【正文】 影響到特性 (原料品質(zhì)的不良 ,性能不足等 ). 2.被搬入的材料質(zhì)量有差錯 (不小心而造成的錯誤 、 交貨期 ). 3.作業(yè)中有異常材料混入 (不小心而造成的錯誤 、 環(huán)境 ). 4.材料的處理 (品質(zhì)不良 、 異常品各種的混入 ). (Man) 活動的重點 (細部的主要原因 ): 1.作業(yè)人員中哪一因素影響到特性 (經(jīng)驗 、 技術(shù) 、 教育 ). 2.作業(yè)是否與作業(yè)人員的特性一致 (重新配置工作與教育訓(xùn)練 ). 3.作業(yè)人員的健康狀態(tài) (休養(yǎng) 、 飲食 、 睡眠 ). 4.作業(yè)人員的品質(zhì)意識 (士氣 、 教育 ). ◎ 作業(yè)人員是否按照指示圖作業(yè) ◎ 作業(yè)人員是否在熟讀指導(dǎo)書以后才開始作業(yè) . IE改善步驟 41 44 ◎ 作業(yè)人員按規(guī)定作業(yè)時 ,仍然會產(chǎn)生不良產(chǎn)品 (必須修改作業(yè)指導(dǎo)書 ,變更作業(yè)方法 ). 5.作業(yè)人員的工作態(tài)度 (協(xié)調(diào)性 、 積極性 、 士氣 ). (Method) 活動的重點 (細部的主要原因 ): 1.作業(yè)方法的哪一點會影響到特性 (工程品質(zhì)能力 、 作業(yè)準備 ). 2.作業(yè)的順序保持現(xiàn)狀好呢 ?或者按作業(yè)指導(dǎo)書進行 (作業(yè)順序 、 進行方法 ). 3.是否在沒有使用作業(yè)指導(dǎo)書之下進行作業(yè) . 4.對于變更作業(yè)指導(dǎo)書的處置 (作業(yè)的進行方法 ). 5.作業(yè)指示圖是否應(yīng) ,改善以及是否有不適當之處 . 6.作業(yè)人員的安全之確保 (安全綱 ). 7.作業(yè)場所的配置有否缺陷 ? ※ 5W2H之要素 : 1.誰 (WHO) 2.什么 (WHAT) 3.在哪里 (WHERE) 4.何時 (WHEN) 5.為什么 (WHY 6.如何做 (HOW TO DO) 7.做多少 (HOW MUCH) IE改善 步驟 42 45 3. 產(chǎn)生改善構(gòu)想的方法 集益思廣 缺點列舉法 奧斯本式自問法 KJ法 關(guān)聯(lián)圖法 系統(tǒng)圖法 其它 IE改善 步驟 43 46 生產(chǎn)線平穩(wěn)法 44 指工程流動間或工序流動間負荷之差距最小 ,流動順暢 ,減少因時間所造成的之等待 或滯留 現(xiàn)象 .廣義上也包括課與課之間的平衡 . 1.物流快速 ,減少生產(chǎn)周期 . 2.減少或消除物料或半成品周轉(zhuǎn)場所 . 3.消除工程瓶頸 ,提高作業(yè)效率 . 4.穩(wěn)定產(chǎn)品品質(zhì) . 5.提升工作士氣 ,改善作業(yè)順序 . 一般使用生產(chǎn)流動平衡表來表示 ,縱軸表示時間 ,橫向則依工程順序表示 ,并劃出其標準 時間 ,劃法可使用曲線圖或柱狀圖 1. 予訂定各工程順序 (作業(yè)單位 ),填入生產(chǎn)流動平衡表內(nèi) . 2. 測算各工序?qū)嵸|(zhì)作業(yè)時間以 DM(Decimal Minute)為單位記入平衡表內(nèi) . 注 :1DM= = 47 生產(chǎn)線平穩(wěn)法 45 3. 清點各工序作業(yè)人數(shù) ,并記入人員欄內(nèi) . 4. 一人實質(zhì)作業(yè)時間 /人數(shù) =分配時間 ,記入時間欄 . 5. 此分配時間劃出柱狀圖或曲線圖 . 6. 在分配的實質(zhì)時間最高的這一工序頂點橫向劃一條點線 . 7. 計算不平衡損失 =(最高的 DM*合計人數(shù) )(各工序時間的合計 ). 8. 生產(chǎn)線平衡率 =各工序?qū)嵸|(zhì)時間 (1人 )合計 /最高的 DM*合計人數(shù) ). 9. 生產(chǎn)線不平衡損失率 =1生產(chǎn)線平衡率 10. 如使用輸送帶之動力傳送 ,則應(yīng)計算輸送帶的流動速度 (M/時間單位 )稱為節(jié)拍時間 , 符號為 TC=實際工作時間 +生產(chǎn)量 . 5. 研究與改善 改善依三個方向來進行 : 1.不平衡的檢討與改善 : ＊ 作業(yè)分割 ＊ 利用或改良工具 、 機器 ＊ 提高機械效率 ＊ 提高作業(yè)者的技能 ＊ 增加作業(yè)者 48 生產(chǎn)線平穩(wěn)法 46 2.從作業(yè)方法改善 動用改善四要法 (工作簡化法 )進行作業(yè)方法改善 . 3.與生產(chǎn)計劃的節(jié)拍時間檢討改善 改善技巧的 注意 : ,習(xí)慣用人員增補不彌補 ,不足為取 ,也可以對材料 、 零件 包括 設(shè)計方法來檢討 ,有否縮短工時的方法 . ,因?qū)ぷ鞯氖煜ず途毘潭炔蛔?,尤其是注意其工作配置 . 49 工廠布置與物料搬運 47 良好的工廠布置 ,必須使人力 、 物料 、 設(shè)備能合適的配合 ,從原料輸入 ,經(jīng)加工制造至 成品的 搬運等一切有關(guān)程序 ,盡量減少等待 、 搬運的次數(shù)與距離 ,使工作的流程能順利 流暢為主 .工廠為結(jié)合人員 、 機器設(shè)備 、 物料及廠房的一種組合 ,如何設(shè)計一個最佳組合 , 應(yīng)考量 : . . 、 噪音污染及空氣污染的狀況 1. 員工生活區(qū) :如宿舍 、 食堂 、 休閑場所 .盡可能配置在工廠作業(yè)區(qū)以外的地方 . 2. 停車場 :企業(yè)內(nèi)職工及訪客洽公停車場 (自行車 、 摩托車 、 小汽車 、 大卡車 ). 3. 綠化區(qū) :適當綠化不只美化環(huán)境 ,對員工的情緒具有調(diào)節(jié)作用 . 4. 廠區(qū)信道 :應(yīng)考慮貨物及機器設(shè)備進出的信道 . 5. 辦公行政區(qū) :因與外部的往來較多 ,應(yīng)盡可能在廠區(qū)的前端 . 6. 工廠作業(yè)區(qū) :可分為廠內(nèi)行政區(qū) 、 倉儲區(qū) 、 生產(chǎn)區(qū) . 50 工廠布置與物料搬運 48 1. 行政區(qū) :部門主管及助理人員 2. 信道 :主信道寬 2M左右 ,副信道寬 . 3. 物料及完成品周轉(zhuǎn)區(qū) :能放置一天用量之物料及完成品存放區(qū) . 4. 作業(yè)區(qū) :應(yīng)整齊配置 . 5. 工具間 :就有固定地點 . 1. 方便制造程序 2. 最小化物料搬運 3. 維護管理與動作之彈性 4. 維護在制品之高度周轉(zhuǎn) 5. 降低設(shè)備投資 6. 經(jīng)濟化使用建筑物 7. 促進人力之有效用 8. 提供員工方便 、 安全與舒適 1. 程序布置 (Process Layout,Kind Layout,Functional Layout): 即為同式的機器或相同的程序設(shè)置于一處 . 51 工廠布置與物料搬運 49 2. 產(chǎn)品布置 (Product Layout,Line Layout):即同一制品的機器 ,或制品中同一部份制品的 機器 ,按照制造程序的順序安置排列 . 3. 群組布置 (Group Layout):即類似工件族在同模具 ,夾具的工具機群中按類似的操作 方法加工的一種工具群布置方式 . 1. 畫出產(chǎn)品制作程序圖 ,并對各工序分析 ,作消除 ,合并及簡化 . 2. 定案的流程圖考慮使用哪些機器設(shè)備 . 3. 哪些工序需要哪些物料 ,物料如何供應(yīng) . 4. 每個工序的標準產(chǎn)能 (工時 )設(shè)定 . 5. 依標準產(chǎn)能計算所需人力 、 機器及場所空間 .50 6. 依訂單的生產(chǎn)量來計算人力 、 機器及場所負荷 . 1. 短距離原則 :工段與工段間 ,工序與工序間 ,物料流動距離愈短愈好 . 2. 流暢原則 (單流向原則 ):物料流動路線盡量避免來回上下移動 . 52 工廠布置與物料搬運 50 3. 固定循序原則 :工作物依事先制定的制程流程圖流動 ,不可任意改動 . 4. 分工原則 :每一個作業(yè)員只分攤某一部份的工作 . 5. 經(jīng)濟產(chǎn)量原則 :布置一條流水線須達到一定的經(jīng)濟產(chǎn)量 . 6. 平衡 (Balance)原則 :各工序要平衡 ,達到 「 行如流水 」 的效果 . 7. 機器設(shè)備零故障原則 :平時機器設(shè)備應(yīng)依規(guī)定做好保養(yǎng) . 8. 舒適原則 :照明 、 通風 、 氣溫應(yīng)適度 、 噪音 、 熱氣 、 制造粉塵 、 震動應(yīng)隔離 . 9. 空間應(yīng)用原則 :備用量 ,完成品移動快速 ,制程中不囤積半成品 . 10. 彈性原則 :容易變遷或調(diào)整不同的產(chǎn)品 . (Material Handling): 其是一純屬消耗性動作 ,應(yīng)盡量避免 . 簡化搬運原則 : . ,以便成批搬運 . 距離最短 . . . 、 放下的動作 . . ? 靜夜四無鄰，荒居舊業(yè)貧。挑最重要的事情優(yōu)先做 ! 瓶頸 的地方是最值得改善的 ,順利的地方留待以后有時間再去研究 .經(jīng)濟 耗時多 的地方往往是改善的好機會 . 緊急情況 由于材料 、 工具設(shè)備或公文制度造成時間及人力的浪費 ~是極需改善的地方 . 浪費 須要改善的事物 ,往往不是顯而易見的 ,除非您小心的觀察 ,否則日過一日在浪費的 情況下而 不自覺 ~細心地找出材料 、 時間及人力的浪費 . 工作之構(gòu)成 每一工作均包含三部份 : : 時間和勞力花在諸如調(diào)整機器 ,放置加工物等準備工作上 . : 實際工作 ,附加價值于產(chǎn)品上 . : 時間和勞力花在諸如取下加工物 ,處置殘余物屑 ,存放或清理等工作 ,無生產(chǎn)性的 動作 .最易顯出改善成果的地方在于免除 操作 ,因為它也自動地將 預(yù)備 和 收拾 的 時間 ,勞力免除了 .請記住 預(yù)備 及 收拾 只會增加產(chǎn)品的成本并不增加它的價值 . IE七大手法之四 — 五五法 18 20 改善之探討方向 每件工作都可依照下列 4個主要的方向去探討可能的方向 . 應(yīng)持有 「 目前的方法絕非僅有而且最好的 ,必然 ,有更好的方法 」 的態(tài)度 . 剔除 : 許多操作可能是不必要的 ,只是陳規(guī)陋習(xí)而不易察覺 ， 剔除是最好的方向 . 合并 : 將二種以上的動作嘗試結(jié)合在一起是為合并 .吾人應(yīng)尋求合并的可能性 ,二個操作一起做 可以省掉搬運 、 檢驗 、 存放等動作 .如果二