【正文】 導(dǎo)向裝置，一般情況下，設(shè)計人員只要按模架規(guī)格選用即可。 機構(gòu)的功用 導(dǎo)向機構(gòu)的功用 （ 1） 定位作用； （ 2） 導(dǎo)向作用； （ 3） 承載作用； （ 4） 保持運動平穩(wěn)作用。導(dǎo)柱導(dǎo)向用于動、定模之間的開合模導(dǎo)向和脫模機構(gòu)的運動導(dǎo)向。 推桿墊板（ 207? 400，厚 24mm） 支撐 推桿 、復(fù)位桿 。 （ 4）模具組裝時，應(yīng)注意左右兩墊塊高度一致，否則由于負荷不均勻會造成動模板損壞。 （ 4）墊塊的高度計算： h 墊塊 =h 推出距離 +h 推桿固定板 +Δ =33+40+7 =81（ mm） 式中 Δ — 頂出行程的余量，一般為 4～ 9mm，以免頂 出板頂?shù)絼幽|板。（該模具采用平行墊塊）。90mm； 模腳（ 77?400，厚 81mm） （ 1）主要作用 ：在動模座板與動模墊板之間形成頂出機構(gòu)的動作空間，或是調(diào)節(jié)模具的總厚度，以適應(yīng)注射機的模具安裝厚度要求。 定模板（ 304?400，厚 44mm） 上面的型腔為整體式； 有四個 導(dǎo)套安裝 孔； 導(dǎo)套孔與導(dǎo)套為 H6/m5或 H6/k5 配 合。 兩模 板之間應(yīng)有分模隙，即在裝配、調(diào)試、維修過程中，可以方便地分開兩塊模板。一般定模座板與定模固定板要用銷釘定位；動、定模固定板之間通過導(dǎo)向零件定位；脫出固定板通過導(dǎo)向零件與動模或定模固定板定位；模具通過澆注套定位圈與注射機的中心定位孔定位；動模墊板與動模固定板不需要銷釘精確定位；墊快不需要與動模固定板用銷釘精確定位；頂出墊板不需與頂出固定板用銷釘精確定位。 L，其中 L取 400mm，可符合要求。模具專用標準件如定位圈、澆口套、推桿、推管、導(dǎo)柱、導(dǎo)套、模具專用彈簧、冷卻及加熱元件，順序分型機構(gòu)及精密定位用標準組件等。 標準件包括通用標準件及模具專用標準件兩大類。 南昌航空大學(xué)科技學(xué)院畢業(yè)論文 19 6 模架的確定和 標準件的選用 在學(xué)校作設(shè)計時，模架部分要自行設(shè)計；在生產(chǎn)現(xiàn)場設(shè)計中，盡可能選用標準模架，確定出標準模架的形式，規(guī)格及標準代號。實際上尚須對這些因素作校正，才能達到充模時間相等的目的。 L1， L2—— 分流道 1 和分流道 2的長度， cm。 分流道的平衡 在多腔模具中，熔體在主流道與各分流道，或各分流道之間的體積流量是不會相同的，但可以認為他們的流速是相等的，以此達到各型腔同時充滿的目的。 澆注系統(tǒng)的平衡 南昌航空大學(xué)科技學(xué)院畢業(yè)論文 18 對于中小型塑件的 注射模具己廣泛使用一模多腔的形式，設(shè)計應(yīng)盡量保證所有的型腔同時得到均一的充填和成型。選擇澆口位置時應(yīng)遵循如下原則： （ 1） 避免塑件上產(chǎn)生缺陷； （ 2） 澆口應(yīng)開設(shè)在塑件截面最厚處； （ 3） 有利于塑料熔體的流動； （ 4） 的利于型腔的排氣； （ 4） 考慮塑件受力情況； （ 5） 增加熔接痕牢度； （ 6） 流動定向方位對塑件性能的影響； （ 7） 澆口位置和數(shù)目對塑件變形的影響； （ 8） 校核流動比； （ 9） 防止型芯或嵌件擠壓位移或變形。 注：其尺寸實際應(yīng)用效果如何，應(yīng)在試模中檢驗與改進。角。從塑料流程盡量一致的原則出發(fā)，采用了主流道處設(shè)有頂桿，用以自動分離后的凝料頂出 ，其工藝輔助澆口可手工去除。這種 澆口形式主要有以下優(yōu)點：一是塑件表面無澆口痕跡，并且外表面無 的熔接痕，所以外觀質(zhì)量較好。澆口的尺寸一般根據(jù)經(jīng)驗公式確定，取其下限值，然后在試模時逐步修正。澆口的截面有矩形和圓形兩種。澆口的形狀、數(shù)量、尺寸和位置對塑件質(zhì)量影響很大。 該模具分流道為 半圓形截面，在動 模上都開有分流道。 平衡式布置要求從主流道至各個型腔的分流道，其長度、形狀、斷面尺寸等都必須對應(yīng)相等，達到各個型腔的熱平衡和塑料平衡。避免熔流表面滑移，使中心層具有較高的剪切速率。 根據(jù)分流道截面形狀與流動理論長度的關(guān)系和《塑料成形工藝與模具設(shè)計》表 43，再考慮到 PP 的成型工藝性能，可確定分流道直徑為 7mm. 分流道的長度 分流道的長度應(yīng)盡量短，且少彎折。 從上述分析，為了減少流道的熱量損失考慮到流 道的效率，該模具分流道截面采用 半圓型截面。 ～ 9176。要減少流道內(nèi)的壓力損失，則希望流道的截面積大，流道的表面積小，以減少傳熱損失，因此可用流道的截面積與周長的比值來表示流道的效率。分流道的設(shè)計應(yīng)能滿足良好的壓力傳遞和保持理想的填充狀態(tài)，使塑料熔體盡快地流經(jīng)分流道充滿型腔，并且流動過程中壓力損失及熱量損失盡可能小，能將 塑料熔體均衡地分配到各個型腔。 主流道冷料穴的設(shè)計如下圖 53 所示： 圖 53 主流道冷料穴的設(shè)計 分流道冷料穴的設(shè)計 當分流道較長時，可將分流道的端部沿料流前進方向延長作為分流道冷料穴，以儲存前鋒冷料，其長度為分流道直徑的 ～ 2 倍。冷料穴 的孔設(shè)計成 錐形，便于將主流道凝料 推出。為克服這一現(xiàn)象的影響，用一個井穴將主流道延長以接收冷料，防止冷料進入澆注系統(tǒng)的流道和型腔，把這一用來容納注射間隔所產(chǎn)生的冷料的井穴稱為冷料井（冷料穴）。 設(shè)計出定位環(huán) 的尺寸如下 52圖： 南昌航空大學(xué)科技學(xué)院畢業(yè)論文 14 圖 52 定位環(huán) 冷料穴的設(shè)計 在完成一次注射循環(huán)的間隔，考慮到注射機噴嘴和主流道入口這一段熔體因輻射散熱而低于所要求的塑料熔體的溫度，從噴嘴端部到注射機料筒以內(nèi)約 9～ 24mm 的深度有個溫度逐漸升高的區(qū)域，這時才達到正常的塑料熔體溫度。 主流道襯套的形式有兩種：一是主流道襯 套與定位圈設(shè)計成整體式，一般用于小型模具；二是主流道襯套與定位圈設(shè)計成兩個零件，然后配合在固定在模板上。一般采用碳素工具鋼如 T7A、 T9A等，熱處理要求淬火 43 ～ 46 HRC。 主流道大端直徑 主流道大端直徑 D = d+2Ltg（ α /２）（ α =4176。取 α = 4176。 南昌航空大學(xué)科技學(xué)院畢業(yè)論文 13 主流道長度 主流道長度 L，上標準模架及該模具結(jié)構(gòu)，取 L = 65（ mm） 主流道錐度 主流道錐角一般應(yīng)在 2176。 主流道的設(shè)計 主流道的形狀和尺寸最先影響著塑料熔體的流動速度及填充時間，必須使熔體的溫度降低和壓力降最小，且不損害其把塑料熔體輸送到最“遠”位置的能力。 （ 6） 澆注系統(tǒng)應(yīng)結(jié)合型腔布局同時考慮。 （ 4） 防止型芯變形和嵌件位移。 （ 2） 采用尺量短的流程，以減少熱量與壓力損失。 澆注系統(tǒng)的尺寸是否合理不僅對塑件性能、結(jié)構(gòu)、尺寸、內(nèi)外在質(zhì)量等影響效大，而且還在與塑件所用塑料的利用率、成型效率等相關(guān)。澆注系統(tǒng)的設(shè)計是注射模具設(shè)計的一個很重要的環(huán)節(jié)，它對獲得優(yōu)良性能和理想外觀的塑料制件以及最佳的成型效率有直接的影響。 南昌航空大學(xué)科技學(xué)院畢業(yè)論文 12 5 澆注系統(tǒng)的形式和澆口的設(shè)計 澆注系統(tǒng)是指凝料熔體從注射機噴嘴射出后到達型腔之前在模具內(nèi)流經(jīng)的通道。注射機的最大開模行程與模具厚度無關(guān)，對于單分型面注射模： Smax ≥ s = H1 + H2 + 4— 9mm 式中 H1—— 摧出距離（脫模距離）（ mm）； H2—— 包括澆注系統(tǒng)凝料在內(nèi)的塑件高度（ mm）。 注射機允許厚度 230﹤ 270﹤ 400 符合要求。 模具與注射機安裝部份的校核 噴嘴尺寸 注射機頭為球面，其球面半徑與相應(yīng)接觸的模具主流道始端凹下的球面半徑相適應(yīng)。 )247。）。 可根據(jù)注射機的最大注射量確定型腔數(shù) n 12m mKm Nn ?? 式中 K—— 注射機的最大注射量的得用系數(shù)，一般取 ； mN—— 注射機允許的最大注射量； m 2—— 澆注系統(tǒng)所需塑料的質(zhì)量或體積（ g或 cm179。 則 根據(jù)容積計算 該模具總共需填充塑件的體積約為 注射機額定注射量 200 ≤ 179。) = 2 179。 = ㎝179。 （ 2）分流道與澆口的體積約為： V(cm179。) = 5820 ㎜179。 374 理論注射容積（ cm3 ） 200 移模行程 (mm) 304 柱塞直徑 (mm) 42 最大模具厚度 (mm) 400 注射壓 力 (MPa) 140 最小模具厚度 (mm) 230 注射速率 (g/s) 120 鎖模形式 (mm) 液壓 塑化能力 (kg/s) 60 模具定位孔直徑 (mm) 124 螺桿轉(zhuǎn)速 (r/min) 0220 噴嘴球半徑 (mm) 14 鎖模力 (KN) 120 噴嘴口直徑 4 注射機及參數(shù)量的校核 南昌航空大學(xué)科技學(xué)院畢業(yè)論文 10 注射量的校核 注射機一個注射周期內(nèi)所需注射量的塑料熔體的總量必須在注射機額定注射量的70%以內(nèi)。 34=102g 注射機型號的確定 結(jié)合上面的計算，初步確定注塑機為表 41 所示，查國產(chǎn)注射機主要技術(shù)參數(shù)表取SZ200/90,主要技術(shù)參數(shù)如下。 從上述分析確定為一模兩 腔，所以注射量為： m==179。所以 塑件的質(zhì)量為 34g。 有關(guān)塑件的計算 通過 pro/e 建模分析，塑件體積為 cm179。 注射機規(guī)格的確定主要是根據(jù)塑件的大小及型腔的數(shù)目和排列方式，在確定模具結(jié)構(gòu)形式及初步估算模具外形尺寸的前提下，設(shè)計人員應(yīng)對模具所需的注射量、鎖模力、注射壓力、拉桿間距、最大和最小模具厚度、推出形式、推出位置、推出行程、開模距離等進行計算。 由于塑件表面質(zhì)量要求較高所以采用潛伏式澆口可以避免在塑件表面留下澆 口痕跡，并且澆口尺寸較大容易充滿型腔，熔接痕不明顯。其缺點是塑件的正面將留下點燒口的痕跡，影響塑件的美觀，并且為了取出點澆口的澆道剩料，型腔必須移動。第二是點澆口。如果要得到改善，則需加大澆道尺寸，但隨之澆道部份的回料增多。 最常用的澆口形式有：第一是側(cè)澆口。 從塑件上容易看出模具的分型面位置、摧出機構(gòu)的設(shè)置以及澆口的位置。 （ 2）多型腔多分型面模具：塑件外觀質(zhì)量要求高，尺寸精度要求一般的小型塑件，可采用此結(jié)構(gòu)。 該塑件對 表面 精度要求 較高 ，再依據(jù)塑件的大小 及生產(chǎn)批量 ，采用一模 兩 型的模具結(jié)構(gòu)。 圖 31 分型面的位置 確定型腔數(shù)量及排列方式 南昌航空大學(xué)科技學(xué)院畢業(yè)論文 7 一 般來說，精度要求高的小型塑件和中大型塑件優(yōu)先采用一模一腔的結(jié)構(gòu)；對于精度要求不高的小型塑件（沒有配合精度要求），形狀簡單，又是大批量生產(chǎn)時，若采用多型腔模具可提供獨特的優(yōu)越條件，使生產(chǎn)效率大為提高。 分型面的確定 由于 PP的流動很好， 表面精度要求較高，且為方便塑件抽取，所以可以把分型面向下延伸再延拓 。 （ 9）有利于簡化模具結(jié)構(gòu)。 （ 7）長型芯應(yīng)置于開模方向。 （ 5） 有利于保證塑件的使用要求。 （ 3）盡可能使塑件留在動模一側(cè)。 分型面的選擇原則 （ 1）有利于保證塑件的外觀質(zhì)量。分型面設(shè)計是否合理，對塑件質(zhì)量、工藝操作難易程度和模具的設(shè)計制造都有很大影響。 南昌航空大學(xué)科技學(xué)院畢業(yè)論文 6 3 模具結(jié)構(gòu)形式的擬定 分型面位置的確定 在塑件設(shè)計階段，就應(yīng)考慮成型時分型面的位置，否則無法用模具成型。 K)） 1570 抗剪強度 (MPa) 53 PP 成型塑件的主要缺陷及消除措施： 缺陷 缺料（注射量不足）、 缺膠 、 尖角 、 縮孔 、 凹痕 、 變形 。 c） 46 抗彎強度 (MPa) 78 熔點（。 PP主要技術(shù)指標 表 21 PP主要性能指標 密度ρ /（ g178。對于邊緣澆口，最小的澆口深度應(yīng)為壁厚的一半；最小的澆口寬度應(yīng)至少為壁厚的兩倍。所有類型的澆口都可以使用。 流道和澆口 : 典型的流道直徑范圍是 4~6mm。 注射壓力：通常在 640~1240bar，取決于材料和產(chǎn)品設(shè)計。模具溫度將影響結(jié)晶度，而結(jié)晶度將影響產(chǎn)品的物理特性。熔化溫度應(yīng)避免高于 264℃ 。 注塑模具工藝條件 : 干燥處理： 由于 PP幾乎不吸水，故一般不需要特別的干燥處理。透明度也較聚乙烯好，比聚乙烯剛硬。 使用性能 聚丙烯是繼尼龍之后發(fā)展的又一優(yōu)良樹脂品種，它是一種高密度、無側(cè)鏈、高結(jié)晶必的線性聚合物，具有優(yōu)良的綜合性能。本品