【正文】 5）在臺背畫回填層厚線，確?；靥詈穸仍谝?guī)定范圍內(nèi)。 橋頭跳車 形成原因： 1）壓實機具不適用，使得靠近臺背處回填土壓實不夠，工后沉降大。 防治措施： 1）應(yīng)于橋面上安裝掛籃腳手架進行勾縫。 3）預(yù)制板梁底板應(yīng)平整，無翹曲。 3）基礎(chǔ)預(yù)壓穩(wěn)定后方可進行混凝土澆筑。 3）因錨板為倒坡傾向梁端，其后面混凝土不易澆筑，由于振搗不夠，混凝土出現(xiàn)空洞。 防治措施： 1）波紋管的安裝定位應(yīng)準(zhǔn)確。 3）混凝土彈性模量不穩(wěn)定導(dǎo)致梁的起拱值得不穩(wěn)定。 5）用電弧焊或氧焊割斷已張拉的鋼絞線。 7）鋼絞線張拉順序應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定。 7）堆放時支點位置不當(dāng)造成大梁處于受扭狀態(tài)產(chǎn)生裂縫甚至剪斷。 2）樁頭主筋偏位大時，應(yīng)往下破除樁頭直至樁基鋼筋傾斜度調(diào)整至允許值以內(nèi)。 3）清孔不到位置而引起夾泥。 5）鉆桿上端應(yīng)設(shè)導(dǎo)向設(shè)備。 3）攪拌設(shè)備故障而無備用設(shè)備引起混凝土澆筑時間過長。 鋼筋間距不一、鋼筋保護層厚度不足、盤圓鋼筋使用前不調(diào)直 形成原因： 1）質(zhì)量意識差，責(zé)任心差。 2）冬天焊接防過火。 2）閃光對焊的接頭應(yīng)對齊。 2）鋼筋骨架剛度、穩(wěn)定性不夠時未增設(shè)加強鋼筋。 2）采用沁水率小的水泥。 4）模板的 槽嵌接不緊密造成跑模。 形成原因： 1）施工縫未鑿毛。 2）混凝土自由傾落高度超過 2m 時，應(yīng)設(shè)置串筒、溜槽、或振動溜槽等設(shè)施，且串筒出料口下面的混凝土堆積高度不得超過 1m，傾落高度超過 2m 時，應(yīng)設(shè)置減速裝置。 5）及時養(yǎng)生。 2）大體積混凝土未采用緩凝和降低水泥水化熱的措施。 5）未按審批的混凝土配合比進行施工。 ５）嚴(yán)格控制瀝青混合料拌和溫度。 ２）石料含泥量高，石料表面被泥漿裹覆。 防治措施： １）嚴(yán)格控制油石比。 ２）采用改性 瀝青提高瀝青的高溫性能。 ２）做面的工人技術(shù)水平較差。 形成原因： １）切縫過遲，縫深過淺，面板收縮斷裂。 形成原因： １）壓紋機重量不夠或操作不熟練。 防治措施： １）增強試驗人員責(zé)任心，并經(jīng)常組織人員學(xué)習(xí)有關(guān)規(guī)范和省高指對瀝青面層原材料檢測項目、檢測頻率的規(guī)定，按規(guī)定進行檢測。 ２）攤鋪過程中停車待料。 防治措施： １）選用合格的原材料進行施工。 ２）邊坡、壓頂、隔離柵施工時，中央分隔帶回填土或進行綠化工程 時都應(yīng)在瀝青路面面層上墊彩條布隔離。 ２）根據(jù)設(shè)計要求和沉降速率控制堆載預(yù)壓時間，避免提前卸載。 防治措施： １）加固地基，使用合格填料填筑路基或?qū)μ盍线M行處理后再填筑路基。 ４）根據(jù)每天瀝青混合料攤鋪總量檢查攤鋪厚度，并進行調(diào)整。 ４）保證拌和樓吸塵裝置的有效和礦粉、瀝青用量的準(zhǔn)確。 形成原因： １）用油量不符合標(biāo)準(zhǔn)。 形成原因： 1）石灰?guī)r集料壓碎值偏大。 4）承包商設(shè)定拌和樓油石比時采用生產(chǎn)配比誤差下限值。 防治措施： 1）在瀝青拌和站的熱料倉口取集料篩分，以確保瀝青混合料礦料級配符合規(guī)定。 2）集料孔隙較 多。 5）嚴(yán)格馬歇爾試驗，保證馬歇爾標(biāo)準(zhǔn)密度的準(zhǔn)確性。 形成原因： 1）瀝青混合料級配差。 3）縫寬不一致，勾縫質(zhì)量差。 2）選擇合理的混凝土配合比，加強振搗，認真養(yǎng)護。 3）運輸路緣石時野蠻裝卸，將緣石摔斷。 防治措施； 1）控制乳化瀝青噴灑數(shù)量在和各范圍內(nèi)，漏灑處應(yīng)補灑乳化瀝青。 ： 形成原因； 1）下封層被行駛車輛輪胎粘結(jié)而脫落。 瀝青路面下封層 形成原因； 1）基層表面浮灰雜物未清掃干凈。 防治措施： 1）在保證強度的情況下應(yīng)降低水泥穩(wěn)定碎石的水泥劑量。 防治措施； 1）在氣溫高、相對濕度較小的時期施工，在碾壓過程中應(yīng)適當(dāng)灑水，保持在最佳含水量狀態(tài)下壓實。 形成原因： 1）石灰未充分消解。 3）成型溫度較高，強度形成較快。 形成原因： 1）二灰碎石運到攤鋪現(xiàn)場已經(jīng)離析。 防治措施： 1）嚴(yán)格控制二灰碎石混合料拌和過程中含水量，使碾壓前含水量接近最佳含水量。 4）石灰應(yīng)充分消解，通過 10mm篩。 3）二灰碎石抗壓試件制備不標(biāo)準(zhǔn)。 2）選用符合規(guī)范要求的土料或鋪 筑二灰土底基層，采取二次摻灰的辦法降低土的塑性指數(shù) 3）地基沉降率連續(xù)兩個月不大于 5mm/月時在施工底基層。 4）灰劑量補足或失效。 防治措施： 1）二灰土的含水量最宜大于最佳含水量 1%開始碾壓，并及時壓實。 3）土塊粉碎至規(guī)定尺寸，拌和應(yīng)均勻。 2）路基填筑寬度不足，未實行超寬填筑。 2）應(yīng)嚴(yán)格按摻灰路基施工工藝進行灑灰、粉碎拌和，采用穩(wěn)定土拌和機進行拌和。 2）路基填料不均勻。 路基表面起皮 形成原因： 1）壓實層土的含水量不均勻且失水過多。 2）適當(dāng)灑水后重新進行拌和碾壓。 4）邊坡未植草防護。 4）路基土應(yīng)在最佳含水量時進行碾壓。 路基壓實度不夠 形成原因： 1）碾壓遍數(shù)不夠。 2）加強沉降和側(cè)向位移觀測，及時發(fā)現(xiàn)側(cè)滑苗頭。 3）路基壓適度不均勻。 6） 樁未打穿軟弱層。 3）擠密碎石樁未進行反插。 5）在現(xiàn)場進行試樁，按試樁結(jié)果調(diào)整設(shè)計樁長。 2）淤泥清除換填不徹底。 防治措施： 1）低塑性高含水量的土應(yīng)翻曬到規(guī)定含水量方可碾壓。 防治措施： 1）確保壓路機的質(zhì)量及碾壓遍數(shù)符合規(guī)定。 路基邊坡被沖刷 形成原因： 1）過早的削坡而邊坡防護工程未能及時跟上。 2）粉碎、拌和后未及時碾壓表層失水過多。 2）選用符合規(guī)范要求的土料填筑路基，確保壓實層的 含水量接近最佳含水量。 路基表面出現(xiàn)放炮 形成原因： 石灰消解不充分。 2）路基摻灰未按工藝要求劃格灑灰。 2）石灰消解后要在 7~10天內(nèi)及時用完。 3）試件養(yǎng)護溫度濕度不符合要求，養(yǎng)護期間失水過多。 2）二灰土表層失水過多，未及時碾壓。 形成原因： 1）二灰土表層含水量較低，不能壓實。 2）用土塑性指數(shù)過高。 2）消解石灰必須通過 10mm篩后才能使用。 防治措施： 1）施工中石灰劑量應(yīng)較設(shè)計值高 ~點。 2）壓路機質(zhì)量較小，碾 壓遍數(shù)不夠，局部漏壓。 2）二灰碎石碾壓遍數(shù)不一致，局部漏壓。 3）攤鋪機應(yīng)調(diào)整到最佳狀態(tài)，螺旋布料器中混合料面應(yīng)呈與路面平行的平面，并將布料器掩蓋。 2）控制碾壓時含水量不超出允許范圍。 形成原因 1）二灰碎石表面水分蒸發(fā)，含水量偏低，無法碾壓成型。 3）基層碾壓時混合料含水量偏大。 3）松浦系數(shù)不準(zhǔn)確。 2）對乳化瀝青進行破乳速度試驗，選擇慢凝乳化瀝青。 3）提高二灰碎石施工質(zhì)量。 2）選擇基質(zhì)瀝青標(biāo)號適中的乳化瀝青。 ，光潔度差 形成原因： 1）預(yù)制鋼模質(zhì)量差，尺寸不一。 3）養(yǎng)護和運輸時注意不受污染。 2）適當(dāng)調(diào)整生產(chǎn)配合比礦料級配，使稍粗集料接近級配范圍上限，較細集料接近級配范圍下限。 防治措施； 1）確保瀝青混合料的良好級配； 2）做好保溫措施，確保瀝青混合料碾壓溫度不低于規(guī)定要求。 2）調(diào)整好攤鋪機送料器的高度，使布料器內(nèi)混合料飽滿齊平。 2）壓實度未控制在規(guī)定的范圍內(nèi)。 形成原因； 1）實際配合比與生產(chǎn)配合比偏差過大。 4）按試驗規(guī)程認真進行油石比試驗。 ２）選用針片狀顆粒含量小的粗集料。 防治措施： １）嚴(yán)格控制瀝青混合料生產(chǎn)配合比。 防治措施： １）試鋪時仔細確定松鋪系數(shù)，每天施工中根據(jù)實際檢測情況進行調(diào)整。 ２）基層開裂處、橋頭搭板尾部和通道沉降縫處頂面鋪設(shè)玻纖維，以降低對面層的影響，減少面層橫向裂縫。 ４）路基清表時未發(fā)現(xiàn)的暗塘，造成路基產(chǎn)生不均勻沉降引起路面不均勻沉降。 ４）各種施工機械柴油泄漏。 3）用油量偏低。 ２）調(diào)整好攤鋪機的寬度。 ３）路面各個結(jié)構(gòu)層施工，均應(yīng)嚴(yán)格控制好各層的平整度。 防治措施： １）標(biāo)定稱料衡器，使配料準(zhǔn)確。 ２）采用人工壓紋時應(yīng)保證紋槽間隔與深度均勻。 ３）如果必須中間長時間停頓，應(yīng)設(shè)工作縫。 ２）瀝青混合料級配偏細，粗骨料處于懸浮狀態(tài)。 ２）調(diào)整瀝青混合料配合比，調(diào)整壓路機配套組合。 ２）加強半剛性基層頂面清掃和沖洗。 ２）嚴(yán)格控制含泥量。碎石的壓碎值 、針片狀、級配等指標(biāo)達 不到要求，砂石料的含泥量過大，黃砂中含有較多的木炭、卵石、泥塊等雜質(zhì)，黃砂的級配差