【正文】 LW， —— 斜導柱的彎曲力臂，單位 m。 綜合考慮：取ɑ =15。 H—— 與抽芯距 s 對應的開模行程，單位 mm。 可以看出，若α增大是要獲得相同的抽芯力 F，則斜導柱所受的彎曲力 FW 增大，開模力 Fk 也增大，應此希望ɑ值小，但是若抽芯力 s 一定時，ɑ值減小，將導致斜導柱工作部分長度 L 增大。 F， W=FW=F/cosɑ （ 213） Fk= F， W sinɑ=Ftgɑ （ 214） 式中 F， W—— 斜導柱作用于滑塊的正壓力，單位 N； F—— 抽芯力，單位 N； Fk—— 抽出側(cè)型芯所需的開模力； ɑ—— 斜導柱傾角（ 。由于斜導柱在工作中主要起驅(qū)動滑塊作往復運動的作用，滑塊運動的平穩(wěn)性由導滑槽與滑塊間的配合精度保證，合模時滑塊的最終準確位置由壓緊塊決定，因此，為了運動靈活，滑塊與斜導柱采用較松的間隙配合，在這里取單邊間隙為 ㎜。由于經(jīng)常與滑塊摩擦，應進行熱處理，硬度達 55HRC。矩形截面在相同截面積的條件下，具有較大的截面系數(shù)，能承受較大的彎矩，但是加工困難，裝配不便！ 由于本設計中彎矩不大，圓形截面的斜導柱已經(jīng)可以滿足要求，故選用圓形斜導柱，頭部采用錐臺形的形式。圓形截面加工方便，裝配容易，應用較廣。 +sin2。 根據(jù)參考文獻 [2]第 129 頁公式 3－ 47 得： F=P A(fcosΦ +sinΦ ) （ 212） 式中 p—— 塑料制品收縮對型芯單位面積的正壓力，一般取 8~12MPa,在這里取10 MPa； A—— 塑料制品包緊型芯的 側(cè)面積，單位 mm2； f —— 摩擦系數(shù)， f=~，這里取 ； 17 F—— 抽芯力，單位 N； Φ —— 脫模斜度，Φ =2。 圖 210 抽芯距 根據(jù)參考文獻 [2]第 158 頁得： S 抽 =S+2~3 （ 211） 式中 S 抽 —— 最小抽芯距，單位 mm； S —— 側(cè)凹的深度，單位 mm。 抽芯距的確定 抽芯距是指側(cè)型芯從成型位置抽到不妨礙制品取出位置時，側(cè)型芯在抽拔方向所移動的距離。機動式側(cè)向分型與分型與，抽芯機構(gòu)利用注射機的開模運動，并對其方向進行變換后，可將模具制向分型或把側(cè)型芯從制品中抽出。主要是分型面排氣、推桿與推桿孔的配合間隙、型芯與型芯孔的配合 間隙及滑塊的配合間隙等。在設計型腔時必須充分地考慮排氣問題。經(jīng)比較，在設計過程中所設計的尺寸均符合要求。 —— 由 l/h而定的系數(shù)； b—— 矩形凹模型腔短邊長度（ mm）。c =； p—— 模腔壓力 (MPa),一般為 30～ 50 MPa，根據(jù)上面的計算所得，這里取 p=50 MPa； E—— 模具材料的彈性模量（ MPa），在一般工作溫度下， P20 為預硬化 15 a 39。 （二）底板厚度計算 ①底板厚度按剛度計算 根據(jù)參考文獻 [1]第 385 頁公式 － 38 得 （ 29） 式中 H—— 型腔底板厚度 (mm)； 39。 0 . 0 2 7 7 5 0 1 6 . 1 2 . 0 42 . 2 1 0 0 . 0 5c p hH E ? ??? ? ???料模具鋼，取 10E MPa?? ； δ —— 成型零件的許用變形量 (mm), 根據(jù)參考文獻 [3]第 124 頁表 337 得，ABS 材料的對應的許用變形量δ =～ ,這里取 ㎜； h—— 凹模型腔深度尺寸 (mm)， h=； c—— 由 h/l 而定 的系數(shù)，根據(jù) h/l= 查參考文獻 [3] 第 124 頁表 338 得c=； ②側(cè)壁厚度按強度計算 根據(jù)參考文獻 [1]第 385 頁公式 － 45b 得： （ 28） 式中 S—— 凹模壁厚 (mm)； p—— 模腔壓力 (MPa),一般 為 30～ 50 MPa，根據(jù)上面的計算所得，這里取p=50 MPa； a—— 由 l/h而定的系數(shù)，查表 340 參考文獻 [2]； ? —— 模具材料的許用應力（ MPa）， P20 為預硬化塑料模具鋼，取300MPa? ? ； 綜合考慮： S≥ ㎜符合要求。 p=(25％～ 50％ ) P注 =(25％～ 50％ ) =～ 。 注射模型腔內(nèi)壁所受到的單位平均壓力根據(jù)塑件材料或塑件形狀不同而不同。 以下是通過強度和剛度的計算來確定凹模壁厚和底板厚度的計算 。 尺寸 L13= 即塑件內(nèi)形徑向 方向公稱尺寸 l= 則對應凸模徑向的工作尺寸 l= = ? 尺寸 L12= 即塑件內(nèi)形徑向方向公稱尺寸 l= 則對應凸模徑向的工作尺寸 l= = ? 模具型腔的側(cè)壁和底板厚 度計算 塑料模型腔在成型過程中承受熔體的高壓作用，應有足夠的強度和剛度。 zkLL ???????? ???? 0431 ）（塑塑L 12 表 21 凹模的工作尺寸計算 塑料外形公稱尺寸 凹模徑向的工作尺寸 L L1= ? L2= ? L3= ? L4= ? L5= ? L6= ? L8= ? L9= ? L10=85 ? L11= ? ②凹模的深度尺寸計算公式： （ 24） 式中 H 塑 —— 塑件高度方向的公稱尺寸； K—— 塑料的平均收縮率； Δ —— 塑件的尺寸公差； δ z—— 模具的制造公差； H—— 凹模深度的工作尺寸。在這里只對面板與儀表盒配合及重要的尺寸進行計算。 重要成型零件的工作尺寸計算 由制件的收縮特性值 6‰可得制件選用的 一般精度的公差等級 MT5，與之對應的模具制造公差等級為 IT11。 綜合考慮： P20 鋼的純度高，具有良好的切削加工性能、焊接性，潔凈度高，具有良好的鏡面精加工性能，綜合性能好，且價格適中。 可選用 40Cr、 T8A、P20 等 。制件的材料為阻燃 ABS，形狀較簡單，且尺寸不大，精度也不 高，可采用 40Cr、 55鋼、 40CrMnMo、P20 等。選擇合適的模具鋼在模具設計中是個重要的內(nèi)容。 圖 29 型芯 11 型腔及型芯材質(zhì)的選擇 塑料模成型零件是在溫度周期變化的狀態(tài)中工作，注射是模溫高達 200℃以上，脫模時溫度較底。 型芯的固定方式采用軸肩和固定板連接。 型芯的結(jié)構(gòu)設計 型芯是用來成型內(nèi)表面的零件，有整體式和組合式之分。 結(jié)合制件的特點、分型面的位置及考慮到型腔的材料與模架的材料不同的特點，經(jīng)比較選用整體嵌入式凹模。對于形狀簡單、容易制造、或形狀雖然比較復雜，但可以采用中心加工、數(shù)控機床、仿形機床或電加工等特殊方法加工的場合比較適宜。 圖 28 拉料桿 10 成型零件結(jié)構(gòu)設計 凹模結(jié)構(gòu)設計 凹模是成型塑件外表面的部件。這是在實際生產(chǎn)中最為常用的形式。結(jié)構(gòu)圖如下圖所示： 圖 27 分流道 冷料井的設計 冷料井一般位于主流道對面的動模板上，其作用就是存放料流前端的冷料，防止冷料進入型腔而形成冷接縫，同時開模時又可將主流道中的凝料拉出。 根據(jù)參 考文獻 [4]第 59 頁表 331 得： 根據(jù)表中的推薦直徑，選分流道的直徑為 6㎜。 9 由于本設計澆道只要在定模上切削加工，避開了圓形斷面分流道的缺點。 分流道截面形狀可以是圓形、半圓形、矩形、梯形和 U形等，圓形截面流道的比面積最?。鞯辣砻娣e與體積之比值稱為比表面積），塑料的溫度下降小，阻力亦小，流道的效率最高，缺點是需要同時在動模和頂模上切削加工，且要相互吻合，加工較困難。 ④ .由于主流道要與高溫的塑料熔體和噴嘴反復接觸和碰撞，所以主流道部分設計成可卸的主流道襯套，以便選用優(yōu)質(zhì)鋼材單獨加工和熱處理。 ② .主流道大端呈圓角，其半徑取 2 ㎜，以減小料流轉(zhuǎn)向過渡時的阻力。 8 圖 25 主流道設計 ① .為便于從主流道中拉出澆注系統(tǒng)的凝料以及考慮塑料熔體的膨脹，主流道設計成圓錐形，錐角取 4。通常和注射機的噴嘴在同一軸線上，斷面為圓形，帶有一定的錐度。 （二）澆口位置的設計 ① .便于充模、排氣 —— 頂部進料； ② .由于 ABS 的流動性好，且制件的體積不大，可以考慮用兩個澆口同時進料； 綜合考慮：采用頂部進料的形式。 側(cè)澆口尺寸的設計： 圖 24 側(cè)澆口 根據(jù) 參考文獻 [5]第 62 頁得： 澆口深度 H 經(jīng)驗計算公式如下： H=Kδ = 2= ㎜ （ 21） 式中 δ —— 塑件厚度，㎜； K—— 材料系數(shù)， ABS為 。同時澆口所產(chǎn)生的熔接痕不影響制件的美觀。故不采用直澆口的形式。應此直澆口特別合適于大型、厚壁塑件和熔體粘度特別高的塑料品種的成型。 澆注系統(tǒng)的設計 澆注系統(tǒng)的設計是注塑模具設計的一個重要環(huán)節(jié)，它對注塑成型周