １）兩側(cè)模板或已鋪面層平整度或有水泥灰漿粘附。 ２）做面的工人技術(shù)水平較差。 防治措施： １）模板安裝應(yīng)平整牢固，高程符合設(shè)計。 ２）清除模板頂面和已鋪筑面層表面的砂漿雜物。 ３）安排技術(shù)水平較好的工人抹平做面。 瀝青路面的常見病害 形成原因： １）瀝青用油量偏高，熱穩(wěn)定性差。 ２）瀝青混合料級配偏細，粗骨料處于懸浮狀態(tài)。 ３）重車的渠化交通。 防治措施： １）改善瀝青混合料級配，采用較多的粗骨料。 ２）采用改性 瀝青提高瀝青的高溫性能。 形成原因： １）基層強度不均勻，或局部失去強度。 ２）瀝青混凝土局部壓實或強度不足。 ３）瀝青混凝土局部水滲入，產(chǎn)生水損害。 防治措施： １）加強基層施工管理，按操作規(guī)程施工，提高