【正文】 面 積長時間 停 產 和混亂，或導 致 100％的 產 品 報廢 。2無 無可辨 別 的后果 或 對 操作或操作者而言有 輕 微的不方便或無影響 1汽車行業(yè)嚴重度的推薦評價準則 (續(xù)表 )PFMEA要素 — 嚴重度 S施耐德推薦嚴重度評價準則施耐德推薦嚴重度評價準則影 響 嚴 重度影響判斷 標 準 S 嚴 重度危 險 并且沒有任何警示失效可能在沒有 預 警的情況下 發(fā) 生并危及 顧 客或在 線 操作 員 的安全，或者 違 背政府的法 規(guī) 。 3很 輕 微 配合和外 觀 /尖響和卡嗒響等 項 目不舒服。 4輕 微 配合和外 觀 /尖響和卡嗒響等 項 目不舒服。 或一部分 (小于 100%)產 品可能需要報廢 ，不需挑 選 或 車輛 ／ 項 目需在返修部 門 返修少于 時6低 車輛 /項 目可運行但舒適性 /便利性項 目性能水平有所下降或 100%的 產 品可能需要返工或者 車輛 ／ 項 目在 線 下返修，不需送返修部 門處 理5很低 配合和外 觀 /尖響和卡嗒響等 項 目不舒服。 7汽車行業(yè)嚴重度的推薦評價準則PFMEA要素 — 嚴重度 SPFMEA要素 — 嚴重度 S顧客的后果 制造 /裝配后果 S中等 車輛 /項 目可運行但舒適性 /便利性項 目不能運行。顧客非常 不 滿 意。同樣的失效模式后果，嚴重度等級應該相同。如果兩種可能都存在的，采用兩個嚴重度值中的較高者。 當潛在失效模式導致最終顧客和 /或一個制造 /裝配廠產生缺陷時便得出相應的定級結果。在這種情況下，應咨詢設計 FMEA以及設計工程師和 /或電器廠的過程工程師的意見。216。 嚴重度數(shù)值的降低只有通過設計更改或重新設計才能夠實現(xiàn)。 嚴重度是單一的 FMEA范圍內的相對定級結果。 嚴重度是一給定失效模式最嚴重的影響后果的級別。PFMEA要素 — 潛在失效后果潛在失效后果分析的應用潛在失效后果分析的應用下工序 經(jīng)銷商 最終 使用者 都是 PFMEA所要考慮的對象，但最主要的是針對 最終最終 使用者使用者 。螺桿轉矩到加速轉矩的規(guī)范螺絲扭矩太高 最終使用者：由于螺絲破裂座墊松動和噪音；制造和裝配：對不符合要求的部分進行挑選和返工。裝配序列：右前方洞裝第一個螺絲螺絲裝在任何其它的洞制造和裝配：難以安裝螺絲在原來的位置。果4個螺絲 少于 4個螺絲 最終使用者：座墊松動和噪音；制造和裝配：停止出貨，對不符合要求的部分進行挑選和返工。求 失效模式 后 要 在這里，顧客可以是下道工序、后續(xù)工序或工位、電器廠和器廠和 /或最終用戶，這些因素在評價失效后果時均需考或最終用戶，這些因素在評價失效后果時均需考慮。如果失效模式可能影響安全性或對法規(guī)的符合性，要清楚地予以說式可能影響安全性或對法規(guī)的符合性，要清楚地予以說明。顧客既可能是內部的顧客也可能是最終用戶。要根據(jù)顧客可能發(fā)現(xiàn)或經(jīng)歷的情況來描述失效的后果，要根據(jù)顧客可能發(fā)現(xiàn)或經(jīng)歷的情況來描述失效的后果， PFMEA要素 — 潛在失效后果n 潛在失效后果潛在失效后果G 對下序用過程（工藝）性能來描述，如；無法挑選、軋制開裂 252。216。過程 /功能 要 求 潛在失效模式操作 20：用轉矩槍把座位墊固定在位置上4個螺絲 少于 4個螺絲規(guī)定的螺絲 使用錯誤的螺絲 (比規(guī)定的螺絲大 )裝配序列：右前方洞裝第一個螺絲 第一顆螺絲裝在任何其它的洞螺絲完全固定 螺絲沒有完全固定螺桿轉矩到加速轉矩的規(guī)范 螺絲扭矩太高螺絲扭矩太低PFMEA要素 — 潛在失效模式潛在失效模式分析的 應用應用216。FMEA要素 — 潛在失效模式G 潛在失效模式用規(guī)范化或技術術語來描述。216。216。無論工程規(guī)范如何，顧客 (最終使用者、后續(xù)工序或服務 )認為的可拒收的條件是什么？216。過程工程師應回答如下問題：252。 按照部件、子系統(tǒng)、系統(tǒng)或過程特性，列出特定工序的每一個潛在的失效模式。 典型的失效模式：用產品特性來描述 如何分析失效模式 ——“零件為什么被拒收 ”思考方法。的。 規(guī)定工藝有缺陷，不能完成規(guī)定功能X 工藝參數(shù)不正確X 控制手段不適宜X 工藝方法不正確252。216。 它是對該特定工序上的不符合的描述。 所謂潛在失效模式是指過程有可能不能滿足過程功能 /要求欄中所描述的過程要求和 /或設計意圖。分地執(zhí)行其特定的功能的狀態(tài)。軟式失效功能不穩(wěn)定216。物品直接表現(xiàn)失效的形式如下：實體破壞：硬式失效操作功能終止功能退化 在規(guī)定條件下，產品參數(shù)值不能維持在規(guī)定的上下限之間；178。PFMEA要素 — 潛在失效模式178。以盡可能簡潔的方式指明所分析的過程或工序的目的，包括有關系統(tǒng)、子能簡潔的方式指明所分析的過程或工序的目的，包括有關系統(tǒng)、子系統(tǒng)或部件的設計（度量系統(tǒng)或部件的設計（度量 /變量）的信息。PFMEA要素 — 過程 /功能要求G 小組應評審適用的性能、材料、過程、環(huán)境和安全標準。252。252。 要求252。如果給定的操作有多個過程功能，各個要求每一個都應排列在表中以幫助開發(fā)相關失效模式。過程功能描述操作的目的或意圖。列出與所分析的每一個過程步驟或操作相對應的過程功能。216。n 過程過程 /功能要求功能要求G 返修和返工操作也可以包含在內。過程X在編號過程和術語的基礎上，填入識別的所需分析過程步驟或操作（如車削、鉆孔、功絲、焊接、裝配等過程）。過程指工序，功能要求指工序的目的。過程 組完成，以保持其一致性。 編制過程流程圖，對其要求為：X 明確每個操作 /步驟的輸出和產品相關要求；X 明確每個操作 /步驟績效要求；X 提供小組識別潛在失效模式的基礎。n PFMEA開發(fā)的必備條件216。PFMEA簡介n 過程 FMEA的作用n確定過程功能和要求；n確定與產品和過程相關的潛在的失效模式；n評價潛在失效對顧客產生的后果；n確定潛在制造或裝配過程起因并確定要采取控制來降低失效產生頻度或失效條件探測度的過程變量；n確定過程變量以此聚焦于過程控制；n編制一個潛在失效模式的分級表，以便建立一個考慮預防 /糾正措施的優(yōu)選體系；n記錄制造或裝配過程的結果。nPFMEA以最嚴密的方式總結了開發(fā)一個過程時小組的思想（其中包括根據(jù)以往的經(jīng)驗可能會出錯的一些項目的分析）。n 各國際化標準組織也積極采用 FMEA，如：ISO/TS16949/QS9000已將 FMEA作為設計與過程分析的方法及其認證的要求； ISO14000已將 FMEA作為重大環(huán)境方面分析的方法； ISO9004已將 FMEA/FTA作為對設計和開發(fā)以及產品和過程的確認和更改進行風險評估的方法 。我國將其等同采為 GB/T78261987《系統(tǒng)可靠性分析技術失效模式和效應分析 (FMEA)程序》。到了1988年，美國聯(lián)邦航空局要求所有航空系統(tǒng)的設計及分析都必須使用 FMEA。n FMEA標準的發(fā)展n 美國防部 1974年頒布了 FMEA的軍用標準 MILSTD1629n 據(jù)麥肯錫公司統(tǒng)計：日本汽車及零部件制造企業(yè)應用 FMEA和FTA/ETA的比例高達 100%。據(jù)文獻報道，美國某世界級的汽車公司大約 50%的質量改進是通過 FMEA和 FTA/ETA來實現(xiàn)的。目前在航空、航天、艦船、兵器、電子、機械、汽車、家用電器等工業(yè)領域均獲得一定程度的普及。n 60年代后期和 70年代初期， FMEA方法廣泛應用于航空、航天、艦船、兵器等軍用系統(tǒng)的研制中，并逐步滲透到機械、汽車、醫(yī)療設備等民用工業(yè)領域，取得顯著效果。 35億美元 44億美元 195億美元 FMEA簡介美國用維修費用的變化趨勢G 其主要原因之一是沒有在產品策劃、設計和制造過程中進行失效分析和控制。FMEA簡介n 企業(yè)實施 FMEA的意義G 開展開展 FMEA分析可以為企業(yè)帶來巨大的經(jīng)濟效益和競爭力分析可以為企業(yè)帶來巨大的經(jīng)濟效益和競爭力 ! 一些企業(yè)因其產品的不可靠性而投入大量的人力、物力，一些企業(yè)因其產品的不可靠性而投入大量的人力、物力，企業(yè)的許多成品成為企業(yè)的許多成品成為 “救火隊員救火隊員 ”，造成了巨大的經(jīng)濟損失，甚，造成了巨大的經(jīng)濟損失，甚至危及企業(yè)的生產和發(fā)展。 技術上的要領積累和知識再運用；216。 早期確保開發(fā)產品的品質及可靠性；216。n 實施 FMEA可以：216。 FMEA是動態(tài)文件初始FMEA修正FMEA1修正FMEA2 時間DFMEA必須在計劃的生產設計發(fā)布前PFMEA必須在計劃的試生產日期前各項未考慮的失效模式的發(fā)現(xiàn)、評審和更新各項未考慮的失效模式的發(fā)現(xiàn)、評審和更新FMEA簡介同時也是從局部入手，分析對總成的影響。n 是一種 系統(tǒng)化 的工程設計輔助工具。n 用 表格 方式進行工程分析，使產品在 設計與制程 規(guī)劃時，早期