【正文】 29 4 1 25 25 5 1 19 19 合計 5 111 111 瓶 頸 工 序 25 20 29 損失時間 作業(yè)時間 Training Within Industry 某生產(chǎn)線的線平衡分析與瓶頸改善 2 例 循環(huán)時間 CT=29s 線平衡率 = ———————— 100% = % 各工序時間總和 人數(shù)循環(huán)時間 平衡損失率 = 1 線平衡率 = % 【一般來說，平衡損失率在 5%以內(nèi)是可以接受的，否則就要進行改善】 Training Within Industry 線不平衡造成中間在庫，降低整體效率 項 目 工序 1 工序 2 工序 3 工序 4 能 力 100件 /H 125件 /H 80件 /H 100件 /H 達成率 100% 125% 80% 80% 獎 金 標準產(chǎn)量獎金 125%獎金 0 0 效 率 個別效率合格 個別效率高 個別效率低 個別效率低 能力需求： 100件 /H 例 Training Within Industry 瓶頸改善的方法 作業(yè)方 法改善 作業(yè) 拆解分割 改進 工具夾具 提高 設備效率 提高 作業(yè)技能 調(diào)整 作業(yè)人員 增加 作業(yè)人員 瓶頸 改善 合并 微小動作 取消 不必要動作 重排 作業(yè)工序 簡化 復雜動作 Training Within Industry 線平衡改善的方法 分擔轉(zhuǎn)移 作業(yè)改善 增加人員 1人 →2人 拆解去除 重新分配 改善合并 Training Within Industry 線平衡 Line Balancing 線平衡與瓶頸改善同樣應在各工段之間進行，這樣才能真正提高生產(chǎn)能力平衡，最大限度地降低中間在庫、提高效率。 制定 /修訂 作業(yè)標準 實施 標準作業(yè) 成功 經(jīng)驗 失敗 事例 標準化 Training Within Industry 標準作業(yè)圖表 ☆ 作業(yè)順序 ☆ 循環(huán)時間 SOP 標準作業(yè)程序 總加工時間 =人 —機作業(yè)時間 +作業(yè)者行走時間 標準作業(yè)單 用于員工培訓的基礎文件 ☆ 作業(yè)順序 ☆ 循環(huán)時間 ☆ WIP ☆ 其它信息 Training Within Industry 標準作業(yè)綜合單 零件編號 A762845 編制日期 2023年 9月 16日 產(chǎn) 量 450pcs/日 工序名稱 門框加工 部 門 一車間 循環(huán)時間 63s NO 作業(yè)名稱 時間 作 業(yè) 時 間 手 自 步 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 1 取出零件 3 3 2 2 2 2 S1槽加工 10 10 10 2 2 23 3 S2槽加工 5 23 5 2 2 5 7 4 B1折葉孔加工 5 7 2 2 5 作業(yè)臺折邊 18 1 18 1 6 作業(yè)臺折邊 7 7 2 7 放置零件 2 2 2 合計 50 40 13 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 例 1/2 手工 自動 步行 Training Within Industry 標準作業(yè)綜合單 標準作業(yè)單 品質(zhì)檢查 安全注意點 標準在制品 在制品數(shù)量 總時間 /循環(huán)時間 正常作業(yè)時間 ◇ + ● 2 63s/63s 63s 例 2/2 S2 +◇ S1 + 振動 插邊 ◇ 切邊 + ◇ ① ② ③ ④ ⑥ ⑤ ⑦ In 材料 Out 半成品 門框加工 U形加工單元示意圖 Training Within Industry IE之線平衡分析與瓶頸改善 線平衡 Line Balancing 線平衡是對生產(chǎn)線的全部工序進行負荷分析，通過調(diào)整工序間的負荷分配使之達到能力平衡，最終提高生產(chǎn)線的整體效率。 標準作業(yè)包括三個要素： ☆ 標準作業(yè)循環(huán)時間 ☆ 標準作業(yè)循環(huán)中的手工作業(yè)順序 ☆ 標準在制品數(shù)量（ WIP） Training Within Industry 持續(xù)改進 標準是作業(yè)是確保品質(zhì)、減少浪費、降低成本的基礎。此三角形越小，作業(yè)效率越高。 地下工廠 （ 1）設定作業(yè)標準時要避免浪費 Training Within Industry 等 浪 費 待 等待不創(chuàng)造價值 常見的等待現(xiàn)象： ☆ 物料供應或前工序能力不足造成待料 ☆ 監(jiān)視設備作業(yè)造成員工作業(yè)停頓 ☆ 設備故障造成生產(chǎn)停滯 ☆ 質(zhì)量問題造成停工 ☆ 型號切換造成生產(chǎn)停頓 造成等待的常見原因： ☆ 線能力不平衡 ☆ 計劃不合理 ☆ 設備維護不到位 ☆ 物料供應不及時 Training Within Industry 搬 浪 移 動 費 時 費 力 搬運過程中的放置、堆積、移動、整理等都造成浪費。 勞保用品 橡膠手套 管理及檢查項目 檢查方法 檢查頻度 記錄頻度 管 1 氣動測微儀校對 校對規(guī) 4次 /班 4次 /班 理 2 活塞厚度 Tp值 氣動儀 全數(shù) 4次 /班 內(nèi) 3 活塞外觀 目測 全數(shù) 4次 /班 容 4 曲軸外觀 目測 全數(shù) 4次 /班 5 曲軸研磨 研磨夾具 全數(shù) 4次 /班 設 1 測微儀 標記 日期 理由 提出 審核 批準 備 2 Tp夾具 修 及 3 校對規(guī) 訂 工 4 研磨盤 記 夾 5 油石 錄 具 6 砂紙 版本號： 0 2K32SH校對規(guī) ……… ……… ……… ……… 例 斜套入 NG 垂直套入 OK 內(nèi)倒角異物 外圓打痕 T面打痕 C軸打痕 油槽偏位否 失敗事例 ………………………………… …………………………………………… 工 廠 常 見 的 等待浪費 搬運浪費 不良浪費 動作浪費 加工浪費 庫存浪費 制造過多（過早）浪費 8 大 浪 費 缺貨損失 企業(yè)每生產(chǎn)一件產(chǎn)品就在制造一份浪費。 工 2 測量基準： Tp值 作 條 件 3 油葉油塞安裝基準：油葉無下沉，油塞四腳與曲軸貼合。 8 將組裝放入工件托盤上送至下工序。 步 6 在研磨石上研磨曲軸 T面，檢查其外觀，如有毛刺、打痕、油槽偏、油葉油塞安裝不良等缺陷應修理或退庫。 業(yè) 4 檢查活塞外觀，如有打痕、砂孔等缺陷應修理活退庫。讀取浮標的最低值即 Tp值。 1 清潔并校正夾具，將活塞放在測量夾具上。 內(nèi) 3 曲軸外觀檢查。 圖文并茂 文字