【正文】 切削油的飛濺等異常狀態(tài) 及時發(fā)現(xiàn) ,不合理的部位積極改善 33 第一 STEP: 初期清掃 ?污染的發(fā)生源是什么 ,哪個部位 ,為什么發(fā)生 ? ?手夠不著的部位 (看不見 ,做起來難 )? ?切削液 ,金屬屑的處理方法好不好 ? ?有無 BOLT,NUT,夾具 ,附屬品等的松動 ,脫落 ? ?有無滑塊部 ,旋轉器 ,夾具 ,附屬品等的缺陷 ,松動 ,磨耗 ? ?潤滑狀況好不好 ?有無發(fā)熱 ,缺口 ,刮痕 ,油渣 ? ?有無注油嘴 ?有無黃油管的變形 ?OIL量是否適量 ? ?有無控制銘板不良 ,指示燈 ,PANEL的密封狀態(tài) ,連接部的 TAPPING不良 ,絕緣膠帶脫落 ,連接部 BOLT, NUT的松動 ,配線 ,支撐塊的振動 ? ?驅動 ,回轉部的安全罩是否脫落 ,有無變形 ?安裝方法是否更加簡單 ? ?有無震動 ,激烈的 SHOCK?是否有異狀 ? ?油壓 ,空壓配管及電氣配線是否亂放 ? ?MOTOR,BEARING 用手觸摸有無異狀 ? 34 第一 STEP: 初期清掃 (A)作業(yè)前的準備 ?以當月的活動計劃為基礎 ,確認 WHAT,WHO,WHERE,HOW,DO ?決定適當?shù)淖鳂I(yè)范圍和設備 ,要確認怎樣做 ,做到何種程度 ?準備工具和材料 (工具要適合于用途 ,最好是親手做的 ) ?作業(yè)要遵守安全第一 ,找出電源 ,空氣 ,水源 (有壓力處應該注意壓力變化 ) (B)作業(yè)時注意 ?絕對不允許用空氣亂吹 ?水 ,洗劑 ,垃圾 ,會場不許混入切削油 ,潤滑油 ,油壓油中 ?容易燃燒的橡膠水 ,洗滌油等易破壞油漆及易生銹 ,有火災 ,中毒的危險 ,最好是不使用 (不可避免時應在通風的環(huán)境 ,不許單獨作業(yè) ) (C)清掃作業(yè)實施 ?徹底清掃每個角落 ,直到?jīng)]有污物為止 ?尋找 ,考慮更安全 ,容易的作業(yè)方法 不合理的地方一個也不能放過 ,已經(jīng)發(fā)現(xiàn)的不合理的地方應該貼管理改善標志 ,并登記在 CHECK SHEET表里 (能夠當場采取緊急措施的應果斷實施 ) ?清掃后及時潤滑 ,并確認電源 ,空氣 ,夾具 ,開關的復原狀態(tài)后試運轉 35 第一 STEP: 初期清掃 (D) 當日作業(yè)結束時 (作業(yè)后 MEETING) 不滿意的 ,不合理的要全部做改善標志并列入 CHECK SHEET,整理后向全員發(fā)表 反省活動結果及創(chuàng)造對話的場所 (要更容易做 ,應怎么做 ?) 決定下次活動的主題 ,日程 ,并做好準備 重大缺陷依賴于生技部門解決 (研討決定應急措施 ,向后措施 ,日程 ,負責擔當?shù)?) 整理好本次活動報告書 (成員 ,時間 ,活動內(nèi)容 ,記錄 ,照片 ) 把問題點通報給小組成員 ,記入小組筆記 (ONE ＰＯＩＮＴ LESSON ＳＨＥＥＴ） （Ｅ）實施后的ＦＯＬＬＯＷ－ＵＰ 對于發(fā)生原因，對策不清楚的，分組充分討論，商討出多種方案 提出的好建議要充分研討可行性，盡可能使用現(xiàn)有物品 向全員充分說明對策實施事項的目的和使用方法，并仔細想一想，相互間能夠使用，應如何做到， 記錄好過程，獻計獻策，充分研討后實施改善 36 ＴＰＭ自主保全第一步（初期清掃）ＦＬＯＷ 設備的功能理解 現(xiàn)狀 把握 （數(shù)據(jù)，照片 ） 現(xiàn)狀把握（數(shù)據(jù)，照片） 機械構造圖 操作說明書 產(chǎn)品目錄 ＢＥＮＣＨ ＭＡＲＫ選定 改善目標選定 以設備本體為 中心，排除一切 灰塵，異物 找出產(chǎn)品的缺陷 缺陷對策ＭＥＥＴＩＮＧ 對策的實施 微缺陷（臟，傷處的找出 ) 設備基本條件的找出 異物發(fā)生源的找出 品質不良源的找出 各種困難點的找出 不必要品的找出 缺陷ＬＩＳＴ作成 缺陷發(fā)現(xiàn)標簽 盡可能自主解決 對策實施計劃表 作成 撕去附著的標簽 缺陷ＬＩＳＴ的項目取消 改善ＳＨＥＥＴ的作成 對策完成的項目水平展開實施 困難點的ＬＩＳＴ作成 清掃基準書完成 按清掃基準書實施 到達ＬＥＶＥＬ的確認 清掃基準書作成 ＣＨＥＣＫ ＳＨＥＥＴ 診斷ＳＨＥＥＴ 成果匯總 1 7 8 9 2 3 4 5 6 37 自我 診斷 ＴＰＭ自主保全第一步（初期清掃）ＦＬＯＷ 第一 STEP診斷申請 課長 診斷 指出事項的處理 診斷申請書的作成 活動報告書 診斷 SHEET 診斷報告書 指出事項的對策 和實施報告書的作成 不合格 從 實施 10 11 12 13 TOP診斷申請 TOP 診斷 指出事項處理 合 格 不合格 從 再開始實施 診斷申請書 活動報告書 指出事項實施 報告書 診斷報告書 診斷 SHEET 指出事項對策 和實施報告書 作成 合格證發(fā)行 14 15 16 17 38 TPM自主保全診斷 PLOW 第一 STEP。 ● 企業(yè)的文化方面： 建立先進的與國際接軌的革新文化； 形成活性化的企業(yè)文化。 2)在現(xiàn)場 ,實物中構筑以生產(chǎn) SYSTEM的 LIFE CYCLE 全體為對象的“災害ZERO,不良 ZERO,故障 ZERO等”預先防止所有 LOSS的體系 . 3)以生產(chǎn)部門為基礎 ,并且開發(fā) ,銷售 ,管理等部門全部參與 . 4)從總經(jīng)理到一線員工全員參與 5)靠 重復 開展的小組活動來達成 LOSS ZERO 14 面臨課題 設備效率極大化 ?充分發(fā)揮 /使用設備的最大能力 ?及時排除自動化設備的故障 ?迅速參與設備革新活動 ?多品種 ,少量生產(chǎn)體系 T P M 推 進 基本概念 Total Productive Management 設備一生管理 確立 Total System 全部門 所有部門參與 (設備的計劃部門 使用部門 ,保全部門 ) 全員參與 從總經(jīng)理到一線操作員工 自主活動 15 個別改善 設備初期管理 (TASK TEAM) (設備計劃部分 ) 解決 6大 LOSS 新設備設計時需考慮維護 故障 保養(yǎng)的方便 ,并充分運用新技術 作業(yè)準備 ,調(diào)整 盡可能降低日后的維修費 , 空載運行 ,瞬間停止 老化等損失 速度緩慢 工序不良 初期流動收率 計劃保全 (設備保全部分 )*構筑自主保全意識及預防保全體系*樹立保全計劃及執(zhí)行 自主保全 (設備使用部分 ) *熟悉設備的員工 *開展自主保全 STEP 教育訓練 設備使用部分 ,設備保全部分 ) 16 TPM目的 故障發(fā)生次數(shù) 故障影響時間 維修調(diào)整損失 暫時停機 速度緩慢損失 不良損失 加油損失 ZERO化 達成生產(chǎn)計劃 遵守交貨期 保持品質向上 降低成本 防止事故 /災害 改善作業(yè)環(huán)境 (防止公害 ) 企業(yè)業(yè)績向上 創(chuàng)造充滿活力的企業(yè) 17 改善人的素質 我是操作者 你是維修者 保全部門 協(xié)作 使用部門 培養(yǎng)熟悉設備的人才 自己的設備自己維護 教育及訓練 設備性能改善 改善設備缺點 解決設備的 LOSS 實現(xiàn)最高的設備效率化 企業(yè)體質改善 自主保全 個別保全 計劃保全 初期管理 創(chuàng)造充滿活力的工廠 明亮的環(huán)境 安全的場所 18 位于中國改革開放的前沿深圳，有一個公司從 1997年開始成功導入 TPM，獲得了驚人的成果 19 有形成果： 直通率： 83%（ 1999年）提高到 93%（ 2023年） 品質不良：減少一倍（ 1997~2023年） 平均無故障時間（ MTBF）： 30小時（ 1997年）延長到 316小時（ 2023年） 平均故障等待時間（ MTTR）： 150分鐘（ 1997年）減少到 35分鐘（ 2023年） 改善提案：件數(shù)提高 50倍（ 1997~1999年） 人均勞動生產(chǎn)率：提高 20%（ 1999~2023年） 質量成本：降低 39%（ 1999~2023年） 索賠件數(shù)：減少 75%（ 1999~2023年） 另外，在壓縮庫存、減少工傷事故等方面也有明顯成果。 在軸承處加裝一個護罩，使 滾磨石不再掉到里面。 清掃時間由 8月 15Min降至 11月 3Min 驅動部加裝 防塵鐵盒 雄獅組 改善前 改善后 11 11 改善事例 點檢潤滑改善 改善點 問題點 改善名 小組名 改善日 改善者 設備名 部 位 效 果 改善前 改善后 奮進組 做護罩以后沒有發(fā)生過因 磨石掉入軸承中而損壞軸承 ,并 可節(jié)省清掃時間 2MIN。 在準備班制作一個鐵盒，安裝在鏈條與齒 輪下放掉下的垃圾全部落到鐵盒內(nèi)。 利用回收占內(nèi)的廢棄材料，制 作一臺小車，可以避免四處滴水。杜絕費玻璃渣的亂丟 減少技助 的清掃時間 9/28 16 清掃 點檢 注油 時間 縮短 改 善 事 例 9 改善事例 污染源改善 改善點 問題點 改善名 小組名 改善日 改善者 設備名 部 位 效 果 改善前 改善后 每班次節(jié)約 1小時 5S時間， 可用于生產(chǎn)，提高了生產(chǎn)性和節(jié) 約了人力。 亂 亂 安裝支撐板后。清掃工具有地方放置。 在燒槍部的三個馬達上安裝支撐板 并在上面設置垃圾桶。 既可以使現(xiàn)場變得整齊， 又消除了安全隱患。1 專業(yè)維修，全員維護 TPM在企業(yè)的推展 2 TPM活動是一種來源于生產(chǎn)現(xiàn)場的改善活動 TPM活動的發(fā)展 起源 20世紀 5０年代 美國制造業(yè) PRODUCTIVE MAINTENANCE PREVENTIVE MAINTENANCE 各種保全活動 發(fā)展 ６０ 年代 日本導入 普及并設立ＰＭ獎 ７０ 年代 豐田提出 ＴＰＭ概念 引導企業(yè)有效開展 ８０ 年代 ＴＰＭ標準化 程序問世 總結了日本１０年 收獲 ９０ 年代 注入更多內(nèi)容 定義再次修改 從日本走向世界 我國９６年起開始有企業(yè)導入，目前處于初級階段 3 整理 , 整頓 , 清掃 , 清潔 , 習慣化 (5S) TPM 5S是 TPM的基礎 4 5S與工廠改善之間的關系 整理 整頓 清掃 清潔 習慣化 不必要物多余物的去除 整頓 (查找 掃除 ) 設備的 清掃點檢 現(xiàn)場的 整頓、清掃 *排除裝備物質的浪費 *SPACE的浪費排除 *排除機床 ,箱臺柜架的浪費 *在工 ,在庫品的削減 作業(yè) ,轉換 ,準備 部品 ,工具的整頓 *作業(yè)轉換 ,準備時間的縮短 高效率 設備 ,夾具 ,檢查具 的微缺陷找改善 *慢性的品質不良的打破 *慢性的多發(fā)故障的排除 *加工件時間的縮短 *作業(yè)效率的向上 創(chuàng)造舒適 ,清潔的 現(xiàn)場環(huán)境 人 員 *安全性作業(yè) *正確作業(yè) *正確計測 設備 *精度維持 *消耗品的壽命延長 *環(huán)保測定 產(chǎn)品 *提高品質 ,壽命 *顧客的