【正文】 精加工主軸轉(zhuǎn)速 N70G01 Z2 鏜 Ф 28的孔 N160G01 Z23 鏜 Ф 28的孔 G01X16 到安全點退刀 Z100 Z退到 100 G00X100 X100 M05 主軸停轉(zhuǎn) M30 程序結(jié)束 軸類零件數(shù)控車削工藝分析及數(shù)控加工編程 20 工件右端加工 O0528 文件名 %0528 程序名 G94 絕對坐標編程 G00 X100 Z100 運動到安全點 T0101 調(diào)用一號刀 M03S800 主軸以 800r/min 正轉(zhuǎn) G00 X60 Z5 到循環(huán)加工起點 G71 P70 Q160 F100 粗加工循環(huán) G00 X100 X退到 100 Z100 Z退到 100 M05 主軸停轉(zhuǎn) M00 程序暫停 M03S900 精加工主軸轉(zhuǎn)速 N70 G01 X0 F80 精加工循環(huán) Z0 到工件圓心位置 X32 C2 倒角 Z20 加工 Ф 32 X34 G03 X42 Z22 R4 加工 R4的圓弧 G02 X52 Z28 R6 加工 R6的圓弧 G01 X60 C2 倒角 N160 Z36 加工 Ф 60 G00 X100 Z100 T0202 調(diào)用二號刀 M03S350 主軸以 350r/min 正轉(zhuǎn) G00 X35 運動到切槽點 X方向 Z16 運動到切槽點 Z方向 軸類零件數(shù)控車削工藝分析及數(shù)控加工編程 21 G01 X26 F25 切槽 G04 X2 在槽底暫停兩秒 G01 X35 退刀 G00 X100 Z100 T0303 調(diào)用三號刀 M03S100 主軸以 100r/min 正轉(zhuǎn) G00 X32 起刀點 G82 Z18 加工螺紋 G82 Z18 加工螺紋 G82 Z18 加工螺紋 G82 Z18 加工螺紋 G82 Z18 加工螺紋 G82 Z18 加工螺紋 G00 X100 退刀 X100 Z100 Z退到 100 M05 主軸停轉(zhuǎn) M30 程序結(jié)束 軸類零件數(shù)控車削工藝分析及數(shù)控加工編程 22 第六章 數(shù)控車自動編程軟件 CAXA 介紹 數(shù)控編程分為手工編程和自動編程，自動編程是根據(jù)工件圖形和加工工藝采用專用軟件自動生成加工程序。 ⑦槽刀：選用硬質(zhì)合金車槽刀（刀長 12mm，刀寬 4mm）。 ⑤內(nèi)槽刀：硬質(zhì)合金內(nèi)槽刀。 ③鉆孔：選用 Ф 16 的硬質(zhì)合金鉆頭。 （ 2）選擇刀具 ①車端面：選用硬質(zhì)合金 45 度車刀，粗、精車一把刀完成。工件左端加工：即從左到右進行外輪廓粗車（留 余量精車 ） ,然后左到右進行外輪廓精車，然后鉆孔，鏜內(nèi)退刀槽，鏜內(nèi)螺紋。這個相對對刀位置通常設(shè)在機床工作臺或夾具上。由于半精加工和精加工的走刀路線是沿其零件輪廓順序進行的，所以確定走刀路線主要在于規(guī)劃好粗加工及空行程的走刀路線。工件調(diào)頭裝夾由程序中軸類零件數(shù)控車削工藝分析及數(shù)控加工編程 15 的 M00或 M01 指令控制程序暫停，裝夾后按“循環(huán)啟動”繼續(xù)加工。 ④在同一次安裝中進行的多道工序，應先安排對工件剛性破壞小的工序。 ②先進行內(nèi)形、內(nèi)腔加工 工 序 ，后進行外形加工工序。 （ 7）在加工時，加工順序的安排應根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)和毛坯狀況，以及定位夾緊的需要來考慮，重點是零件的剛性不被破壞。綜上所述，在劃分工序時，一定要視零件的結(jié)構(gòu)和工藝性，機床的功能，零件數(shù)控加工內(nèi)容的多少，安裝次數(shù)及本單位生產(chǎn)組織狀況靈活掌握。一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工簡單幾何形狀，在加工復雜的幾何形狀；先加工精度較低的部位，再加工精度較高的部位。這樣可以減少換刀次數(shù)，壓縮空程時間，減少不必要的定位誤差。 （ 6） 加工工序劃分一般可按下類方法進行： ①刀具集中分序法 就是按所用刀具劃分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成部位。性能要求較高的毛坯在粗加 工后、精加工前應安排調(diào)質(zhì)處理，一提高零件的綜合機械性能；對于硬度和耐磨性要求不高的零件，調(diào)質(zhì)也常作為 最終熱處理。切斷可在弓形鋸床、圓盤鋸床和帶鋸上進行，也可以在普通車床上切斷或在沖床上 涌沖模沖切。因此在車削前需增加校直工序。 （ 4） 軸類零件預備加工 車削之前常需要根據(jù)情況安排預備加工，內(nèi)容通常有：直 — 毛坯出廠時或在運輸、保管過程中，或熱處理時常會發(fā)生彎曲變形。采用中心孔定位時，中心孔尺寸及兩端中心孔間的距離要保持一致。 當不能采用中心孔時或粗加工是為了工作裝夾剛性 ， 可采用 軸的外圓表面作定位基準，或是以外圓表面和中心孔共同作為定位基準， 能承受較大的切削力，但重復定位精度并不太高。 （ 3） 定位基準的選擇 軸類零件外圓表面、內(nèi)孔、螺紋等表面的同軸度，以及端面對軸中心線的垂直度是其相互位置精度的主要項目，而這些表面的設(shè)計的設(shè)計基準一般都是軸中心線。 （ 2） 毛坯選擇 軸類零件除光滑軸和直徑相差不大的階梯軸 熱軋或冷拉圓棒料外，一般采用鍛件；發(fā)動機曲軸等一類軸件采用球墨鑄鐵鑄件比較多。相互位置精度主要是同軸度和圓跳動；保證配合軸頸 對于支承軸頸的同軸度，是軸類零件位置精度的普遍要求之一。切削用量的選擇原則是：保證零件加工精度和表面粗糙度，充分發(fā)揮刀具切削性能，保證合理的 刀具耐用度，并充分發(fā)揮機床的性能，最大限度提高生產(chǎn)率，降低成本 軸類零件數(shù)控車削工藝分析及數(shù)控加工編程 13 第五章 典型軸類零件加工 軸類零件加工的工藝分析 （ 1）技術(shù)要求 軸類零件的技術(shù)要求主要是支承軸頸的徑向尺寸精度和形位精度，軸向一般要求不高。切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速、背吃刀量及進給速度等。所謂“換刀點”時指刀架轉(zhuǎn)動換刀時的位置，換刀點應設(shè)在工件或夾具的外部，以換刀時不碰工件及其他部件為準。而有些工廠采用光學對刀鏡、對刀儀、自動對刀裝置等，以減少對刀時間，提高對刀精度。實際操作機床時，可以通過手工對刀操作把刀具的刀位點放 到對刀點上，即“刀位點”與“對刀點”的重合，所謂“刀位點”是指刀具定位基準點，車刀的刀位點為刀尖或刀尖圓弧中心。易于找正并在加工過程中便于檢查，引起的加工誤差小。在編制程序時，要正確選擇對刀點的位置。 設(shè)置刀點和換刀點 刀具究竟從什么位置開始移動到指 定的位置呢？所以在程序執(zhí)行的一開始，必須確定刀具在工件坐標系