【正文】 不大于 5mm/月時在施工底基層。 防治措施； 1）生石灰應在使用前一周灑水充分消解。 3）二灰碎石抗壓試件制備不標準。 7）二灰碎石成型后養(yǎng)護溫度偏低。 4）石灰應充分消解，通過 10mm篩。 形成原因： 1）含水量不符合規(guī)地。 防治措施： 1）嚴格控制二灰碎石混合料拌和過程中含水量，使碾壓前含水量接近最佳含水量。 形成原因： 1）二灰碎石配合比和含水量不均勻。 形成原因： 1）二灰碎石運到攤鋪現(xiàn)場已經(jīng)離析。 2）成品料堆應經(jīng)常鏟平，避免形成錐體粗料流向堆底。 3）成型溫度較高，強度形成較快。 防治措施： 1）優(yōu)化二灰碎石配合比設計，嚴格按施工配合比拌制混合料，選擇合格的集料。 形成原因： 1）石灰未充分消解。 3）保證碾壓時的含水量。 防治措施； 1）在氣溫高、相對濕度較小的時期施工，在碾壓過程中應適當灑水，保持在最佳含水量狀態(tài)下壓實。 2）碎石級配中細料含水量偏多。 防治措施： 1）在保證強度的情況下應降低水泥穩(wěn)定碎石的水泥劑量。 2）二灰碎石攤鋪的鋼絲設置放樣誤差過大。 瀝青路面下封層 形成原因； 1）基層表面浮灰雜物未清掃干凈。 防治措施： 1）二灰碎石表面應進行清掃、水洗、風吹等工序清除基層表 面浮灰和雜物。 ： 形成原因； 1）下封層被行駛車輛輪胎粘結而脫落。 2）采取各種防凍措施，避免下封層過冬而凍壞。 防治措施； 1）控制乳化瀝青噴灑數(shù)量在和各范圍內(nèi)，漏灑處應補灑乳化瀝青。 防治措施： 1）噴灑乳化瀝青量在涉及范圍內(nèi)，接縫搭接好，不露噴，做到均勻灑布。 3）運輸路緣石時野蠻裝卸，將緣石摔斷。 4）提高混凝土預制強度。 2）選擇合理的混凝土配合比，加強振搗，認真養(yǎng)護。 2）采用同一品種，統(tǒng)一廠家的水泥和石料。 3）縫寬不一致，勾縫質(zhì)量差。 路面面層 形成原因： 1）混合料集料公稱最大粒徑的瀝青混合料，以與鋪面厚度相適應。 形成原因： 1）瀝青混合料級配差。 5）標準密度不準。 5）嚴格馬歇爾試驗，保證馬歇爾標準密度的準確性。 防治措施： 1）裝料過程料車應前后移動，運料車應覆蓋保溫。 2）集料孔隙較 多。 形成原因： 1）馬歇爾試驗隙率偏大或偏小。 防治措施： 1）在瀝青拌和站的熱料倉口取集料篩分，以確保瀝青混合料礦料級配符合規(guī)定。 5）嚴格控制壓實度。 4）承包商設定拌和樓油石比時采用生產(chǎn)配比誤差下限值。 3）調(diào)整生產(chǎn)配合比確保油石比在規(guī)定的范圍內(nèi)。 形成原因： 1）石灰?guī)r集料壓碎值偏大。 防治措施： １）選擇壓碎值較小的粗集料。 形成原因： １）用油量不符合標準。 ５）拌和樓吸塵裝置未能效吸塵。 ４）保證拌和樓吸塵裝置的有效和礦粉、瀝青用量的準確。 ４）基層標高超標。 ４）根據(jù)每天瀝青混合料攤鋪總量檢查攤鋪厚度，并進行調(diào)整。 防治措施： １）處治基層，采取防裂措施，減少基層橫向開裂。 防治措施： １）加固地基，使用合格填料填筑路基或對填料進行處理后再填筑路基。 ３）堆載預壓時間不夠致使路面鋪筑完成后產(chǎn)生不均勻沉降。 ２）根據(jù)設計要求和沉降速率控制堆載預壓時間，避免提前卸載。 ３）中央分隔帶回填土或進行綠化工程時將土灑落到路面上造成路面污染。 ２）邊坡、壓頂、隔離柵施工時，中央分隔帶回填土或進行綠化工程 時都應在瀝青路面面層上墊彩條布隔離。 2）礦粉親水系數(shù)不合格。 防治措施： １）選用合格的原材料進行施工。 防治措施： １）做好施工放樣。 ２）攤鋪過程中停車待料。 ２）施工過程中攤鋪機前方應有運料車在等候卸料，確保攤鋪連續(xù)、均勻的進行，不得中途停頓，不得時快時慢，做到每天攤鋪僅在收工時才停機。 防治措施： １）增強試驗人員責任心，并經(jīng)常組織人員學習有關規(guī)范和省高指對瀝青面層原材料檢測項目、檢測頻率的規(guī)定，按規(guī)定進行檢測。 ３）試件養(yǎng)生條件不合格。 形成原因： １）壓紋機重量不夠或操作不熟練。 防治措施 ： １）選用重量適宜的壓紋機配以熟練得操作手。 形成原因： １）切縫過遲，縫深過淺，面板收縮斷裂。 ２）施工中應有備用設備，減少中間停頓。 ２）做面的工人技術水平較差。 瀝青路面的常見病害 形成原因： １）瀝青用油量偏高，熱穩(wěn)定性差。 ２）采用改性 瀝青提高瀝青的高溫性能。 防治措施： １）加強基層施工管理，按操作規(guī)程施工，提高基層強度的均勻性。 防治措施： １）嚴格控制油石比。 防治措施： １）采用水泥穩(wěn)定碎石基層。 ２）石料含泥量高，石料表面被泥漿裹覆。 ６）瀝青拌和過程中溫度偏高，產(chǎn)生老化， 防治措施； １）摻加抗剝落劑。 ５）嚴格控制瀝青混合料拌和溫度。 2）不同規(guī)格的砂石料混堆。 5）未按審批的混凝土配合比進行施工。 3）現(xiàn)場應設置計量設備，混凝土澆筑前應測定砂石料含水量。 2）大體積混凝土未采用緩凝和降低水泥水化熱的措施。 防治措施： 1）采用安定性合格的水泥。 5）及時養(yǎng)生。 防治措施： 1）大構件混凝土分層澆筑時間較長，應增 加攪拌能力。 2）混凝土自由傾落高度超過 2m 時，應設置串筒、溜槽、或振動溜槽等設施，且串筒出料口下面的混凝土堆積高度不得超過 1m，傾落高度超過 2m 時，應設置減速裝置。 防治措施 ： 1）混凝土澆筑過程中插入式振動器的移動間距不應超過其作用半徑的 ，與側模應保持 5~10cm的深度。 形成原因： 1）施工縫未鑿毛。 2）鑿毛后毛面應用清水洗刷干凈。 4）模板的 槽嵌接不緊密造成跑模。 、色差大 形成原因： 1）砂、石料級配差。 2）采用沁水率小的水泥。 2）受拉主鋼筋焊接接頭應避開最大應力段面。 2）鋼筋骨架剛度、穩(wěn)定性不夠時未增設加強鋼筋。 2）搭接焊的鋼筋接頭先焊好后再打折成 s形。 2）閃光對焊的接頭應對齊。 3）未能 及時選擇合適的焊條，如 II級鋼筋使用結422 的焊條焊接。 2）冬天焊接防過火。 2）安裝好的鋼筋沒有用墊塊墊好。 鋼筋間距不一、鋼筋保護層厚度不足、盤圓鋼筋使用前不調(diào)直 形成原因： 1）質(zhì)量意識差，責任心差。 2）安裝足夠的合格的保護層墊塊。 3）攪拌設備故障而無備用設備引起混凝土澆筑時間過長。 防治措施： 1）確保良好的集料級配和混凝土和易性。 5）鉆桿上端應設導向設備。 9）混凝土灌注期間，間歇時間不應大于混凝土初凝時間。 3）清孔不到位置而引起夾泥。 樁頭主筋偏位大，將樁頭鋼筋板成折線狀態(tài)進行調(diào)整。 2）樁頭主筋偏位大時，應往下破除樁頭直至樁基鋼筋傾斜度調(diào)整至允許值以內(nèi)。 3）混凝土石子的最大粒徑過小、級配差使混凝土的彈性模量偏小。 7）堆放時支點位置不當造成大梁處于受扭狀態(tài)產(chǎn)生裂縫甚至剪斷。 3）保證混凝土有較好的級配。 7）鋼絞線張拉順序應符合設計規(guī)定。 形成原因： 1）未及時進行孔道壓漿而導致鋼絞線銹蝕。 5）用電弧焊或氧焊割斷已張拉的鋼絞線。 3）壓漿后應及時封錨。 3）混凝土彈性模量不穩(wěn)定導致梁的起拱值得不穩(wěn)定。實際預應力超過設計預應力易引起大梁的起拱值大，且出現(xiàn)裂縫。 防治措施： 1）波紋管的安裝定位應準確。 4）張拉時應將鋼絞線 10%~20%бk 之間的測量伸長值作為初應力 10%的伸長值，一般待張拉到 10%бk 時相對于 基準點量 長度，再等到張拉到 20%бk 時相對于該基準點量 長度，兩長度之差 ΔL2 即為初應力時的推算伸長值。 3）因錨板為倒坡傾向梁端，其后面混凝土不易澆筑，由于振搗不夠，混凝土出現(xiàn)空洞。 2）模板未與先澆混凝土面銜接好。 3）基礎預壓穩(wěn)定后方可進行混凝土澆筑。 2）支座墊石頂?shù)纳皾{還未干，即放好支座安裝梁。 3）預制板梁底板應平整，無翹曲。 2）采用不同的基準線校核。 防治措施： 1）應于橋面上安裝掛籃腳手架進行勾縫。 3）伸縮縫安裝不合格。 橋頭跳車 形成原因： 1）壓實機具不適用，使得靠近臺背處回填土壓實不夠，工后沉降大。 5）回填厚度過大以及回填不及時積水而引起的橋頭回填土壓實度不夠。 5）在臺背畫回填層厚線，確?；靥詈穸仍谝?guī)定范圍