【正文】 ，提高管理能力的革新建議、改進(jìn)意見和發(fā)明創(chuàng)造等的活動。 如果不 裝上過濾器 問題將再次 出現(xiàn)。TPM的目的是達(dá)到設(shè)備的最高效益，它以小組活動為基礎(chǔ)，涉及到設(shè)備全系統(tǒng)。 1971年首先由日本人倡導(dǎo)提出。 1）作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化 2）管理標(biāo)準(zhǔn)化 為落實(shí)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化，按標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)管理思路進(jìn)行的一系列管理活動。 標(biāo)準(zhǔn)的理解： 一致的才是標(biāo)準(zhǔn) 只有重復(fù)，制定標(biāo)準(zhǔn)才有意義 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) （二）標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè) 標(biāo)準(zhǔn)化 通過制訂、發(fā)（頒）布、實(shí)施、監(jiān)督、改善標(biāo)準(zhǔn)，以獲得最佳秩序與效果的過程稱為標(biāo)準(zhǔn)化。 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 六、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè) 標(biāo)準(zhǔn)手持量 標(biāo)準(zhǔn)手持量 ：按作業(yè)順序進(jìn)行作業(yè)時為能反復(fù)地用同一順序、動作進(jìn)行作業(yè)，在工序內(nèi)持有最少量的半成品數(shù)量。 日產(chǎn)量（班） =────── 每月產(chǎn)量 每月工作日數(shù) 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 六、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè) 作業(yè)順序 作業(yè)順序 :作業(yè)者能夠最高效地生產(chǎn)出 合格產(chǎn)品的作業(yè)順序。 Takt 節(jié)拍時間 = 可用工作時間 客戶需求數(shù)量 爭取使 每一工位 每 3分 20秒生產(chǎn)一件 合格 品 Takt節(jié)拍時間 = (60 X 工作小時 /天 ) 休息 午餐 其它停頓時間 = 258 件 例子 : 節(jié)拍時間 = (60 x ) ((15+15+30+20)x2) = 860 分鐘 258 件 = 860 分鐘 x 60 秒 /分 200 秒 /件 ABC 裝配線 節(jié)拍時間 每天客戶需求數(shù)量 258 件 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) (一 )標(biāo)準(zhǔn)作業(yè) 是通過對人的動作和作業(yè)程序研究，用沒有浪費(fèi)的方式，實(shí)現(xiàn)以低廉的成本生產(chǎn)出優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品的一個管理技術(shù)工具。 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 五、如何設(shè)計生產(chǎn)節(jié)拍 節(jié)拍時間確定了每一工位必須完成工作的速率（操作周期時間）。 步驟九，新的載程安排方案標(biāo)準(zhǔn)化 。 步驟七，改善方案擬定，評審。 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 三、如何做工序間的工程分析 工序間工程分析的基本步驟及注意要點(diǎn) 步驟五，問題研究。 ⑧ 改善目標(biāo)。 ⑥ 瓶頸作業(yè)項(xiàng)目。 ④ 節(jié)拍時間。 ② 作業(yè)時間。對以下項(xiàng)目進(jìn)行詳細(xì)了解，更好地把握工程的現(xiàn)狀。使用前文所述的記號，將工程內(nèi)容繪成流程圖。將工程內(nèi)容按要素項(xiàng)目進(jìn)行分解。 ⑤ 作業(yè)方法。 ③ 原料及供應(yīng)。 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 三、如何做工序間的工程分析 工程分析的符號 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 三、如何做工序間的工程分析 工程分析的符號 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 三、如何做工序間的工程分析 工序間工程分析的基本步驟及注意要點(diǎn) 步驟一，展開預(yù)備調(diào)查，使問題明確化。 2）建立新的工程體系 新產(chǎn)品進(jìn)行生產(chǎn)時，必須對各工序的作業(yè)內(nèi)容、作業(yè)的順序、作業(yè)之間的銜接做出明確的規(guī)定，才有辦法使新產(chǎn)品的生產(chǎn)方法為作業(yè)人員所理解，新產(chǎn)品的生產(chǎn)才能具體落實(shí)。而管理者對工程的現(xiàn)狀習(xí)以為常，如果不能進(jìn)行細(xì)致的調(diào)查分析，往往無法發(fā)現(xiàn)問題所在。以工序間為主要對象的稱為“工序間工程分析”。 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 圖 1： L公司網(wǎng)狀供應(yīng)鏈流程圖 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 圖 2 ： L公司功能模塊的現(xiàn)狀價值流圖 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 圖 3： L公司功能塊的未來價值流圖 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 加工 流程盒 I Inventory 庫存 1 操作員 手工信息 電子信息 客戶 /供應(yīng)商 推進(jìn) 到客戶 取料看板 生產(chǎn)看板 貨車運(yùn)輸 將來狀態(tài)的改進(jìn) “檢查”進(jìn)度安排 周進(jìn)度表 進(jìn)度表 價值流程圖基本符號 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 二、如何做生產(chǎn)流程分析 原料 加工 維修 附 加 價 值 搬運(yùn) 檢驗(yàn) 搬運(yùn) 成品 搬運(yùn) 銷售 資源 商品 轉(zhuǎn)換 思考： 生產(chǎn)的首要任務(wù)是什么？ 自己動手畫一個本部門、車間的生產(chǎn)流程圖并進(jìn)行分析？ 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 三、如何做工序間的工程分析 什么是工序間的工程分析？ 對工程加以分析、調(diào)查，找出其中浪費(fèi)、不均勻、不合理的地方，進(jìn)而進(jìn)行改善的方法，稱之為工程分析。分析每個工序的增值和非增值活動，包括準(zhǔn)備、加工、庫存、物料的轉(zhuǎn)移方法等，記錄對應(yīng)的時間，了解分析物流信息傳遞的路徑和方法，然后根據(jù)分析情況來判別和確定出浪費(fèi)所在及其原因，為消滅浪費(fèi)和持續(xù)改善提供目標(biāo)。 ? 價值流圖是基于供應(yīng)鏈范疇的流程管理工具。 ? 價值流圖顯示了從客戶訂單，到供應(yīng)商，到生產(chǎn)商，到發(fā)貨給客戶的整個商業(yè)流程。 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 作業(yè)本身的浪費(fèi) 作業(yè)本身的浪費(fèi)也叫 過分加工的浪費(fèi)， 主要包含兩層含義：第一是多余的加工和過分精確的加工，例如實(shí)際加工精度過高造成資源浪費(fèi)；第二是增加多余的作業(yè)時間和輔助設(shè)備，還要增加生產(chǎn)用電、氣壓、油等能源的浪費(fèi)，另外還增加了管理的工時。在按工藝專業(yè)化形式組織的車間里，零件往往需要在幾個車間中搬來搬去，使得生產(chǎn)線路長，生產(chǎn)周期長，并且占用很多在制品庫存，導(dǎo)致生產(chǎn)成本很高。 任何超過客戶或者后道作業(yè)需求的供應(yīng) 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 搬運(yùn)的浪費(fèi) 搬運(yùn)是一種不產(chǎn)生附加價值的動作，而不產(chǎn)生價值的工作都屬于浪費(fèi)，從此角度，不符合精益生產(chǎn)的一切物料搬運(yùn)活動均稱為搬運(yùn)的浪費(fèi)。由此可以在生產(chǎn)時，一人多機(jī)、提高生產(chǎn)效率。 有人字旁的働 ，意思是設(shè)備本身 具備了人的“智慧” ，能判定（良品與損品 )的裝置功能，所以就可以不致產(chǎn)出不良品。它是指以消除浪費(fèi)和改進(jìn)提高的思想為依托 ,對生產(chǎn)與管理中的問題 ,采用由易到難的原則 ,不斷地改善、鞏固 ,改善、提高的方法 ,經(jīng)過不懈的努力 ,以求長期的積累 ,獲得顯著效果。②消除一切浪費(fèi)。這里的改善是指 :①從局部到整體永遠(yuǎn)存在著改進(jìn)與提高的余地。 “一大基礎(chǔ)” 是指改善 。自動化是指人員與機(jī)械設(shè)備的有機(jī)配合行為。 “兩大支柱” 是準(zhǔn)時化與自動化。改善必須是愉快的，是員工可以品味的成就感。如果能將浪費(fèi)和問題讓人一眼就可以看清楚，改善便容易進(jìn)行。我希望 GE的員工每天都趕著來公司，迫不及待地想要嘗試昨天晚上想出的方案。橫推：就是復(fù)制，改善方法和文化的復(fù)制 Ⅲ ：比較改善方案 “有 時刻牢記： “相對于一個目標(biāo)而言，完成它的手段、手法有很多 ”。 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) “人的智慧沒有窮盡” —— 豐田方式創(chuàng)始人：大野耐一 豐田方式之所以能成為 “改變?nèi)澜绠a(chǎn)品生產(chǎn)方法”的方式，豐田公司之所以能成為世界第一，絕不僅僅在于資金、技術(shù)力量和銷售能力， 最根本的原因在于其方法和習(xí)慣是以“人才的培養(yǎng)” —— 使員工成為“有智慧的人”為核心的。 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) ?豐田汽車公司創(chuàng)立之初，一直在尋求建立日本特定環(huán)境下的有效生產(chǎn)方式； ?豐田喜一郎在公司成立之初曾率團(tuán)造訪美國福特和通用汽車公司，學(xué)習(xí)其大規(guī)模生產(chǎn)方式，與此同時，豐田已經(jīng)認(rèn)識到日本市場的狹小和需求的復(fù)雜性； ?豐田英二（ Eiji Toyoda）和他的經(jīng)理人們， 1950年到美國汽車工廠進(jìn)行了為期 12周的系統(tǒng)考察，發(fā)現(xiàn)福特式大規(guī)模生產(chǎn)方式 20年間并沒有發(fā)生多少變化，事實(shí)上這個生產(chǎn)方式本身存在很多缺點(diǎn)。當(dāng)日本經(jīng)濟(jì)在美國扶植下開始重振時，豐田的汽車訂單源源不斷。當(dāng)時，豐田公司創(chuàng)始人豐田喜一郎 (Kiichiro Toyoda)非常擔(dān)心，美軍的進(jìn)駐可能使他的汽車公司關(guān)閉。 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) ?豐田汽車公司誕生于 20世紀(jì) 30年代，最初生產(chǎn)的是粗糙的運(yùn)輸工具，產(chǎn)量、性能和生產(chǎn)效率遠(yuǎn)不及美國福特汽車公司，時至第二次世界大戰(zhàn)結(jié)束后的一段時間里，一直是規(guī)模相對較小，生產(chǎn)能力較弱的家族式企業(yè)。有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 精益生產(chǎn)領(lǐng)航企業(yè)淘金 1 精益生產(chǎn)的基本框架和內(nèi)容 2 改變從認(rèn)識浪費(fèi)和改變開始 3 4 5 6 精益生產(chǎn)案例分享與演練 精益生產(chǎn)在中國成功實(shí)施的運(yùn)作模式 如何實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn) 認(rèn)識精益生產(chǎn) 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 第一講 認(rèn)識精益生產(chǎn) 一、精益生產(chǎn)的發(fā)展歷史 1985年美國麻省理工學(xué)院國際汽車項(xiàng)目組織了世界上14個國家的專家、學(xué)者，花費(fèi)了 5年時間，耗資 500萬美元，對日本等國汽車工業(yè)的生產(chǎn)管理方式進(jìn)行調(diào)查研究后總結(jié)出來的生產(chǎn)方式，在日本稱為豐田生產(chǎn)方式。 —“精益”一詞取“精”字中的完美、周密、高品質(zhì)和“益”字中的利和增加，更有“精益求精”的含義。 ?豐田汽車公司創(chuàng)立過程中，經(jīng)歷了兩次世界大戰(zhàn)，日本在第二次世界大戰(zhàn)中以戰(zhàn)敗告終，使日本經(jīng)濟(jì)受到重創(chuàng)。 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) ?事實(shí)剛好相反，美方認(rèn)為需要卡車以幫助戰(zhàn)后重建的日本，因此，美國甚至幫助豐田公司重新開始生產(chǎn)卡車。 ?但是，嚴(yán)重的通貨膨脹使日元大幅貶值，向顧客收賬變得十分困難，使豐田汽車公司的現(xiàn)金流極其窘迫，甚至在 1948年一度出現(xiàn)負(fù)債為總資本額 8倍的悲慘局面。 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 美國和豐田汽車生產(chǎn)歷史比較 起步豐田整整落后美國 40年 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 美國和豐田汽車生產(chǎn)歷史比較 32年后－ 1982年 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 豐田從一家類似于手工作坊式的生產(chǎn)簡單機(jī)械用具的公司成長為引領(lǐng)世界的汽車制造公司； 通用申請破產(chǎn)保護(hù)，豐田躍居世界第一； 為什么是豐田？是什么造就了豐田的神話？ 是改善，凝聚了無數(shù)員工智慧的改善。 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 二、豐田成功的經(jīng)驗(yàn)－－為什么是豐田？ 1）牢記“改善是窮豐田的思變結(jié)果” 2）“以 5％的優(yōu)勢勝過對手”不如努力“以50％的優(yōu)勢做一流” 3）秘訣：誰都不能永遠(yuǎn)保持“最好” 4）領(lǐng)導(dǎo)應(yīng)該能“逆水行舟” 5）普通人比天才和錢財更能開拓未來 6）為什么豐田擅于扶植協(xié)作企業(yè) 7）未雨綢繆 成為第一的改善方法 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 二、豐田成功的經(jīng)驗(yàn)－－為什么是豐田？ 最強(qiáng)豐田的七個習(xí)慣 習(xí)慣一：從“相差甚遠(yuǎn)”的想法著手 習(xí)慣二：不以“我們公司”作主語 習(xí)慣三：重復(fù)五遍“為什么” 習(xí)慣四：把成功經(jīng)驗(yàn)歸零 習(xí)慣五：成長比成功更重要 習(xí)慣六：以忙碌為恥 習(xí)慣七：從心里相信“大家的力量” 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 代代相傳的豐