【正文】 號 項目 過程責任 編制者 車型年度 /項目 關(guān)鍵日期 FMEA日期 核心小組 過程 FMEA表格的內(nèi)容 FMEA編號 填入一串文字數(shù)字式字符用于標識過程 FMEA文件 。 如果可能的話 ， 還應(yīng)該包括從相應(yīng)的 DFMEA來識別某些產(chǎn)品的影響后果 。 過程 FMEA的開發(fā) 過程 FMEA應(yīng)從整個過程的流程圖開始 。 過程 FMEA并不是依靠改變產(chǎn)品設(shè)計變更來克服過程中的局限 ， 但它要考慮與已策劃的制造或裝配過程有關(guān)的產(chǎn)品設(shè)計特性 ， 以便最大限度地確保產(chǎn)品能滿足顧客的要求和期望 。 設(shè)計缺陷所產(chǎn)生的失效模式也可能包含在過程 FMEA中 。 過程 FMEA文件 過程 FMEA是一份動態(tài)文件 ， 它應(yīng)該： △ 在生產(chǎn)用工裝準備前啟動； △ 在過程可行性分析階段或之前開始 ， △ 要考慮從個別零部件到總成的所有制造工序 。 這些部門應(yīng)包括 （ 但不限于 ） 設(shè)計 、 裝配 、 制造 、 材料 、 質(zhì)量 、服務(wù)和供方 ， 以及負責下一道裝配的部門 。 過程 FMEA的實施范圍 所有新的部件 /過程 更改的部件 /過程 應(yīng)用或環(huán)境有變化的原有部件 /過程 FMEA始于負責過程工程部門的工程師 。 設(shè)計 FMEA表格的內(nèi)容 建議措施責任 填入每一項建議措施的責任組織的名稱和個人的姓名以及目標完成日期； 采取的措施 在措施實施之后 ， 填入實際措施的簡要說明以及生效日期； 措施后的 RPN 在確定了預(yù)防及糾正措施以后 ， 估計并記錄嚴重度 、 頻度 、 探測度值的結(jié)果計算并記錄 RPN的結(jié)果 ， 如果沒有采取任何措施 ， 將相關(guān)欄空白即可； 過程 FMEA/PFMEA 過程 FMEA主要是由負責制造 /裝配的工程師 /小組采用的一種分析技術(shù)，用以最大限度地保證各種潛在的失效模式及其相關(guān)的起因 /機理已得到充分地考慮和論述 。 增加設(shè)計確認和驗證措施應(yīng)會導(dǎo)致探測度等級的降低；在一些情況下 ， 為增加探測可能性 （ 降低探測度等級 ） 可能會要求特定零部件的設(shè)計變更 。 （ 只有修改設(shè)計才能降低嚴重度等級； ） 設(shè)計 FMEA表格的內(nèi)容 建議措施 應(yīng)首先針對高嚴重度 、 高 RPN值和最關(guān)鍵的項目進行預(yù)防 /糾正措施 ， 任何建議措施的意圖都要依下列順序降低其風險級別：嚴重度 、 頻度 、 探測度 。 1 幾乎肯定 設(shè)計 FMEA表格的內(nèi)容 風險順序數(shù) （ RPN） RPN=（ S） （ O） （ D） RPN取值在 （ 11000） 設(shè)計人員必須采取糾正措施 ， 努力減小該值 。 4 中上 用 降級 測試（如數(shù)據(jù)趨勢，之前 /之后的數(shù)值等）進行設(shè)計定型前產(chǎn)品確認（可靠性測試，開發(fā)和確認測試） 。 6 低 設(shè)計定型前 用 通過 /不通過 測試（如對性能，功能檢查等的接收準則）進行設(shè)計定型前產(chǎn)品確認（可靠性測試，開發(fā)和確認測試）。 9 很微小 設(shè)計定型后 和 設(shè)計投產(chǎn)前 用 通過 /不通過 測試（用接收準則如行駛和操縱，運輸評估等的子系統(tǒng)或系統(tǒng)測試）進行設(shè)計定型后設(shè)計投產(chǎn)前產(chǎn)品驗證 /確認 8 微小 用 測試到失效 測試（直到失效發(fā)生的子系統(tǒng)或系統(tǒng)測試，系統(tǒng)相互作用測試等）進行設(shè)計定型后設(shè)計投產(chǎn)前產(chǎn)品驗證 /確認。 探測度是在單獨 FMEA范圍中的一個比較等級 ， 為了取得較低的探測度數(shù)值 ,計劃的設(shè)計控制 （ 如預(yù)防 、 分析 、 驗證等活動 ） 需要不斷地改進 。 2).探測：在項目投產(chǎn)之前 ， 通過分析方法或物理方法 ， 識別 （ 探測 ） 出失效或失效模式的起因 /所產(chǎn)生的機理； 預(yù)防控制 ： 標桿研究 、 故障 安全設(shè)計 、 設(shè)計和原材料標準 、 文件 從類似的設(shè)計中得到的最佳實踐 ， 習得經(jīng)驗的記錄等 ， 模擬研究 分析概念以建立設(shè)計要求 、 防錯； 優(yōu)先第一種 ， 如果預(yù)防控制是設(shè)計意圖的一部分 ， 那么它將影響最初的頻度 探測控制： 設(shè)計評審 、 樣件測試 、 確認測試 、 模擬研究 設(shè)計確認 、 試驗設(shè)計 ， 包括可靠性測試 、 用類似零件的模型 。 典型的失效機理：屈服 、 疲勞 、 材料不穩(wěn)定 、 蠕變 、 磨損 、 腐蝕等 設(shè)計 FMEA表格的內(nèi)容 頻度 （ O） 指某一特定失效起因 /機理在設(shè)計壽命內(nèi)出現(xiàn)的可能性 。 一個產(chǎn)品過程可能會有好幾個相互聯(lián)系的失效模式 ， 因為這些失效模式都有一個共同的失效機理 。 在盡可能發(fā)生的范圍內(nèi) ， 列出對每個失效模式的所有可以想到的失效機理 ， 應(yīng)該盡可能簡明扼要 、 完整地將機理列出來 。 設(shè)計 FMEA表格的內(nèi)容 潛在失效的起因 /機理 潛在失效機理是導(dǎo)致失效模式的物理的 、 化學(xué)的 、 電子的 、 熱量學(xué)的或其它的過程 。 如果一個特性在設(shè)計記錄中指定為特殊 ， 但是在DFMEA中沒有標識相對應(yīng)設(shè)計失效模式 ， 這表明設(shè)計過程存在不足 。 作為分析的結(jié)果 ， 小組可能會用這一信息標識特殊特性 。 3 外觀或噪音等項目不合格，汽車可運行，但是少數(shù)（＜ 25%）顧客會發(fā)現(xiàn)這些缺陷。 6 次要功能降級（汽車可運行，但是舒適度 /便利等性能 水平 降低 5 干擾 外觀或噪音等項目不合格，汽車可運行，但是大多數(shù)（＞ 75%）顧客會發(fā)現(xiàn)這些缺陷。失效發(fā)生時有警告 9 主要功能喪失或 降級 喪失基本功能（汽車不能運行，不影響安全汽車運行）。失效發(fā)生時無警告。 設(shè)計 FMEA表格的內(nèi)容 嚴重度 （ S） 嚴重度是對一個已知的失效模式最嚴重影響的評價等級 ， 嚴重度是在單個 FMEA范圍內(nèi)的一個比較級別 。 要根據(jù)顧客可能發(fā)現(xiàn)或經(jīng)歷的情況來描述失效的后果；要記住顧客可能是內(nèi)部顧客 ， 也可能是外部最終的顧客 ， 要清楚說明該失效模式是否會影響到安全性 ， 或與法規(guī)的不符；該后果應(yīng)該依據(jù)所分析的具體系統(tǒng) 、 子系統(tǒng)和系統(tǒng)層次上存在著的關(guān)系 。 可以將以往 TGW（ 運行不良 ） 的研究 、 問題報告以及小組的集思廣益的評審作為出發(fā)點 。 對一個特定項目及其功能 ， 列出每一個潛在失效模式 。 這失效模式可能引起更高一級子系統(tǒng) 、 系統(tǒng)的潛在失效 ， 也可能是低一級的零部件潛在失效的影響后果 。 如果功能有多個含有不同失效模式的要求 ， 每個要求和功能都分開列出 。 在最初發(fā)布之前 ， 應(yīng)使用實驗性編號 。 聯(lián)系方式 （ 如：姓名 、 組織 、 電話號碼 、 電子郵件地址 ） 可能會包含在參考用的補充文件上 設(shè)計 FMEA表格的主題 項目 /功能 /要求 項目 a1填入被分析項目的名稱和編號 。在 FMEA準備工作中 ， 所有的框圖的復(fù)制件應(yīng)伴隨 FMEA過程 。 其目的在于明確對于框圖的 （ 輸入 ） ， 框圖中完成的過程 （ 功能 ） ， 以及來自框圖的 （ 輸出 ） 。 附錄 A給出了一個框圖的示例 。 期望特性定義的越明確 ， 就越容易識別潛在的失效模式 ， 以便采取糾正 /預(yù)防措施 。 設(shè)計 FMEA應(yīng)考慮的問題（舉例） 必要的拔模斜度； 表面處理能力的限制； 裝配空間 （ 如工具可獲得性 ） ； 鋼材硬度的限制； 公差 /過程能力 /性能； 設(shè)計 FMEA的開發(fā) 設(shè)計 FMEA應(yīng)以 /列出設(shè)計希望做什么及不希望做什么開始 ， 即設(shè)計意圖 。對于制造或裝配過程中可能發(fā)生的潛在失效模式和 /或其起因 /機理，當過程 FMEA包括了它們的識別、影響和控制時，則不需包含，但也可包含在設(shè)計 FMEA中。 設(shè)計 FMEA的實施范圍 新的部件 更改的部件 應(yīng)用或環(huán)境有變化的沿用零件 FMEA始于負責設(shè)計工作的工程師，但對有專有權(quán)的設(shè)計來說，可能始于其供方。