生產(chǎn)線平衡分析和瓶頸改善-文庫吧資料
2025-01-11 13:33本頁面
【正文】 工序間緩沖庫存隱藏了等待問題。作業(yè)時間工序號5101520253035人員1130302250253127274 5 6 7 8 937224130301 1 1 12626202034342727合計12316243流動作業(yè)速度DM生產(chǎn)線平衡的表示法 :流動生產(chǎn)圖人均實際天朗安裝車間生產(chǎn)線平衡實例 :改善前 工作臺上 改善后 皮帶拉上物流物留順暢流動沒有停滯中間停滯隱藏問題流水線的 “ 物流 ” 和 “ 物留 ”傳統(tǒng)輸送帶作業(yè)傳統(tǒng)輸送帶的 4種浪費： ① 取放動作浪費 在制品取放至少浪費 2～ 5秒時間。任務 時間 (Mins) 任務描述 緊前任務A 2 裝配外框 無B 1 安裝開關(guān) AC 裝配馬達架 無D 將馬達架裝入外框 A, CE 安裝扇葉 DF 1 安裝格柵 EG 1 安裝電纜 BH 測試 F, G 問題 : 假定我們每天 []要生產(chǎn) KQ344產(chǎn)品 7000個 ,周期時間應是多少？Answer: Answer: 問題 : 理論上的最少工位數(shù)是多少？實際人員配置需 12人 ,比理想多 2人 ,平衡率水平 %生產(chǎn)線平衡排程規(guī)則：主規(guī)則 : 以其后跟隨任務數(shù)目最多的秩序安排工位 。第十步：改善結(jié)果的分析、總結(jié)和評價。第八步：提出改善目標及實施方案。第六步：繪出生產(chǎn)線平衡圖。第四步：對各作業(yè)要素進行時間觀測第五步：對觀測記錄的結(jié)果進行處理，得出各作業(yè)要素的標準時間，在進行數(shù)據(jù)處理時應注意如下兩點：? 剔除異常值、排除各種影響作業(yè)的因素，最后制定出各作業(yè)要素的標準時間。 ECRS法則進行改善時的優(yōu)先順序為 :“ 取消 ” 不必要的動作或工序（第一選擇）； “ 合并 ” 微小動作（次選）； “ 重排 ” 作業(yè)工序或動作（第三選擇）； “ 簡化 ” 復雜動作或工序（最后選擇） 三、平衡改善的實施步驟：第一步：明確改善目的和對象：? 是否因為生產(chǎn)量變動（增產(chǎn)或減產(chǎn)）而進行的改善? 是否為了提高生產(chǎn)率、減少作業(yè)人員? 改善對象是一條生產(chǎn)線、某段工序還是整個流程第二步：了解、分析生產(chǎn)現(xiàn)狀及相關(guān)人員的工作狀況：如各工位或工序的良品率有多高？人員出勤狀況、產(chǎn)品加工的難易度、品質(zhì)事故的發(fā)生點等。 22. 平衡改善的基本原則和方法：① 改善耗時長的工程 ,縮短作業(yè)時間 ,把一部分作業(yè)分配到耗時較短的工程 ,縮短作業(yè)時間 (如 :活用工具等 ) 。 ,把它安排到其它工序中去。 ,作業(yè)改善方法可參照程序分析、動作分析、工裝自動化等工程方法和手段。? 個別生產(chǎn)線流動停止 ,出現(xiàn)在制品滯留時間過長情況。? 一些工序的半成品堆積過多 ,而另一些則很少 。? 出現(xiàn)產(chǎn)品零部件不能配套的現(xiàn)象 。? 瓶頸制約了生產(chǎn)系統(tǒng)的有效產(chǎn)出和庫存 。? 瓶頸環(huán)節(jié)損失 1小時 ,相當于整個系統(tǒng)損失 1小時 ,而且是 無法補救的 。? 生產(chǎn)系統(tǒng)的目標是平衡物流 ,而不是平衡生產(chǎn)能力 。 :是指單個產(chǎn)品從前到后所有工序所費時間的總和。 :指生產(chǎn)線 所有工序中所用人均工時最長的工序，通常指一道工序，有時也指幾道工序 。理想的傳送帶速度是恰好能完成預定產(chǎn)量的同時又能減少作業(yè)員的身心疲勞。其計算公式：節(jié)拍＝有效出勤時間／ [生產(chǎn)計劃量 X（１ +不良率） ]例：每月的工作天數(shù)為 20天，正常工作時間每班次為 480分鐘，該企業(yè)實行每天 2
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