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正文內(nèi)容

精益生產(chǎn)_現(xiàn)場管理-文庫吧資料

2025-01-30 22:28本頁面
  

【正文】 ( 5)在公司里宣貫精益方針(意識教育和正式啟動)。 管理瓶頸(解決) 1984年,以色列人高德拉特提出制約管理理念 ——緩沖庫 存應(yīng)該存在于何處,及緩沖庫存存在的好處。 換線改善流程步驟: 區(qū)分外部和內(nèi)部換線; 內(nèi)部換線外部化; 縮短內(nèi)部換線的時間; 改善外部換線,縮短換線總時間; (改善后)內(nèi)部、外部換線作業(yè)標準化,確保在規(guī)定時間內(nèi)完成 內(nèi)部換線。由新鄉(xiāng)重夫提出的“單分鐘換模。 看板的類型: 取貨看板( WK、出庫) 生產(chǎn)指令看板( PIK、入庫) 兩個概念: POINT OF USE使用點(客戶或下工序處) BIN SYSTEM雙箱制(供應(yīng)商或上工序處) 生產(chǎn)計劃的原理: 出貨計劃引起庫存變化; 庫存的輕重緩急決定了生產(chǎn)計劃。起源及定義: 看板起源于“倉儲式超市” —— 大野耐一。自動化三原則: 異常立即停止; 快速響應(yīng)解決問題( 8D) 人機工作分離(提高安全、質(zhì)量、效率;人不做機器的看守奴)。如何達到防錯? 不接受,不制造,不流出。1924年,提出自動化,發(fā)明了防錯裝置。 當我們選擇改善機會時,我們以成本和是否容易達到來決定優(yōu)先性。) 改善的過程: P計劃(找到浪費、收集數(shù)據(jù)、確定預(yù)計結(jié)果,找到方案。 改善基礎(chǔ): 節(jié)拍時間,作業(yè)順序。改善是自下而上的,改革是自上而下的。定義: 改善是 KAIZEN; Kai=改變; Zen=好、更好; 部署的具體方法為: ( 1)觀察; ( 2)標準選擇 — 安全和人機工程關(guān)系、質(zhì)量、效率; ( 3)書面文件( 40%的文字, 60%的圖片); ( 4)培訓;( 5)審核 — 完善標準及重新培訓; 標準化作業(yè)的三要素: 節(jié)拍時間、作業(yè)順序(手順)、標準在制品(手持量); 為了達到 OEE性能最佳 85%,自主維護的七個層次: ( 1)初始清掃 — 操作者意識到清掃即點檢(點檢分三級:一級為操作工 每天的維護;二級為操作工每天的保養(yǎng);三級為設(shè)備維修工定期的點檢; ( 2)臟亂的因果對策分析(魚骨圖 — 石川圖); ( 3)制定清掃和潤滑的標準; ( 4)整體點檢; ( 5)自主點檢 — 一線員工自己點檢; ( 6)標準化 (紀律); ( 7)徹底實現(xiàn) TPM. 第五個工具 — 標準化作業(yè) 指標: 綜合設(shè)備效率( OEE)=設(shè)備利用率 人工效率 產(chǎn)品合格率。定義: 萌芽于 1969年, 1
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