ie工業(yè)工程的理念與改善技巧-文庫吧資料
2025-03-17 16:43本頁面
【正文】 90 8 12 18 100 118 共 257 秒 66 改善成果 週程時間由 257 秒 縮減為 167 秒 機器使用率為 (167 – 28 ) 247。 ，是由於作業(yè)困難麻煩而產(chǎn)生。 , 不利於短交期接單 / 材料損失 39 二 . Single Set up 的要領(lǐng) 互換零件之利用 預(yù)熱 中心位置標準化 安裝部位厚度標準化 40 4. 安裝工具之機能性採用 分離 / 整合 5. 中介工具之利用 6. 調(diào)整作業(yè)之排除 正確位置之決定 使用專用定位量規(guī) 7. 機構(gòu)的改善 41 三 . Single Set up 實例 預(yù)熱之運用 (外準備 ) 調(diào)整作業(yè)之排除 安裝部位厚度標準化 42 四 . 製程品質(zhì)不良的四大主因 / 不熟練 前製程不良之蔓延 材料本身不良 機臺精度偏失 意願 / 領(lǐng)導(dǎo)統(tǒng)御問題 組織氛圍問題 43 五 . Fool Proof 的背景需求 ，比如何檢出不良／處理 不良更重要。 19 三 . 科學(xué)化的稼動率分析 工作抽樣 ( Work Sampling ) 真實的數(shù)據(jù) 由大量數(shù)據(jù)歸納提鍊出真象 從有效的樣本 (Sample) 推測母群體 符合統(tǒng)計分析原則 注意被觀測 「 樣本 」 的有效性 / 代表性 20 (比率 ) 找出重點 先從若干最大的 「 浪費 」 項目下手 , 找出改善對策 特性要因圖的理念 生產(chǎn)技術(shù)面 / 作業(yè)方法面 / 製造管理面的改善對策 21 故障 不在 檢驗 休息 搬運 準備 作業(yè) 合計 4:25 3:15 2:35 1:30 11:20 10:10 9:25 8:15 時刻事象 四 . 稼動率調(diào)查紀錄表 1. 基本格式 22 作業(yè)員或機臺 「 事象 」 內(nèi)容 例如 「 實際作業(yè)中 、 「 準備作業(yè)中 」、 「 人停閒 」 、 「 人不在 」 大多一日一張表 23 五 . 工作抽樣的進行程序 1. 事前的準備 備 觀測 , 決定 「 事象 」 記錄之具體定義 稼動 / 非 稼動之區(qū)分 / 方式 2. 進行現(xiàn)場實地觀測 / 觀測人 機 / 觀測路線 Snap Reading 觀測記錄 依照觀測記錄表之 「 事象 」 區(qū)分 24 11 4 停工待料 機臺故障 非稼動(非作業(yè)員原因 ) 4 5 5 休息 如廁 / 喝茶 交談 非稼動 (作業(yè)員原因 ) 29 20 14 有效作業(yè) 準備作業(yè) 不良重製重修 稼動中 比 率 % 觀 測 事 象 區(qū)分 六 . 稼動率分析的結(jié)果 問題重點實例 25 七 . 問題的重點 , 才佔 29 % (大警訊 ) 作業(yè)員仍很忙 (稼動佔 63 %) 但實際生產(chǎn)力低 準備作業(yè)佔 20 % 為何 ? 不良重製重修佔 14 % , 為何 ? , 已夠努力 如廁 / 休息僅各佔 5% 左右 已是世界性寬放水準範圍內(nèi) 11 % , 為何 ? 26 進 行 Single Set up 準備作業(yè)改善 換刀換導(dǎo)具模具時間長 , 尤其調(diào)整時間長 運用 DPS 缺料分析手段 , 抑減不必要的分段生產(chǎn) 供料不及 , 分段生產(chǎn) 運用群組技術(shù)集合派工法 , 減少準備次數(shù) / 時間 多批小量生產(chǎn) 對 策 原 因 八 . 原因?qū)Σ叩膶嵗? 1. 準備作業(yè)工時比率高 27 訓(xùn)練基層幹部 工作教導(dǎo) 能力 新進人員不會做 /不熟練 運用 Fool Proof 防呆式工作設(shè)計 , 完全避免出錯 作業(yè)員不小心的疏忽 運用 製程能力分析 手法 , 確保機臺精確度 / 精密度 機臺精度未能確保 , 產(chǎn)生冤枉不良 強化並落實進料品質(zhì)保證 材料本身不良 各主製程運用 Gauge 作自主檢查 / 順次點檢 / 線上檢查 前製程不良的蔓延 對 策 原 因 28 第 四 章 解決問題的基本 IE 手法與理念 29 一 . 現(xiàn)場有那些浪費 停工待料 / 機臺故障 人機等待 重複的工作 低價值的工作 徒耗人力 / 物力的工作 搬運 / 檢驗 準備作業(yè) 30 二 . 工作改善六大步驟 1 2 3 4 5 6 選擇改善主題對象 觀測及記錄現(xiàn)狀事實 檢討現(xiàn)狀問題點 提出改善構(gòu)想方法 建立實施計劃 推動及維護新方法 31 三 . 運用 IE 手法進行改善的理念 Why 的深入分析 深層追求 / 細分化 有系統(tǒng)的整理技巧 特性要因圖 要有具體數(shù)據(jù) 要紀錄事實細節(jié) 不能只是抱怨 (或反應(yīng)事實 ) 而已 32 四 . 豐田 5 Why 追根究底 (機械故障 ) 機器為何故障停止 ? 為何負荷太重 ? 為何軸承缺油 ? 為何 Pump損壞 ? 為何軸心磨損 ? 負荷太重 軸承缺油磨損 Pump損壞 Pump軸心磨損 缺濾油網(wǎng) 對策 更換 Pump / 加裝濾油網(wǎng) ( 立即處置 ) (防止再發(fā) ) 33 五 . 最有系統(tǒng)的特性要因圖法 有系統(tǒng)的邏輯性整理 以現(xiàn)象為主體 先區(qū)分主因 再分枝出現(xiàn)子因 / 細因 最有效的整理 可以集合眾人智慧 不斷的隨時增加資料 促使更綿密的思考 可以做訓(xùn)練教材 知識管理的首要基礎(chǔ) 避免知識經(jīng)驗斷層 34 現(xiàn)場的浪費所在 現(xiàn)場浪費 品質(zhì)不良重製重修 低價值的工作 停閒等待 搬運 / 檢驗 停工待料 / 機臺故障 人機等待 生產(chǎn)線不平衡 重複的工作 徒耗人力 / 物力的工作 準備作業(yè) 無效的浪費 不具產(chǎn)值的作業(yè) 35 從 5 WIH 質(zhì)問法產(chǎn)生構(gòu)想 . What (做什麼 / 意義 / 最終目的 ) . Where (何處做 ) . When (何時做 ) . Who (何人所做 )
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