【正文】 什么會超負荷？ 軸承潤滑不夠 為什么軸承潤滑不夠 潤滑油機工作不充分 為什么它工作不充分？ 潤滑油機的軸磨壞了 在咔噠咔噠響 為什么軸磨壞了 沒有過濾器，碎金屬進來了 1 2 3 4 5 如果不 問五次為什 么，保險或 軸承可能被 換。 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團生產(chǎn)管理人員培訓 六、標準化作業(yè) （二）標準化作業(yè) 標準 對重復性的事物、行為、概念等進行統(tǒng)一，統(tǒng)一后的內(nèi)容就是標準。 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團生產(chǎn)管理人員培訓 四、物流線路圖的作用 1 4 5 10 11 廢料 廢料 廢料 140 126 14 硫酸 物流線路圖 物流線路圖的作用 通過消除生產(chǎn)和供應過程中的非增值的浪費，以減少備貨時間，準時提供客戶高質(zhì)量的產(chǎn)品或服務(wù)，提高客戶滿意度。 ⑦ 出現(xiàn)的問題點。 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團生產(chǎn)管理人員培訓 三、如何做工序間的工程分析 工序間工程分析的基本步驟及注意要點 步驟四，詳細調(diào)查。調(diào)查的基本項目有： ① 問題涉及的范圍（工程的起點與終點） ② 涉及的作業(yè)內(nèi)容、機器設(shè)備、環(huán)境配置。 工程分析一般根據(jù)分析的對象進行分類。 對最終產(chǎn)品或服務(wù)不增加價值的過程 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團生產(chǎn)管理人員培訓 等待的浪費 由于生產(chǎn)原料供應中斷、作業(yè)不平衡和生產(chǎn)計劃安排不當?shù)仍蛟斐傻臒o事可做的等待，被稱為等待的浪費 ? 生產(chǎn)線上不同品種之間的切換，準備工作不夠充分 ? 每天的工作量變動幅度過大，有時很忙，有時造成人員、設(shè)備閑置不用； ? 上游的工序出現(xiàn)問題，導致下游工序無事可做； ? 生產(chǎn)線勞逸不均等現(xiàn)象的存在，也是造成等待浪費的重要原因 產(chǎn)生的原因 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團生產(chǎn)管理人員培訓 多余動作的浪費 對產(chǎn)品不產(chǎn)生價值的任何人員和設(shè)備的動作 表現(xiàn)： 人找工具 大量的彎腰，抬頭和取物 設(shè)備和物料距離過大引起的走動 需要花時間確認或辨認 起因： 辦公室，生產(chǎn)場地和設(shè)備規(guī)劃不合理 工作場地沒有組織 人員及設(shè)備的配置不合理 沒有考慮人機工程學 工作方法不統(tǒng)一 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團生產(chǎn)管理人員培訓 不良的浪費 不良品的材料浪費，生產(chǎn)時消耗資源的浪費，對產(chǎn)品進行檢查，返工等補救措施而產(chǎn)生的非增值的作業(yè)成本的浪費 起因： 生產(chǎn)系統(tǒng)不穩(wěn)定 過度依靠人力來發(fā)現(xiàn)錯誤 員工缺乏培訓 表現(xiàn)： 額外的時間和人工進行檢查，返工等工作 由此而引起的無法準時交貨 企業(yè)的運作是補救式的，而非預防式 (救火方式）的運作 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團生產(chǎn)管理人員培訓 第一步： 了解 什么是浪費 第二步： 識別 工序中哪里存在浪費 第三步： 使用合適的工具來 消除 已識別的特定浪費 第四步： 實施 持續(xù) 改進措施， 重復實施上述步驟 二、消除浪費的四步驟 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團生產(chǎn)管理人員培訓 消除浪費降低成本的過程 第一層次的浪費 （過剩的生產(chǎn)能力和生產(chǎn)組織方式） 多余的勞務(wù)費 多余的折舊費 多余的利息支出 第二層次的浪費（最大的浪費） 過量生產(chǎn)的浪費（工作進展過度） 用能銷售的速度制造 （豐田生產(chǎn)方式的中心課題） 等待時間 顯在化 消除制造 過剩的浪費 第三層次的浪費 過剩庫存的浪費 利息支出 (機會成本 ) 的增加 第四層次的浪費 ①多余的倉庫 ②多余的搬運工 ③多余的搬運設(shè)備 ④多余的庫存管理、質(zhì)量維護人員 ⑤多余的電腦 消除第三和第 四層次的浪費 以作業(yè)的再分 配減少人員 設(shè)備折舊費和間接 勞務(wù)費等的增加 產(chǎn)品成本增加 間接制造費降低 勞務(wù)費降低 產(chǎn)品成本降低 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團生產(chǎn)管理人員培訓 一、進行價值流分析 價值流圖 ? 是將公司發(fā)生的所有流程（一份簡單的門到門的計劃）繪制成“一張圖”的方法，從客戶定購產(chǎn)品直到客戶在他們的工廠收到產(chǎn)品。這類機器功能有提供：自動停止裝置、定位停止方式、總量限制系統(tǒng)、防呆裝置。改善是精益生產(chǎn)的基礎(chǔ) ,可以說沒有改善就沒有精益生產(chǎn)。 Ⅴ ： 一起品位成果 改善必須要輕松愉快的即刻實施，如果改善是勉強實施的，則必不長久。 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團生產(chǎn)管理人員培訓 美國和豐田汽車生產(chǎn)歷史比較 起步豐田整整落后美國 40年 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團生產(chǎn)管理人員培訓 美國和豐田汽車生產(chǎn)歷史比較 32年后－ 1982年 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團生產(chǎn)管理人員培訓 豐田從一家類似于手工作坊式的生產(chǎn)簡單機械用具的公司成長為引領(lǐng)世界的汽車制造公司； 通用申請破產(chǎn)保護，豐田躍居世界第一； 為什么是豐田？是什么造就了豐田的神話？ 是改善，凝聚了無數(shù)員工智慧的改善。 —“精益”一詞取“精”字中的完美、周密、高品質(zhì)和“益”字中的利和增加，更有“精益求精”的含義。當日本經(jīng)濟在美國扶植下開始重振時，豐田的汽車訂單源源不斷。我希望 GE的員工每天都趕著來公司，迫不及待地想要嘗試昨天晚上想出的方案。自動化是指人員與機械設(shè)備的有機配合行為。它是指以消除浪費和改進提高的思想為依托 ,對生產(chǎn)與管理中的問題 ,采用由易到難的原則 ,不斷地改善、鞏固 ,改善、提高的方法 ,經(jīng)過不懈的努力 ,以求長期的積累 ,獲得顯著效果。在按工藝專業(yè)化形式組織的車間里，零件往往需要在幾個車間中搬來搬去，使得生產(chǎn)線路長，生產(chǎn)周期長，并且占用很多在制品庫存，導致生產(chǎn)成本很高。分析每個工序的增值和非增值活動，包括準備、加工、庫存、物料的轉(zhuǎn)移方法等，記錄對應的時間，了解分析物流信息傳遞的路徑和方法，然后根據(jù)分析情況來判別和確定出浪費所在及其原因，為消滅浪費和持續(xù)改善提供目標。 2）建立新的工程體系 新產(chǎn)品進行生產(chǎn)時，必須對各工序的作業(yè)內(nèi)容、作業(yè)的順序、作業(yè)之間的銜接做出明確的規(guī)定，才有辦法使新產(chǎn)品的生產(chǎn)方法為作業(yè)人員所理解，新產(chǎn)品的生產(chǎn)才能具體落實。將工程內(nèi)容按要素項目進行分解。 ④ 節(jié)拍時間。 步驟七，改善方案擬定，評審。 日產(chǎn)量（班） =────── 每月產(chǎn)量 每月工作日數(shù) 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團生產(chǎn)管理人員培訓 六、標準化作業(yè) 作業(yè)順序 作業(yè)順序 :作業(yè)者能夠最高效地生產(chǎn)出 合格產(chǎn)品的作業(yè)順序。 1971年首先由日本人倡導提出。 ? 一句話，只要是對公司經(jīng)營有利的革新、改善、合理化建議都提出來，并書寫在規(guī)范的提案報告書上，這就是一份提案?？偟膩碚f，實施分爲 4個階段： (1)采用價值流圖析技術(shù)、過程分析等方法，明確當前過程中所存在的浪費； (2)采用精益技術(shù)，改進和消除所發(fā)現(xiàn)的各種浪費； (3)對改進的效果進行評估； (4)對於行之有效的方法進行總結(jié)，使之規(guī)范化，納入公司管理系統(tǒng)之中。在繪制完目前狀態(tài)的價值流程圖后，可以描繪出一個精益遠景圖 持續(xù)改進生產(chǎn)流程的方法主要有以下幾種：消除質(zhì)量檢測環(huán)節(jié)和返工現(xiàn)象；消除零件不必要的移動；消滅庫存；合理安排生產(chǎn)計劃；減少生產(chǎn)準備時間； 雖然在車間現(xiàn)場發(fā)生的顯著改進，能引發(fā)隨后一系列企業(yè)文化變革，就能自動建立和推進積極的文化改變，這顯然是不現(xiàn)實的。 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團生產(chǎn)管理人員培訓 工廠中常見的不良現(xiàn)象： 工裝夾具、量具、工具等雜亂放置： 增加尋找時間； 工具容易損壞、丟失； 現(xiàn)場秩序混亂。 實施要領(lǐng)： ⑴、前一步驟整理的工作要落實 ⑵、流程布置 ,確定放置場所 ⑶、規(guī)定放置方法、明確數(shù)量 ⑷、劃線定位 ⑸、場所、物品標識 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團生產(chǎn)管理人員培訓 5S現(xiàn)場管理法：整頓 整頓的 3要素 ：場所、方法、標識 放置場所 現(xiàn)物的表示和放置場所的表示 培養(yǎng)每位成員養(yǎng)成良好的習慣，并遵守規(guī)則做事。員工對活動熱情的長期維持在很大程度上取決于最高管理者的意志力，這就要求最高管理者在決定發(fā)起 5S活動時必須消除猶豫。 ? QC小組形式可以靈活多樣，從解決實際問題的需要出發(fā)，組成適宜類型小組。 4）加強項目的團隊合作，提高項目團隊的戰(zhàn)斗力。 QC小組活動的程序： ? 課題類型 按照 QC小組參加的人員與活動課題的特點， “問題解決型 ”課題可分為 “現(xiàn)場型 ”、 “管理型 ”、 “服務(wù)型 ”、“攻關(guān)型 ”四種類型。 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團生產(chǎn)管理人員培訓 五、如何正確實施 QC活動？ QC小組活動概述： 在生產(chǎn)或工作崗位上從事各種勞動的職工，圍繞企業(yè)的經(jīng)營戰(zhàn)略、方針目標和現(xiàn)場存在的問題，以改進質(zhì)量，降低消耗，提高人的素質(zhì)和經(jīng)濟效益為目的組織起來的運用質(zhì)量管理理論和方法開展的小組。 目的： ★培養(yǎng)具有好習慣、遵守規(guī)則的員工 ★提高員工文明禮貌水準 ★營造團體精神 注意點： 長期堅持，才能養(yǎng)成良好的習慣。 在表示方法上多下工夫 整頓的 3定 原則：定點、定容、定量 定點：放在哪里合適 定容：用什么容器、顏色 定量：規(guī)定合適的數(shù)量 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團生產(chǎn)管理人員培訓 5S現(xiàn)場管理法：清掃 ★將工作場所清掃干凈。 物品的保管要 定點、定容、定量 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團生產(chǎn)管理人員培訓 工廠中常見的不良現(xiàn)象： 工作場所臟亂： 影響企業(yè)形象； 影響士氣； 影響品質(zhì)； 容易產(chǎn)生危險。所以，樣板線的成功要推廣到整個企業(yè) 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團生產(chǎn)管理人員培訓 四、 5S實施幾年后為什么失??？ 圖 1： 圖 2： 圖 3： 從上圖你知道 5S實施幾年后為什么失敗嗎？ 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團生產(chǎn)管理人員培訓 （一）為什么要推行 5S 為了改善一切不良的現(xiàn)象 ,提高各方面的品質(zhì)。 獎懲，無獎懲無動力，薪資要進行必要的調(diào)整。 效益性 五要素 ? 指項目實施后能產(chǎn)生經(jīng)濟效益或社會效益 。TPM的目的是達到設(shè)備的最高效益，它以小組活動為基礎(chǔ)，涉及到設(shè)備全系統(tǒng)。 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團生產(chǎn)管理人員培訓 六、標準化作業(yè) 標準手持量 標準手持量 ：按作業(yè)順序進行作業(yè)時為能反復地用同一順序、動作進行作業(yè)，在工序內(nèi)持有最少量的半成品數(shù)量。 步驟九，新的載