【正文】 ： ?腦力風暴 ?因果圖 ?試驗設計 ?柏拉圖 ?回歸分析 (散布圖 ) ?其它方法 DESIGN MANAGEMENT CONSULTING 過程 FMEA DESIGN MANAGEMENT CONSULTING PFMEA表頭 (18) ? 項目 (1) 根據(jù)過程所屬的的系統(tǒng) 、 子系統(tǒng)或零 部件進行分類 ， 包括名稱和編號 。 ? 確定制造或裝配過程中產(chǎn)生失效的潛在根源 。 FMEA文件在今后可用于成本 、 過程更改其它關鍵因素的分析 。 提供全面的過程控制策略 。 消除或減少產(chǎn)品失效模式出現(xiàn)頻次的過程改進措施清單 。 潛在關鍵特性和重要特性清單 。 過程 /零件潛在失效模式的清單 。 系統(tǒng)和 /或設計 FMEA 糾正或預防措施 保修信息 特性矩陣 DESIGN MANAGEMENT CONSULTING PFMEA 輸入 ? 編制 PFMEA， 多功能小組可應用的數(shù)據(jù)和參考文件： ?產(chǎn)品和過程特殊特性的最終確定 。 DESIGN MANAGEMENT CONSULTING PFMEA過程失效模式和影響分析 注： PFME是以下方面的輸入： ? 控制計劃的編制 。 7 建立過程改進的優(yōu)先順序 。 5 增強對不可接受產(chǎn)品的可探測度 。 3 確定過程缺陷 ， 提出可能的原因 ， 針對原因提出控制措施 。 PFMEA DESIGN MANAGEMENT CONSULTING 過程開發(fā)和改進的基本模式 過程驗證 編制工作指導書 編制控制 計劃 開展過程FMEA 生產(chǎn)工藝流程圖 持續(xù)改進 DESIGN MANAGEMENT CONSULTING PFMEA過程失效模式和影響分析 目的 PFMEA的主要目的是減少制造風險 : 1. 幫助分析新 /更改 (或改進的需要 )的制造和裝配過程 。 風險評價 風險順序數(shù) （ RPN） （ 19） 失效原因和發(fā)生頻度 （ 1516） 潛在影響 、 嚴重度和分級 （ 1214） 標識 （ 918） 過程 FMEA的建立 過程失效模式和影響分析 DESIGN MANAGEMENT CONSULTING 過程 FMEA內(nèi)容 DESIGN MANAGEMENT CONSULTING 措施 (2127) ? 責任和完成日期 (22) 確定責任部門和個人，確定完成日期 ? 采取的措施 (23) 簡述措施和生效日期 ? 糾正后的 RPN(2427) 重新計算糾正措施執(zhí)行后的風險順序數(shù)，并進行評估。 ?在措施不確定時，應當通過試驗設計對小組人員提出的各種措施作系統(tǒng)性試驗。小組人員應當不加約束地考慮各種建設性措施。 ? 如對某個具體原因沒有建議措施，請在本欄內(nèi)加注說明。 ? 失效模式的嚴重度大于 8。 * 建議措施的目的在于降低頻度、嚴重度或不可探測性。 ? 不管 RPN數(shù)值的大小，當失效模式的嚴重度數(shù)高時， 就應特別引起重視。 AIAG不易探測度分級指南 探測性 不易探測度數(shù)很高：現(xiàn)行控制幾乎肯定能探測出 1 2高：現(xiàn)行控制可探測出的可能性很高 3 4中等：現(xiàn)行控制大概能探測到 5 6小：現(xiàn)行控制很難探測到 7 8很?。含F(xiàn)行控制大概探測不到 9現(xiàn)行控制絕對探測不到 10DESIGN MANAGEMENT CONSULTING 現(xiàn)行設計控制和不易探測度（ 1819） ? 不易探測度（ 19） 在零件交付生產(chǎn)之前，設計控制能夠探測出失效模式概率的評估 效果 不易探測度標準幾乎可以肯定 1 在每一適用的分類 終局有最高的有效性非常高 2 具有非常高的有效 性高 3 具有高的有效性較高 4 具有較高的有效性中等 5 具有中等的有效性低 6 具有低的有效性較弱 7 具有非常低的有效 性很弱 8 在每一適用的分類 中有效性最低微弱 9 未證實、不可靠或 有效性未知幾乎不可能 10 無設計評價技術或 無計劃DESIGN MANAGEMENT CONSULTING 現(xiàn)行設計控制和不易探測度（ 1819） ? 不易探測度 (19) 不易探測度分級指南 探測性 評價準則：由設計控制可探測的可能性 不易探測度數(shù) 不可能 設計控制將不能和 /或不可能找出失效模式，或根本沒有設計控制10很極少 設計控制只有很極少的機會能找出失效模式 9極少 設計控制只有極少的機會能找出失效模式 8很少 設計控制有很少的機會能夠找出失效模式 7少 設計控制有較少的機會能找出失效模式 6中等 設計控制有中等機會能找出失效模式 5中上 設計控制有中上多的機會能找出失效模式 4多 設計控制有較多的機會能找出失效模式 3很多 設計控制有很多的機會能找出失效模式 2幾乎肯定 設計控制幾乎肯定能夠找出失效模式 1DESIGN MANAGEMENT CONSULTING 風險順序數(shù) (RPN)(20) ? RPN的計算方法是： RPN = SEV ? OCC ? DET ? RPN用于對失效模式排序。 ? 現(xiàn)行的驗證和確認技術必須改進以降低不易探測度。 ? 確定現(xiàn)行設計控制能否發(fā)現(xiàn)相關原因。這一情況以上述第三種情況相似。 ? 如果原因未知，需作進一步的分析以找出原因，并作糾正措施。同樣有二種可能 途徑。 DESIGN MANAGEMENT CONSULTING 現(xiàn)行設計控制和不易探測度 (1819) 當未知原因存在時，評估技術只能著眼于發(fā)現(xiàn)失效模式。二種解決方案： * 改進現(xiàn)行技術使之具備能力 。當一個原因出現(xiàn)的頻度很低時,小樣本時不易出現(xiàn)。為了進一步確認，需要通過試驗設 計 (DOE)以確定零件特性的目標值與零件功能靈敏度之間的變差。 ? 通常地，不良的產(chǎn)品特性設計是失效模式的根本 原因。 DESIGN MANAGEMENT CONSULTING 設計評估技術范例 ? 設計分析技術 (發(fā)現(xiàn)原因 ) ? 模型 /模擬 (如：有限因素分析法 ) ? 公差積累 (如：幾何尺寸公差 ) ? 材料配合性 (如：膨脹系數(shù)、腐蝕性 ) ? 設計評審 DESIGN MANAGEMENT CONSULTING 設計評估技術范例 ? 開發(fā)測試技術 (發(fā)現(xiàn)原因或失效模式 ) ? 供應商零件資格測試 ? 試驗設計 ? 破壞性試驗 ? 統(tǒng)計工程樣件測試 ? 小量試產(chǎn)試驗 ? 用類似零件的模型測試 ? 整車設計驗證測試 DESIGN MANAGEMENT CONSULTING 設計評估技術范例 ? 設計確認技術 ? 樣件測試 ? 產(chǎn)品 /過程確認測試 (PPAP) ? “產(chǎn)品壽命”確認測試 DESIGN MANAGEMENT CONSULTING 現(xiàn)行設計控制和不易探測度 (1819) ? 當認為潛在原因 (已知 )存在時： 原因已發(fā)現(xiàn) ? 作進一步的分析，以確定何種設計改進。 ?對那些用于探測失效模式的技術用“ D” (Detect)標明，而對那些用于探測和預防失效模式原因的技術用“ P” (Prevent)標明 ? 零件制造或裝配過程中所做的工程規(guī)范的檢驗和測試不能作為技術評估技術。 DESIGN MANAGEMENT CONSULTING 現(xiàn)行設計控制和不易探測度 (1819) ? 充分思考 (腦力風暴 )其它可能技術，試問： ? 用什么方式才能發(fā)現(xiàn)這一失效模式的原因？ ? 怎樣才能發(fā)現(xiàn)這個原因已經(jīng)出現(xiàn)？ ? 用什么方式才能發(fā)現(xiàn)這一失效模式？ ? 怎樣才能發(fā)現(xiàn)這一失效模式已經(jīng)出現(xiàn)？ DESIGN MANAGEMENT CONSULTING 現(xiàn)行設計控制和不易探測度 (1819) ? 從那些嚴重度和頻度數(shù)高的失效模式 /原因著手確定設計控制。從嚴重度最高的失效模式開始。審查歷史測試報告等。檢查忽略原因的一個方法是探測由此產(chǎn)生的失效模式。這些潛在的設計缺陷，需要在 DVP過程中加以測試。 ? 設計控制需要同時考慮失效模式的 原因 和 失效模式 本身。 DESIGN MANAGEMENT CONSULTING 現(xiàn)行設計控制和不易探測度 (1819) 現(xiàn)行設計控制 (18) ? 指開展設計 FMEA時已經(jīng)用于相同或相似設計中的控制方法， ? 包括：設計確認 /驗證或其它活動。 ? 當頻度數(shù)等于 10時，失效模式幾乎一定發(fā)生。預防措施可降低發(fā)生頻度。 ? 采用不對稱設計，防止裝反。 DESIGN MANAGEMENT CONSULTING 失效原因和頻度 (1617) 潛在失效原因 /機理 (16) 2. 假定零件的設計使制造或裝配過程的變差不能接受： 審查以往通過制造或裝配錯誤而引發(fā)失效模式的設計缺陷。 ?例如：一個針對第一級原因 材料裂紋 (由材料太薄這一根本原因引起的影響 )的設計改進 (增加硬度 )，顯然沒有針對直接原因 材料太薄的改進 (增加厚度 )更有效。 ?發(fā)現(xiàn)根本原因能使改進設計工作具有針對性。在因果圖上，第一級原因應用第一分支表示。周密考慮 (腦力振蕩 )每個失效模式的潛在原因， 試問： ?什么原因造成了零件的這種故障？ ?在什么情況下零件的功能失常？ ?怎樣或為什么才能造成零件背離工程規(guī)范的要求 ?什么原因?qū)е铝慵荒軐崿F(xiàn)它預期的功能？ DESIGN MANAGEMENT CONSULTING 失效原因和頻度 (1617) ?找出第一級原因。審查同類 FMEA報告。 DESIGN MANAGEMENT CONSULTING 失效原因和頻度 (1617) 根據(jù)上述假定，可分為以下二種情況確定原因： 1 .假定零件的制造和裝配在工程規(guī)范內(nèi)。 ? 設計 FMEA小組應基于二個假定考慮失效原因： ? 失效模式由設計缺陷造成，零件的制造和裝配在工程規(guī)范之內(nèi)； ? 失效模式由制造或裝配的缺陷所引起，但這種制造和裝配錯誤是由設計缺陷造成的。 (例如：安全性 /關鍵、重要、一般 )。 ? 對那些超出小組成員經(jīng)驗和知識的評級， (如當顧客是組裝廠或最終用戶時 )，應向設計 FMEA人員、設計工程師 和顧客咨詢。 ? 嚴重度建立了失效模式與風險等級之間的聯(lián)系。 ? 嚴重度僅針對 “影響”。 ? 建立通常的潛在影響清單有助于跨功能小組的思考 (腦力風暴 )過程。 DESIGN MANAGEMENT CONSULTING 潛在影響、嚴重度和分級 (1315) 以下列順序描述第 12步所確認的每個失效模式的影響： ? 零件? 下一級的總成? 系統(tǒng)? 整車? 零件? 政府規(guī)定總成系統(tǒng)整車顧客政府規(guī)定振動間歇性作業(yè)性能減退很不滿意不符合DESIGN MANAGEMENT CONSULTING 潛在影響、嚴重度和分級 (1315) ? 潛在影響是指失效模式對顧客的影響。 ?查閱歷史和類似的 FMEA報告、保修資料、抱怨報告、使 用情況報告、市場收回及其他文件，確定歷史上失效模 式的影響。 ? 可從失效模式清單中選出，以統(tǒng)一描述。 ? 建立新產(chǎn)品的失效模式清單，是一種創(chuàng)造性和預 防性的工作，審查各種可能發(fā)生的情況。 ? 可能是高級系統(tǒng)、子系統(tǒng)的潛在失效模式的起因，也可能是低級系統(tǒng)、零部件潛在失效模式的后果。 ? 是對某一設計特性可能發(fā)生的不符合性的描述 , 該 描述是有形的、技術性的并盡可能是可度量。確定當零件的某個功能不工作時的影響并初步給出嚴重度數(shù)。 ? 當一個零件必須在附加條件下才能起功能作用時，列出這種附加條件。 項目 /功能 ? 填入被分析項目名稱、功能和編號，零件有哪些作用？ ? 利用工程圖紙上標明的名稱 功能 ? 分列每個功能 ? 用可以量測的術語描述功能： ? 儲存液體 (升 ) ? 支撐護罩 (磅 ) ? 等等 ? 參考“零件功能單。 例： 系統(tǒng)名稱：閃光燈 車型： 94XX FEMA： 110D01 工作溫度： 20~60?C 沖擊： 2m下落 濕度： 0~100%RH 外部環(huán)境：灰塵 零件 連接方法 A. 燈罩 1. 不連接