【正文】 5）在臺(tái)背畫回填層厚線，確保回填厚度在規(guī)定范圍內(nèi)。 橋頭跳車 形成原因： 1）壓實(shí)機(jī)具不適用，使得靠近臺(tái)背處回填土壓實(shí)不夠，工后沉降大。 防治措施： 1）應(yīng)于橋面上安裝掛籃腳手架進(jìn)行勾縫。 3）預(yù)制板梁底板應(yīng)平整，無翹曲。 3）基礎(chǔ)預(yù)壓穩(wěn)定后方可進(jìn)行混凝土澆筑。 3）因錨板為倒坡傾向梁端，其后面混凝土不易澆筑，由于振搗不夠，混凝土出現(xiàn)空洞。 防治措施： 1）波紋管的安裝定位應(yīng)準(zhǔn)確。 3）混凝土彈性模量不穩(wěn)定導(dǎo)致梁的起拱值得不穩(wěn)定。 5）用電弧焊或氧焊割斷已張拉的鋼絞線。 7）鋼絞線張拉順序應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定。 7）堆放時(shí)支點(diǎn)位置不當(dāng)造成大梁處于受扭狀態(tài)產(chǎn)生裂縫甚至剪斷。 2）樁頭主筋偏位大時(shí)，應(yīng)往下破除樁頭直至樁基鋼筋傾斜度調(diào)整至允許值以內(nèi)。 3）清孔不到位置而引起夾泥。 5）鉆桿上端應(yīng)設(shè)導(dǎo)向設(shè)備。 3）攪拌設(shè)備故障而無備用設(shè)備引起混凝土澆筑時(shí)間過長(zhǎng)。 鋼筋間距不一、鋼筋保護(hù)層厚度不足、盤圓鋼筋使用前不調(diào)直 形成原因： 1）質(zhì)量意識(shí)差，責(zé)任心差。 2）冬天焊接防過火。 2）閃光對(duì)焊的接頭應(yīng)對(duì)齊。 2）鋼筋骨架剛度、穩(wěn)定性不夠時(shí)未增設(shè)加強(qiáng)鋼筋。 2）采用沁水率小的水泥。 4）模板的 槽嵌接不緊密造成跑模。 形成原因： 1）施工縫未鑿毛。 2）混凝土自由傾落高度超過 2m 時(shí)，應(yīng)設(shè)置串筒、溜槽、或振動(dòng)溜槽等設(shè)施，且串筒出料口下面的混凝土堆積高度不得超過 1m，傾落高度超過 2m 時(shí)，應(yīng)設(shè)置減速裝置。 5）及時(shí)養(yǎng)生。 2）大體積混凝土未采用緩凝和降低水泥水化熱的措施。 5）未按審批的混凝土配合比進(jìn)行施工。 ５）嚴(yán)格控制瀝青混合料拌和溫度。 ２）石料含泥量高，石料表面被泥漿裹覆。 防治措施： １）嚴(yán)格控制油石比。 ２）采用改性 瀝青提高瀝青的高溫性能。 ２）做面的工人技術(shù)水平較差。 形成原因： １）切縫過遲，縫深過淺，面板收縮斷裂。 形成原因： １）壓紋機(jī)重量不夠或操作不熟練。 防治措施： １）增強(qiáng)試驗(yàn)人員責(zé)任心，并經(jīng)常組織人員學(xué)習(xí)有關(guān)規(guī)范和省高指對(duì)瀝青面層原材料檢測(cè)項(xiàng)目、檢測(cè)頻率的規(guī)定，按規(guī)定進(jìn)行檢測(cè)。 ２）攤鋪過程中停車待料。 防治措施： １）選用合格的原材料進(jìn)行施工。 ２）邊坡、壓頂、隔離柵施工時(shí)，中央分隔帶回填土或進(jìn)行綠化工程 時(shí)都應(yīng)在瀝青路面面層上墊彩條布隔離。 ２）根據(jù)設(shè)計(jì)要求和沉降速率控制堆載預(yù)壓時(shí)間，避免提前卸載。 防治措施： １）加固地基，使用合格填料填筑路基或?qū)μ盍线M(jìn)行處理后再填筑路基。 ４）根據(jù)每天瀝青混合料攤鋪總量檢查攤鋪厚度，并進(jìn)行調(diào)整。 ４）保證拌和樓吸塵裝置的有效和礦粉、瀝青用量的準(zhǔn)確。 形成原因： １）用油量不符合標(biāo)準(zhǔn)。 形成原因： 1）石灰?guī)r集料壓碎值偏大。 4）承包商設(shè)定拌和樓油石比時(shí)采用生產(chǎn)配比誤差下限值。 防治措施： 1）在瀝青拌和站的熱料倉口取集料篩分，以確保瀝青混合料礦料級(jí)配符合規(guī)定。 2）集料孔隙較 多。 5）嚴(yán)格馬歇爾試驗(yàn)，保證馬歇爾標(biāo)準(zhǔn)密度的準(zhǔn)確性。 形成原因： 1）瀝青混合料級(jí)配差。 3）縫寬不一致，勾縫質(zhì)量差。 2）選擇合理的混凝土配合比，加強(qiáng)振搗，認(rèn)真養(yǎng)護(hù)。 3）運(yùn)輸路緣石時(shí)野蠻裝卸，將緣石摔斷。 防治措施； 1）控制乳化瀝青噴灑數(shù)量在和各范圍內(nèi)，漏灑處應(yīng)補(bǔ)灑乳化瀝青。 ： 形成原因； 1）下封層被行駛車輛輪胎粘結(jié)而脫落。 瀝青路面下封層 形成原因； 1）基層表面浮灰雜物未清掃干凈。 防治措施： 1）在保證強(qiáng)度的情況下應(yīng)降低水泥穩(wěn)定碎石的水泥劑量。 防治措施； 1）在氣溫高、相對(duì)濕度較小的時(shí)期施工，在碾壓過程中應(yīng)適當(dāng)灑水，保持在最佳含水量狀態(tài)下壓實(shí)。 形成原因： 1）石灰未充分消解。 3）成型溫度較高，強(qiáng)度形成較快。 形成原因： 1）二灰碎石運(yùn)到攤鋪現(xiàn)場(chǎng)已經(jīng)離析。 防治措施： 1）嚴(yán)格控制二灰碎石混合料拌和過程中含水量，使碾壓前含水量接近最佳含水量。 4）石灰應(yīng)充分消解，通過 10mm篩。 3）二灰碎石抗壓試件制備不標(biāo)準(zhǔn)。 2）選用符合規(guī)范要求的土料或鋪 筑二灰土底基層，采取二次摻灰的辦法降低土的塑性指數(shù) 3）地基沉降率連續(xù)兩個(gè)月不大于 5mm/月時(shí)在施工底基層。 4）灰劑量補(bǔ)足或失效。 防治措施： 1）二灰土的含水量最宜大于最佳含水量 1%開始碾壓，并及時(shí)壓實(shí)。 3）土塊粉碎至規(guī)定尺寸，拌和應(yīng)均勻。 2）路基填筑寬度不足，未實(shí)行超寬填筑。 2）應(yīng)嚴(yán)格按摻灰路基施工工藝進(jìn)行灑灰、粉碎拌和，采用穩(wěn)定土拌和機(jī)進(jìn)行拌和。 2）路基填料不均勻。 路基表面起皮 形成原因： 1）壓實(shí)層土的含水量不均勻且失水過多。 2）適當(dāng)灑水后重新進(jìn)行拌和碾壓。 4）邊坡未植草防護(hù)。 4）路基土應(yīng)在最佳含水量時(shí)進(jìn)行碾壓。 路基壓實(shí)度不夠 形成原因： 1）碾壓遍數(shù)不夠。 2）加強(qiáng)沉降和側(cè)向位移觀測(cè)，及時(shí)發(fā)現(xiàn)側(cè)滑苗頭。 3）路基壓適度不均勻。 6） 樁未打穿軟弱層。 3）擠密碎石樁未進(jìn)行反插。 5）在現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行試樁，按試樁結(jié)果調(diào)整設(shè)計(jì)樁長(zhǎng)。 2）淤泥清除換填不徹底。 防治措施： 1）低塑性高含水量的土應(yīng)翻曬到規(guī)定含水量方可碾壓。 防治措施： 1）確保壓路機(jī)的質(zhì)量及碾壓遍數(shù)符合規(guī)定。 路基邊坡被沖刷 形成原因： 1）過早的削坡而邊坡防護(hù)工程未能及時(shí)跟上。 2）粉碎、拌和后未及時(shí)碾壓表層失水過多。 2）選用符合規(guī)范要求的土料填筑路基，確保壓實(shí)層的 含水量接近最佳含水量。 路基表面出現(xiàn)放炮 形成原因： 石灰消解不充分。 2）路基摻灰未按工藝要求劃格灑灰。 2）石灰消解后要在 7~10天內(nèi)及時(shí)用完。 3）試件養(yǎng)護(hù)溫度濕度不符合要求，養(yǎng)護(hù)期間失水過多。 2）二灰土表層失水過多，未及時(shí)碾壓。 形成原因： 1）二灰土表層含水量較低，不能壓實(shí)。 2）用土塑性指數(shù)過高。 2）消解石灰必須通過 10mm篩后才能使用。 防治措施： 1）施工中石灰劑量應(yīng)較設(shè)計(jì)值高 ~點(diǎn)。 2）壓路機(jī)質(zhì)量較小，碾 壓遍數(shù)不夠，局部漏壓。 2）二灰碎石碾壓遍數(shù)不一致，局部漏壓。 3）攤鋪機(jī)應(yīng)調(diào)整到最佳狀態(tài)，螺旋布料器中混合料面應(yīng)呈與路面平行的平面，并將布料器掩蓋。 2）控制碾壓時(shí)含水量不超出允許范圍。 形成原因 1）二灰碎石表面水分蒸發(fā)，含水量偏低，無法碾壓成型。 3）基層碾壓時(shí)混合料含水量偏大。 3）松浦系數(shù)不準(zhǔn)確。 2）對(duì)乳化瀝青進(jìn)行破乳速度試驗(yàn)，選擇慢凝乳化瀝青。 3）提高二灰碎石施工質(zhì)量。 2）選擇基質(zhì)瀝青標(biāo)號(hào)適中的乳化瀝青。 ，光潔度差 形成原因： 1）預(yù)制鋼模質(zhì)量差，尺寸不一。 3）養(yǎng)護(hù)和運(yùn)輸時(shí)注意不受污染。 2）適當(dāng)調(diào)整生產(chǎn)配合比礦料級(jí)配，使稍粗集料接近級(jí)配范圍上限，較細(xì)集料接近級(jí)配范圍下限。 防治措施； 1）確保瀝青混合料的良好級(jí)配； 2）做好保溫措施，確保瀝青混合料碾壓溫度不低于規(guī)定要求。 2）調(diào)整好攤鋪機(jī)送料器的高度，使布料器內(nèi)混合料飽滿齊平。 2）壓實(shí)度未控制在規(guī)定的范圍內(nèi)。 形成原因； 1）實(shí)際配合比與生產(chǎn)配合比偏差過大。 4）按試驗(yàn)規(guī)程認(rèn)真進(jìn)行油石比試驗(yàn)。 ２）選用針片狀顆粒含量小的粗集料。 防治措施： １）嚴(yán)格控制瀝青混合料生產(chǎn)配合比。 防治措施： １）試鋪時(shí)仔細(xì)確定松鋪系數(shù)，每天施工中根據(jù)實(shí)際檢測(cè)情況進(jìn)行調(diào)整。 ２）基層開裂處、橋頭搭板尾部和通道沉降縫處頂面鋪設(shè)玻纖維，以降低對(duì)面層的影響，減少面層橫向裂縫。 ４）路基清表時(shí)未發(fā)現(xiàn)的暗塘，造成路基產(chǎn)生不均勻沉降引起路面不均勻沉降。 ４）各種施工機(jī)械柴油泄漏。 3）用油量偏低。 ２）調(diào)整好攤鋪機(jī)的寬度。 ３）路面各個(gè)結(jié)構(gòu)層施工，均應(yīng)嚴(yán)格控制好各層的平整度。 防治措施： １）標(biāo)定稱料衡器，使配料準(zhǔn)確。 ２）采用人工壓紋時(shí)應(yīng)保證紋槽間隔與深度均勻。 ３）如果必須中間長(zhǎng)時(shí)間停頓，應(yīng)設(shè)工作縫。 ２）瀝青混合料級(jí)配偏細(xì)，粗骨料處于懸浮狀態(tài)。 ２）調(diào)整瀝青混合料配合比，調(diào)整壓路機(jī)配套組合。 ２）加強(qiáng)半剛性基層頂面清掃和沖洗。 ２）嚴(yán)格控制含泥量。碎石的壓碎值 、針片狀、級(jí)配等指標(biāo)達(dá) 不到要求，砂石料的含泥量過大，黃砂中含有較多的木炭、卵石、泥塊等雜質(zhì)，黃砂的級(jí)配差